一种大直径救生孔实施方法与流程

1.本发明涉及救生孔钻孔工艺技术领域，具体为一种大直径救生孔实施方法。


背景技术：

2.当今，随着采矿工程的发展，浅部资源越来越少，因此地下采矿的深度和规模逐渐扩大，因此地下采矿的环境越来越复杂；尽管采矿的安全措施越来越规范，但仍然会有矿难事故发生，事故的发生不仅造成巨大的经济损失，还会将采矿工人困于井内。
3.为尽快救出被困人员，钻孔救援越来越受到重视而被较多地采用；特别是在井下危害短时间无法排除的情况下，通过在地面开设大直径救生孔进行救援就成为救助井下被困人员最有效的手段。
4.公开号为cn112252984a公开了一种大孔径钻孔的施工方法，采用定向钻探工艺钻取导向孔，随后下入套管并通过水泥浆进行紧固和封堵，最后清理套管内的泥浆清除部分；但其并不适用于事故救援，同时其下入套管的垂直度不高、连接强度不高的缺点


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题在于：提供一种大直径救生孔的实施方法，迅速成孔、套管的焊接强度高和垂直度好。
6.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
7.一种大直径救生孔实施方法，包括如下步骤：
8.s1、钻前准备
9.寻找被困人员的在井下的位置，在地面确定救援点，确定钻进设备并将钻井设备搬运和安装至救援点；
10.s2、钻进
11.启动钻具，通过钻杆带动钻头旋转，给钻头施加压力来钻救生孔；
12.s3、固井
13.在已钻成的救生孔内下入套管，并在套管与井壁之间注入水泥浆，从而将套管固定；
14.下入套管的具体工作过程为：
15.s31、大直径救生孔采用潜孔锤空气钻进，在孔内没有泥浆无法使用浮力塞时，设备的提升能力大于需要下置的套管总重量，下管的吊车或钻机提升能力是套管总重量的至少两倍；
16.s32、钻孔钻进到位后采用原套钻具组合上下顺孔，观察拉力表，顺孔遇阻位置反复扫孔至顺畅，顺孔顺利则正常下管；校核套管数量、型号、强度符合设计要求，按照入孔顺序编号、丈量并作好记录；
17.s33、在每根套管上开设有一组对称的提升孔眼和一组对称的承坐孔眼，提升孔眼位于承坐孔眼的上方；
18.s34、将提升杆穿过第一根套管的提升孔眼并挂在吊车或钻机上，通过吊车或钻机将第一根套管拉起，下放至钻孔内，临近孔口时，将承坐杠穿过承坐孔眼并横置在孔口平台上；
19.s35、将第二根套管采用上述的方法拉起，然后其下口与第一根套管的上口对接，采用铅垂线保证第一根套管和第二根套管垂直一致，随后将第一根套管和第二根套管之间焊接填平；
20.s36、焊接完成后，使用吊车或钻机将第一根套管和第二根套管上提，将承坐杠抽出，并将第一根套管的承坐孔眼和提升孔眼用原圆形套管片焊接补平；
21.s37、下放第一根套管和第二份套管，将承坐杠穿过第二根套管的承坐孔眼并重复上述操作直至将所有套管下置完毕。
22.优点：本发明的实施方法能够快速钻孔，同时下入套管的焊接强度高、垂直度好、施工便捷的特点，下管迅速，适用于矿山救援的救生孔施工。
23.优选地，在步骤s34钻机或吊车上还固定安装有提拉装置，提拉装置为倒t字型结构，包括主体钻杆和翼壁，两翼壁对称设置在主体钻杆下端的两侧；两翼壁远离主体钻杆的一端固定安装有限位块；
24.提拉套管时，将两根铁链的上端分别设置在两翼壁上，下端分别设置在提升杆的两端。
25.优选地，在步骤s1中，保证大直径救生孔铅直钻进的方法如下：
26.在钻机安装地基上，采用商品混凝土、碎石材料，反复碾压、找平，加强地基支撑强度和地基平整度；
27.钻机安装时，利用水平尺沿水平找平、垂直找直，多位置反复校验，确保钻具在提起自然状态下完全铅直；
28.设计钻孔结构，并根据钻孔结构确定潜孔锤的参数；根据潜孔锤参数，确定钻具组合的方式；
29.设定钻压、转速、风量钻进数值，保证操作过程中参数不变；开始钻进。
30.优选地，在步骤s2中，采用泥浆气举反循环成孔方法：
31.设计钻孔结构，确定钻杆尺寸和带双壁动力头的钻机；
32.根据钻杆尺寸，确定钻具组合方式：牙轮钻杆 气水混合接头 扶正器 双壁钻铤 扶正器 双壁钻铤 双壁钻杆；
33.将双壁钻杆进气口与空压机连通，出气口位于泥浆池上方；
34.采用泥浆气举反循环方式进行钻进。
35.优选地，泥浆气举反循环方式具体操作为：
36.空压机将高压空气输送到双壁钻杆进气口，随后在双壁钻杆环空下行，通过气水混合接头上的高压空气出气口进入到双壁钻杆内管中，高压空气出气口以上的泥浆因混入了空气而比重降低，相对于钻杆和孔壁的泥浆形成负压，从而使泥浆携带钻渣从钻杆内部上行，最终从出渣口排出，泥浆携带钻渣不断从钻杆底口进入钻具中并被排到泥浆池中，泥浆池的泥浆通过孔与双壁钻杆间的间隙对其进行补给，从而形成回路。
37.优选地，在空气反循环钻进过程中，还设置有阻风装置，包括托盘、阻风环胶板和压盘；
38.所述托盘固定套设在双壁短节上，所述阻风环胶板套设在双壁短节上，并固定安装在所述托盘上，所述压盘套设在双节短节上，且固定安装在所述阻风环胶板上；
39.所述阻风环胶板包括大胶垫和小胶垫，所述大胶垫和所述小胶垫依次设置在托盘上。
40.优选地，在步骤s2中，当出现埋钻时的处理方法为：
41.在排渣管的底口向上1m处割孔，割孔处焊接高压胶管接头；
42.将做好的排渣管与高压胶管下入被埋钻具与钻孔的环空中，且位于淤塞面上方；
43.将高压胶管连接至空压机，空压机的风压大于埋钻深度的泥浆静水压力，将排渣管连接至排渣池；
44.下入钻杆至淤塞面上方，钻杆上口连接至泥浆泵；
45.启动空压机送风排渣，过5分钟后，启动泥浆泵向孔内泵入泥浆搅动沉渣，形成水流搅动区；
46.压风排渣时，钻杆、排渣管和高压胶管同时缓慢下放，始终保证排渣管底口高于钻杆底口；
47.每隔一段时间，尝试上提被埋钻具，如此反复直至被埋钻具能够被拉动。
48.优选地，在步骤s2中，设置孔壁清理装置，包括短节、第一钻头、第二钻头；
49.所述第一钻头和所述第二钻头固定安装在所述短节上，第一钻头位于第二钻头的下方；所述第一钻头和所述第二钻头的距离大于单次扫孔段长；
50.所述第一钻头和所述第二钻头的下盘面上均设置有多个刮刀，所述刮刀分散布置在下盘面边缘。
51.优选地，还包括防卡结构和前置导向柱，所述防卡结构为四个直三角钢板，所述防卡结构的两直角边分别与第一钻头的上盘面和短节固定；且斜面的一端位于上盘面的边缘位置；
52.所述前置导向柱固定安装在所述第一钻头的下端面的中部。
53.优选地，还设置有孔口防护装置，包括盖板、对拉圆板；
54.所述对拉圆板的中心处开设有第二圆孔，所述对拉圆板由对称布置的第一半圆板和第二半圆板组成，所述第一半圆板与所述盖板转动连接，所述第二半圆板与所述盖板转动连接；所述盖板上开设有与对拉圆板相匹配的第一圆孔；所述盖板的四周均设置有提拉把手。
55.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
56.(1)本发明的实施方法能够快速钻孔，同时下入套管的焊接强度高、垂直度好、施工便捷的特点，下管迅速，适用于矿山救援的救生孔施工；
57.(2)本发明在钻孔时，通过快速切换为泥浆气举反循环模式，因此能够节约大量时间，从而降低劳动强度；
58.(3)本发明在钻前准备时，将钻机地基整理得平整牢固，钻机安装确保钻具在自然下放时处于铅直状态。
附图说明
59.图1为本发明的实施例的泥浆气举反循环方法的工作状态示意图；
60.图2为本发明的实施例的阻风装置的结构示意图；
61.图3为本发明的实施例的埋钻处理方法的工作状态示意图；
62.图4为本发明的实施例的救生孔孔壁清理装置的结构示意图；
63.图5为本发明的实施例的下入套管方法中的提拉装置的结构示意图；
64.图6为本发明的实施例的孔口防护装置中的对拉盖板关闭时的结构示意图；
65.图7为本发明的实施例的孔口防护装置中的对拉盖板打开时的结构示意图。
具体实施方式
66.为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。
67.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
68.本实施例公开了一种大直径救生孔实施方法，包括如下步骤：
69.s1、钻前准备
70.寻找被困人员的在井下的位置，在地面确定救援点，确定钻进设备并将钻井设备搬运和安装至救援点；
71.s2、钻进
72.启动钻具，通过钻杆带动钻头旋转，给钻头施加压力来钻救生孔；
73.s3、固井
74.在已钻成的救生孔内下入套管，并在套管与井壁之间注入水泥浆，从而将套管固定。
75.在s1、钻前准备的过程中，通过如下操作使得钻具能够保持铅直钻进：
76.在钻机安装地基上，采用商品混凝土、碎石材料，反复碾压、找平，加强地基支撑强度和地基平整度；
77.钻机安装时，利用水平尺沿水平找平、垂直找直，多位置反复校验，确保钻具在提起自然状态下完全铅直；
78.设计钻孔结构，并根据钻孔结构确定潜孔锤100的参数；
79.根据上述的潜孔锤参数，确定钻具组合的方式；
80.设定钻压、转速、风量钻进数值，保证操作过程中参数不变；
81.开始钻进。
82.以山东平邑石膏矿坍塌事故为例，5#大直径救生孔的具体铅直钻进方法如下：
83.在钻机场地回填厚度300mm碎石层，浇筑c30商品混凝土处，采用水平尺找平；钻机安装孔口平台水平找平，钻机桅杆垂直找直，上述准备确保了在自然下方时处于铅直状态。
84.设计大孔径救生孔的结构为：孔深为0
‑
170m，孔径为φ711mm，从而采用hyper241型潜孔锤，其锤头直径为φ711mm，锤身直径为φ533mm。
85.钻具组合的设计主要从防偏保直考虑，一是增加加重钻具，增加到4个加重钻具，增加了近3吨；二是加长扶正钻具，总长度11.46m；三是加大扶正钻具组合的同径度，尽可能
缩小扶正与钻头级差，φ711mm钻头加配φ680mm的扶正器；
86.钻具组合具体为：从下到上依次连接的φ711锤头的潜孔锤、减震器、正反接头、φ740阻风环、四个φ680扶正器、多根φ219/168mm双壁钻杆。
87.确定钻进参数，主要考虑钻孔铅直并兼顾钻进效率：
88.钻压，设定钻压为2
‑
5t，钻压一般不超过加重钻具重量的2/3，而加重钻具总重量为10t；
89.转速，实际施工时转速一般控制在10
‑
15r/min；
90.风量，hyper 241型潜孔锤100在7—15.5bar的高压空气作用下工作，因此需要3
‑
5台寿力900xhh/1150xh空压机。
91.在实际施工期间，采用三班轮换操作，每班参照上述钻进参数，轻压慢钻，保证三班操作参数一致。
92.参阅图1，在步骤s2中，本实施例采用泥浆气举反循环的成孔方式，包括如下操作：
93.设计钻孔结构，确定钻头1尺寸和带双壁动力头4的钻机；
94.根据钻头1尺寸，确定钻具组合方式；
95.将双壁钻杆3的进气口31与空压机连接；
96.采用泥浆气举反循环方式进行钻进。
97.以山东平邑石膏矿5#大口径救生孔施工为例，在上部采用φ711mm空气潜孔锤反循环钻进至孔深170.10m并下入φ610
×
10mm的无缝钢管后，下一级孔径选择φ565mm，选用φ565mm反循环牙轮钻头1，采用泥浆气举反循环钻进成孔，因此还需要增加一种带双壁顶驱动力头4的rb
‑
t90钻机，同时为了避免更换动力头4浪费时间，选择采用双壁动力头4和双壁钻杆3配气水混合接头2直接转换成泥浆气举反循环，因此不需要更换动力头4，节省大量时间，从而降低劳动强度；
98.具体地，采用的钻具组合方式为：φ565mm牙轮钻头1 气水混合接头2 φ545mm扶正器 φ279mm双壁钻铤 φ545mm扶正器 φ279mm双壁钻铤 φ219/168mm双壁钻杆3。
99.对于双壁钻杆3泥浆气举反循环，沉没比为气水混合接头2以上部分钻具的长度与钻具总长度的比值，因此气水混合接头2的位置决定了沉没比，且一般沉没比至少大于0.5才能有效进行，沉没比越大，工作效率越高，而随着钻孔深度的增加，沉没比相应的也会增加，此时空压机所需的输出压力同样会增加，本实施例中，选用900xhh/1150xh寿力双工况空压机，其技术参数为：压力2.4mpa
‑
3.4mpa，风量25.5m3/min
‑
32.6m3/min。当临近设备最高允许压力前，向上调节气水混合接头2的位置，一般情况下，压力为2.4mpa的空压机，气水混合接头2最深不超过200m。
100.参阅图2，在步骤s2中，为确保钻具能够快速钻进，设计一种空气反循环阻风装置，包括托盘6、阻风环胶板8和压盘7；
101.托盘6套设在双壁短节9上且与双壁短节9之间采用一体化结构设计，这样阻风环胶板8固定安装在托盘6上后，托盘6不会随着钻进的动作而产生晃动，从而增强了阻风环胶板8的稳定性。
102.阻风环胶板8套设在双壁短节9上，并固定安装在托盘6上，阻风环胶板8上方固定安装有压盘7，通过压盘7和托盘6的共同作用下对阻风环胶板8进行压紧，因此阻风环胶板8能够保持很好的密封性，确保钻头能够快速钻进。
103.同时采用螺栓螺母紧固方式对压盘7、阻风环胶板8和托盘6进行紧固，同时将螺栓的头部朝下设置；一般情况下，采用双螺母进行防松紧固，将螺栓的头部设置在托盘6的下方，螺母位在压盘7的上方，能够防止螺母落入空中，同时也方便进行调整和紧固。
104.阻风环胶板8采用强度大、韧性高、耐磨好的高聚合材料制成，从而增强阻风环胶板8的强度。
105.阻风环胶板8包括4片大胶垫81和3片小胶垫82，大胶垫81和小胶垫82按照大胶垫81、小胶垫82、大胶垫81的方式依次设置在托盘6上，且大胶垫81和小胶垫82的厚度均为20mm；
106.按照钻孔的孔径，确定小胶垫82、大胶垫81、托盘6和压盘7的直径，具体为：小胶垫82的直径和钻孔的孔径相同，大胶垫81的直径为钻孔孔径的1.1倍，托盘6和压盘7的直径均为钻孔孔径的0.9倍；通过上述的尺寸设置，使得大胶垫81和小胶垫82在托盘6和压盘7的固定下，保持协调变形，进一步保证阻风装置的密封性。
107.在钻进前，先组装阻风装置，首先将阻风环胶板8的4片大胶垫81和3片小胶垫82依次安装在与双壁短节9一体化设置的托盘6上，随后将托盘6压在阻风环胶板8上，随后使用螺栓从下往上穿过托盘6、阻风环胶板8和压盘7，随后使用螺母将其紧固，将阻风装置组装好，随后将其安装在钻具中，钻头钻进时，大胶垫81协调变形，小胶垫82紧贴钻孔孔径，保证阻风装置能将岩屑阻挡住。
108.参阅图3，在钻具的钻进过程中，当出现埋钻事故时，通过如下操作快速清理钻渣：
109.在排渣管20的底口向上1m处割孔，割孔处焊接高压胶管30接头；
110.将做好的排渣管20与高压胶管30下入被埋钻具与钻孔的环空中，且位于淤塞面上方；
111.将高压胶管30连接至空压机，将排渣管20连接至排渣池；
112.下入钻杆10至淤塞面上方，钻杆10上口连接至泥浆泵；
113.启动空压机送风排渣，过5分钟后，启动泥浆泵向孔内泵入泥浆搅动沉渣，形成水流搅动区；
114.压风排渣时，钻杆10、排渣管20和高压胶管30同时缓慢下放，始终保证排渣管20底口高于钻杆10底口；
115.每隔一段时间，尝试上提被埋钻具，如此反复直至被埋钻具能够被拉动。
116.以山东平邑石膏矿坍塌事故为例，5#大直径救生孔φ711mm空气潜孔锤反循环钻进至孔深170.10m准备上下扫孔加尺时，发现钻具无法上提，出现埋钻事故，此时测绳测得埋钻的淤塞深度为152m，清理掉埋钻的钻渣，才能解决事故。
117.现场将φ73mm的油管作为排渣管20，并在底口向上1m处割孔，割孔处焊接φ1英寸的高压胶管30接头；同时在油管底口焊一根横置的钢筋，可以将较大的残渣堵在洞口，防止较大残渣进入排油管从而造成排油管堵塞的情况。
118.将加工好的排渣管20与高压胶管30下入被埋钻具与钻孔的环空中，下深143m，距离淤塞面9m，同时将高压胶管30连接至空压机，将排渣管20连接至排渣池。
119.随后下入φ50mm的钻杆10至151m处，距离淤塞面1m，作为孔内泥浆补充同时用于搅拌底层岩粉，钻杆10上口连接至泥浆泵。
120.然后启动空压机送风排渣，过5分钟后，启动泥浆泵向孔内泵入泥浆搅动沉渣，形
成水流搅动区。
121.压风排渣时，钻杆10、排渣管20和高压胶管30同时缓慢下放，始终保证排渣管20底口高于φ50mm钻杆10底口至少2m。
122.每隔一段时间，尝试上提被埋钻具，如此反复直至被埋钻具能够被拉动。
123.参阅图4，钻孔时，孔壁容易出现伸头石，因此设计一种救生孔孔壁清理装置，包括短节40、第一钻头50和第二钻头60；
124.平行布置的第一钻头50和第二钻头60固定安装在长度为3m的短节40上，第一钻头50位于第二钻头60的下方，且第一钻头50和第二钻头60的距离大于单次扫孔段长，在本实施例中，第一钻头50和第二钻头60的间距为1.5m
‑
2m。
125.本装置中采用第一钻头50和第二钻头60的双钻头结构，当位于下方的第一钻头50进行钻进扫过孔段后，若伸头石再次伸出时，那么第一钻头50上提时很可能被卡住，因此，本实施例中设置的位于第一钻头50上方的第二钻头60可以在向下钻进过程中，对再次伸出的伸头石进行清理，通过第二钻头60的再次清理，能有效将钻孔清理干净。
126.第一钻头50和短节40之间、第二钻头60和短节40之间通过焊接方式连接，焊接后，第一钻头50和第二钻头60与短节40的连接性能好，接头强度大，因此在钻进过程中，增强清理装置的稳定性。
127.第一钻头50和第二钻头60的下盘面上均设置有八个刮刀70，刮刀70均匀布置在下盘面边缘；刮刀70为直三角钢板，刮刀70的直角位于下盘面边缘；均匀分布的刮刀70有助于清理孔壁上的伸头石，从而减小第一钻头50和第二钻头60被卡住的概率。
128.本装置还设置有防卡结构80，防卡结构80为四个直三角钢板，防卡结构80的两直角边分别与第一钻头50的上盘面和短节40固定；且斜面的一端位于上盘面的边缘位置；防卡结构80具有导向作用，当第一钻头50运动到套管底口后，套管底口能够沿着防卡结构80的斜面运动到第一钻头50边缘，从而防止第一钻头50被套管底口卡住。
129.本装置还设置有前置导向柱90，前置导向柱90固定安装在第一钻头50的下端面的中部，前置导向柱90的长度为0.5m；前置导向柱90起导向作用，使得第一钻头50在钻进过程中保持居中的状态。
130.首先将第一钻头50和第二钻头60焊接在短节40上，然后在第一钻头50和第二钻头60的下端面焊接八个刮刀70，并在第一钻头50的上端面上焊接防卡结构80，从而制得孔壁清理装置；钻进时，第一钻头50对孔壁进行第一次清理，第一钻头50清理后继续向下运动，被第一钻头50扫过的孔壁段上，伸头石有可能再次伸出，因此第二钻头60经过时，可以对伸出的伸头石进行进一步清理，从而能够充分清理干净孔壁。
131.本实施例还提供一种焊接强度高、垂直度好的大直径救生孔的下套管方法：
132.大直径救生孔采用潜孔锤空气钻进，在孔内没有泥浆无法使用浮力塞时，设备的提升能力大于需要下置的套管总重量，下管的吊车或钻机提升能力是套管总重量的两倍及以上；其中，套管重量核算一般采用如下公式：
133.重量＝(直径
‑
壁厚)*壁厚*0.02466*总长度。
134.钻孔钻进到位后采用原套钻具组合上下顺孔，注意观察拉力表，顺孔遇阻位置需要反复扫孔至顺畅，顺孔顺利则正常下管；校核套管数量、型号、强度符合设计要求，按照入孔顺序编号、丈量并作好记录；
135.在每根套管上开设有一组对称的提升孔眼和一组对称的承坐孔眼，提升孔眼位于承坐孔眼的上方；
136.将提升杆穿过第一根套管的提升孔眼并挂在吊车或钻机上，通过吊车或钻机将套管拉起，下放至钻孔内，临近孔口时，将承坐杠穿过承坐孔眼并横置在孔口平台上；
137.将第二根套管采用步骤s4的方法拉起，然后其下口与第一根套管的上口对接，采用铅垂线保证第一根套管和第二根套管垂直一致，随后将第一根套管和第二根套管之间焊接填平；
138.焊接完成后，使用吊车或钻机将第一根套管和第二根套管上提，将承坐杠抽出，并将第一根套管的承坐孔眼和提升孔眼用原圆形套管片焊接补平；
139.下放第一根套管和第二份套管，将承坐杠穿过第二根套管的承坐孔眼并重复s4
‑
s6直至将所有套管下置完毕。
140.以山东平邑5#大口径救生孔下管为例，本实施例中的套管为尺寸φ610
×
10mm的无缝套管1；如图1所示，无缝套管1包括上口11和下口12，无缝套管1的上口11和下口12均制作成外坡口，套管与套管对接后，在凹槽部分进行焊接补平，从而保证套管之间的焊接质量。
141.提升孔眼和承坐孔眼的直径为10cm左右，且提升孔眼的圆心距离上口11的竖直距离为50cm，用于穿提升杆；承坐孔眼的圆心距离上口11的竖直距离为100cm，用于穿承坐杠，穿杠采用直径8cm的圆钢；如此即不影响套管的强度，又便于提升和焊接操作。
142.参阅图5，钻机或吊车上设置有提拉装置2，提拉装置2为倒t字型结构，提拉装置2包括主体钻杆21、翼壁22和限位块23，两翼壁22对称设置在主体钻杆21的两侧，两限位块23分别固定安装在两翼壁22远离主体钻杆21的一端；主体钻杆21长度为2m，主体钻杆21采用φ219mm双壁钻杆加工，上端为φ219mm双壁钻杆母扣端，两对称的翼壁22伸展长度为0.8m，提升时，两根铁链的上端设置在两翼壁22上，下端设置在提升杆的两端，随后启动钻机或吊车将提升套管，采用铁链，是因为其比钢丝绳更加耐锈耐腐蚀；同时限位块23能够防止铁链在提升过程中掉落，更加安全。
143.套管的上口对称设置有四个条形加强块，通过设置四个条形加强块，便于上方的套管的下口与套管的上口的垂直定位，同时还起到加强焊缝强度的作用。
144.焊接方式采用氩弧焊接，氩弧焊焊接过程稳定，氩弧燃烧稳定，并且焊接质量好，由于大直径套管重量较大，尤其是深孔下套管，需要采用高强度的焊接工艺，因此使用氩弧焊。
145.参阅图6和图7，为防止孔口落物引起孔内事故，在孔口处设置孔口防护装置，包括盖板100、对拉圆板200；
146.φ900mm的对拉圆板200由对称布置的第一半圆板210和第二半圆板220组成，对拉圆板200的中心处开设有φ300mm的第二圆孔230，第二圆孔230为正常起下钻具的通道，第一半圆板210与盖板100之间通过铰链转动连接，第二半圆板220与盖板100之间通过铰链转动连接。
147.盖板100的形状是边长为1000mm的正方形，在盖板100的中心处开设有与对拉圆板200相匹配的第一圆孔120，盖板100的厚度为3
‑
5mm，盖板100的四周均设置有提拉把手110，方便使用人员进行抓取和移动；同时盖板100的下方还设置有3mm的橡皮胶垫，橡皮胶垫通
过铆钉与盖板100铆合固定。
148.防护装置工作时，将盖板100平放在救生孔的上方，将第一半圆板210和第二半圆板220打开，当盖板100的第一圆孔120与套管处于同轴心时，将盖板100与套管使用点焊的方式进行固定，将盖板100固定好后，再将第一半圆板210和第二半圆板220关闭后，将对大直径救生孔孔口进行防护，防止小物件落入孔中；在实际的施工现场中，可以根据套管和钻具的直径，对盖板100和对拉圆板200的尺寸进行适应性调整。
149.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
150.以上所述实施例仅表示发明的实施方式，本发明的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。