盾构与机架整体过站的基座结构及过站方法与流程

1.本发明涉及盾构施工技术领域，特别涉及盾构与机架整体过站的基座结构及过站方法。


背景技术：

2.在现有技术中，盾构过站多采用钢轨迁移、滚筒迁移等方法，大多数盾构与机架进行断开，通过基座迁移的方式完成过站。盾构过站采用的基座多为钢体结构或混凝土结构。
3.现有技术的工艺的主要缺点如下：
4.盾构完成迁移后，需要进行设备校验，增加工期；
5.若基座采用现浇混凝土结构，后期凿除量较大；
6.若采用预制混凝土结构，预制块重度较大，吊装困难，块体过小又存在效率低下的缺点。
7.因此，如何提高盾构通过工作井的速度，提升施工效率，降低施工成本成为本领域技术人员急需解决的技术问题。


技术实现要素：

8.有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供盾构与机架整体过站的基座结构及过站方法，实现的目的是避免盾构与机架断开，并减少后期凿除量，实现整体过站，节约工期，提升施工效率，降低施工成本。
9.为实现上述目的，本发明公开了盾构与机架整体过站的基座结构，包括多块基座主体。
10.其中，多块所述基座主体设置于工作井内，沿所述工作井内盾构移动方向均布，上面架设所述盾构；
11.每一所述基座主体的上面均设有半圆形凹槽；
12.每一所述半圆形凹槽的半径与所述盾构的下面相匹配，沿相应的所述盾构的移动方向延伸，并贯通相应的所述基座主体的两端；
13.多块所述基座主体设置于底板上，通过所述底板支撑每一所述基座主体；
14.所述底板上面对应所述基座主体两侧的位置均设有导向块；两个所述导向块之间的间距与所有所述基座主体的宽度均相配；
15.每一所述半圆形凹槽上以可拆卸连接方式设有后靠件；
16.每一所述后靠件均用于在相应的所述半圆形凹槽的内表面均布多个千斤顶，使每一所述千斤顶伸缩端的伸缩方向均与相应的所述半圆形凹槽的轴线平行；
17.每一所述后靠件均通过可拆卸紧固件连接水平钢管；所述水平钢管与千斤顶对齐。
18.优选的，所述基座主体采用钢制材料，通过钢板焊接而成。
19.更优选的，所述基座主体是采用钢板焊接而成的箱形结构，内部设有隔仓板。
20.优选的，所述半圆形凹槽底部最下端与两侧壁最上端之间的高度为所述半圆形凹槽直径的1/3。
21.优选的，所述半圆形凹槽两侧壁最上端距离所述基座主体两侧边缘存在一定间隔，两个所述间隔形成两个沿所述基座主体方向延伸的平面。
22.优选的，每一所述后靠件均通过多根竖向钢管插入相应的所述半圆形凹槽上相应的所述落深销孔形成所述可拆卸连接方式。
23.更优选的，每一后靠件均采用钢材制成，每一所述竖向钢管均以焊接方式与所述扇形的板状结构连接。
24.优选的，所述可拆卸紧固件为螺栓。
25.本发明还提供盾构与机架整体过站的基座结构的过站方法，步骤如下：
26.步骤1、根据设计需求在所述底板上设置所述导向块；
27.步骤2、在所述底板上逐个就位所述基座主体；
28.步骤3、在所述半圆形凹槽内涂覆润滑油；
29.步骤4、所述盾构破洞进入所述工作井内，并逐步推至所述基座主体上；
30.步骤5、在所述盾构尾搁置在所述基座主体上后，依靠所述盾构的千斤顶继续顶推；
31.步骤6、在管片和所述千斤顶之间架设加长钢管，进行一次顶推；
32.步骤7、在所述半圆形凹槽上设置所述后靠件，并将所述水平钢管与所述千斤顶对齐；
33.步骤8、在所述盾构的机架接入前，在所述后靠件上焊接所述机架用的钢轨，用于所述机架的前行；
34.步骤9、重复步骤7至步骤8，直至完成所述盾构及所述机架整体前行至再次始发位置；
35.步骤10、所述盾构依靠后反力架进行再次始发；
36.步骤11、在所述盾构和所述机架再次始发完成一定距离后，回收所有所述基座主体和所述后靠件。
37.优选的，在所述步骤5中，不再进行管片拼装。
38.本发明的有益效果：
39.本发明种基座采用钢制构件，吊装重量轻、易操作，钢制基座和后靠件可回收，经济性好，盾构与机架整体过站，效率高，工期省。
40.以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
附图说明
41.图1示出本发明一实施例中基座主体的外形结构示意图。
42.图2示出本发明一实施例中基座主体设置于底板上的剖面结构示意图。
43.图3示出本发明一实施例中基座主体上设有后靠件的剖面结构示意图。
44.图4示出本发明一实施例中后靠件上焊接钢轨的结构示意图。
45.图5示出本发明一实施例中后靠件的正面结构示意图。
46.图6示出本发明一实施例中后靠件的侧面结构示意图。
47.图7示出本发明一实施例中盾构机架尚未出洞时的状态示意图。
48.图8示出本发明一实施例中盾构机架出洞时的状态示意图。
49.图9示出本发明一实施例中盾构及其机架架设在基座主体上移动的状态示意图。
50.图10示出本发明一实施例中盾构再次始发时的状态示意图。
具体实施方式
51.实施例
52.如图1至图6所示，盾构与机架整体过站的基座结构，包括多块基座主体1。
53.其中，多块基座主体1设置于工作井9内，沿工作井9内盾构8移动方向均布，上面架设盾构8；
54.每一基座主体1的上面均设有半圆形凹槽2；
55.每一半圆形凹槽2的半径与盾构8的下面相匹配，沿相应的盾构8的移动方向延伸，并贯通相应的基座主体1的两端；
56.多块基座主体1设置于底板3上，通过底板3支撑每一基座主体1；
57.底板3上面对应基座主体1两侧的位置均设有导向块4；两个导向块4之间的间距与所有基座主体1的宽度均相配；
58.每一半圆形凹槽2上以可拆卸连接方式设有后靠件5；
59.每一后靠件5均用于在相应的半圆形凹槽2的内表面均布多个千斤顶，使每一千斤顶伸缩端的伸缩方向均与相应的半圆形凹槽2的轴线平行；
60.每一后靠件5均通过可拆卸紧固件连接水平钢管7；水平钢管7与千斤顶对齐。
61.本发明通过多块基座主体1在地板上拼接形成能够适应盾构及其机架通过工作井9的基座结构，在盾构移动时，通过在后靠件5上焊接钢轨10承载机架的重量，不但盾构8与机架12整体过站，效率高，工期省，而且钢制的基座主体1和后靠件5均可回收，经济性也更好。
62.在某些实施例中，基座主体1采用钢制材料，通过钢板焊接而成。
63.在某些实施例中，基座主体1是采用钢板焊接而成的箱形结构，内部设有隔仓板。
64.在某些实施例中，半圆形凹槽2底部最下端与两侧壁最上端之间的高度为半圆形凹槽2直径的1/3。
65.在某些实施例中，半圆形凹槽2两侧壁最上端距离基座主体1两侧边缘存在一定间隔，两个间隔形成两个沿基座主体1方向延伸的平面。
66.在某些实施例中，每一后靠件5均通过多根竖向钢管6插入相应的半圆形凹槽2上相应的落深销孔7形成可拆卸连接方式。
67.在某些实施例中，每一后靠件5均采用钢材制成，每一竖向钢管6均以焊接方式与扇形的板状结构连接。
68.在某些实施例中，可拆卸紧固件为螺栓。
69.如图7至图10所示，本发明还提供盾构与机架整体过站的基座结构的过站方法，步骤如下：
70.步骤1、根据设计需求在底板3上设置导向块4；
71.步骤2、在底板3上逐个就位基座主体1；
72.步骤3、在半圆形凹槽2内涂覆润滑油；
73.步骤4、盾构8破洞进入工作井内，并逐步推至基座主体1上；
74.步骤5、在盾构8尾搁置在基座主体1上后，依靠盾构8的千斤顶继续顶推；
75.步骤6、在管片和千斤顶之间架设加长钢管，进行一次顶推；
76.步骤7、在半圆形凹槽2上设置后靠件5，并将水平钢管7与千斤顶对齐；
77.步骤8、在盾构8的机架12接入前，在后靠件5上焊接机架12用的钢轨10，用于机架12的前行；
78.步骤9、重复步骤7至步骤8，直至完成盾构8及机架12整体前行至再次始发位置；
79.步骤10、盾构8依靠后反力架进行再次始发；
80.步骤11、在盾构8和机架12再次始发完成一定距离后，回收所有基座主体1和后靠件5。
81.在某些实施例中，在步骤5中，不再进行管片拼装。
82.以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。