一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法与流程

1.本发明涉及电解加工，铝合金表面处理技术领域，特别是涉及一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法。


背景技术：

2.目前，在许多汽车的内外区域都装有由铝板或铝型材制造的高光、亚光或者沙丁光泽的装饰件和结构件，这些部件不仅有着很高的装饰性而且还有很好的防护性。其高装饰性的表面是通过机械抛光、喷砂、拉丝、电解抛光、蚀刻等氧化前不同的前处理工艺来实现的；而要使该高装饰性的表面具有良好的防护性，则必须在阳极氧化后对其表面的阳极氧化膜进行封孔处理。
3.然而现有技术中常见的汽车用铝或铝合金装饰条外观颜色单一，质感源于金属本色，且一般的氧化后封闭处理光泽较差，耐腐蚀及耐候性差，无法满足市场日益严苛的外观及性能要求。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法。
5.本发明提供了如下方案：
6.一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法，包括：
7.将铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后在硫酸磷酸二元混酸中进行电化学抛光，以使所述铝或铝合金的半成品表面产生陶瓷色基础底色并氧化生成陶瓷色氧化膜层；
8.在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层。
9.优选地：所述脱脂处理包括：
10.对铝或铝合金的半成品用40℃
‑
60℃的磷化碱性脱脂剂冲洗5
‑
7分钟。
11.优选地：所述在硫酸磷酸二元混酸中进行电化学抛光包括：
12.在60℃
‑
65℃的磷酸和硫酸的二元混酸中通以40
‑
44伏特电压进行电化学抛光4
‑
6分钟，后断电继续在槽内保留4
‑
6分钟。
13.优选地：所述硫酸的浓度为300g/l
‑
420g/l；所述磷酸的浓度为650g/l
‑
830g/l。
14.优选地：将所述陶瓷色氧化膜层进行去除杂质处理后，在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有有机封孔膜层。
15.优选地：所述去除杂质处理包括：
16.使用浓度为20g/l
‑
35g/l的氢氧化钠溶液在28℃
‑
32℃下将生成陶瓷色氧化膜层的铝或铝合金的半成品浸蚀30
‑
40秒；
17.用浓度为170g/l
‑
200g/l的硫酸在15℃
‑
20℃除灰出光100
‑
140秒；
18.用浓度为180g/l
‑
210g/l的硫酸在稳定为15℃
‑
20℃、电压为12
‑
15伏特下阳极氧化1200
‑
1500秒；
19.用室温的第一纯水冲洗2
‑
3分钟,所述第一纯水的ph值为3.0
‑
6.0；
20.用热水洗进一步去除杂质离子，所述热水的温度为75℃
‑
85℃,所述热水的ph值为4.0
‑
6.0,冲洗时间为5
‑
7分钟；
21.用室温的第二纯水冲洗2
‑
4分钟,所述第二纯水的ph值为5.0
‑
7.0。
22.优选地：所述在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有有机封孔膜层，包括：
23.采用电沉积工艺或静电喷涂工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层。
24.优选地：采用电沉积工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述有机封孔膜层包括消光电泳漆层；所述电沉积工艺包括：
25.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件浸入到第一电泳槽内的电泳漆液中进行电沉积封孔和上光；所述第一电泳槽内的电泳漆液的温度为18℃
‑
21℃，电压120
‑
170伏特，电沉积时间为120
‑
720秒，电泳漆液固体份质量百分比为9
‑
11％，ph为8.2
‑
8.6，电导率为650
‑
950μs/cm；
26.将电沉积封孔和上光处理完成后的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，所述反渗透槽内的槽液的ph值为8.5
‑
10；
27.对零件覆膜进固化烘烤，烘烤温度为180
‑
205℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。
28.优选地：采用电沉积工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述有机封孔膜层包括高光电泳漆层；所述电沉积工艺包括：
29.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件浸入到第二电泳槽内的电泳漆液中进行电沉积封孔和上光；所述第二电泳槽内的电泳漆液的温度为18℃
‑
21℃，电压90
‑
150伏特，电沉积时间为100
‑
500秒，电泳漆液固体份质量百分比为7
‑
9％，ph为7.8
‑
8.6；电导率为550
‑
750μs/cm；
30.将电沉积封孔和上光处理完成后的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，所述反渗透槽内的槽液的ph值为8.0
‑
9.5；
31.对零件覆膜进固化烘烤，烘烤温度为180
‑
205℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。
32.优选地：采用静电喷涂工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述静电喷涂工艺包括：
33.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件用链条传送至16
‑
22℃恒温通道表干16
‑
20分钟，所述恒温通道内颗粒度为10μm以下颗粒量＜4.5mg/m3；
34.接着将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件在无尘室进行静电喷涂，所述无尘室内温度15
‑
22℃，喷漆室湿度55
±
5％,喷涂后零件膜厚在1
‑
5μm；
35.将零件送入流平室在温度为18
‑
24℃下流平80
‑
120秒；
36.对零件覆膜固化烘烤，烘烤温度为180℃
‑
220℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。
37.根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：
38.通过本发明，可以实现一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法，在一种实现方式下，该方法可以包括将铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后在硫酸磷酸二元混酸中进行电化学抛光，以使所述铝或铝合金的半成品表面产生陶瓷色基础底色并氧化生成陶瓷色氧化膜层；在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层。本技术实施例提供的方法，在阳极氧化膜层生成时进行表面酸化陶瓷色处理，并在氧化膜层外有机封孔膜层，所述的有机封孔膜层为零件的表面提供光泽度及更强的耐腐蚀能力。该陶瓷色氧化膜
层为铝或铝合金半成品在硫酸磷酸二元混酸中反应产物再氧化生成的氧化膜层。通过上述处理的零件，零件的综合抗蚀能力大幅提升，以常规的盐雾试验为例，上述工艺零件可以轻松通过中性盐雾nss 480h,更长可达960h；表面可以通过至少48h以上cass环境，且稳定性极好。
39.当然,实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
40.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
41.图1是本发明实施例1形成的部件的实物图；
42.图2是本发明实施例1形成的部件的剖视图。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.本发明实施例提供了一种铝或铝合金部件阳极氧化及氧化膜的封闭上光方法，该方法可以包括：
45.将铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后在硫酸磷酸二元混酸中进行电化学抛光，以使所述铝或铝合金的半成品表面产生陶瓷色基础底色并氧化生成陶瓷色氧化膜层；
46.在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有有机封孔膜层。
47.本技术实施例提供的方法，在阳极氧化膜层生成时进行表面酸化陶瓷色处理，并在氧化膜层外有机封孔膜层，所述的有机封孔膜层为零件的表面提供光泽度及更强的耐腐蚀能力。该陶瓷色氧化膜层为铝或铝合金半成品在硫酸磷酸二元混酸中反应产物再氧化生成的氧化膜层。通过上述处理的零件，零件的综合抗蚀能力大幅提升，以常规的盐雾试验为例，上述工艺零件可以轻松通过中性盐雾nss 480h,更长可达960h；表面可以通过至少48h以上cass环境，且稳定性极好。
48.本技术实施例提供的方法中首先将铝或铝合金的半成品进行脱脂处理，具体的，对铝或铝合金的半成品用40℃
‑
60℃的磷化碱性脱脂剂冲洗5
‑
7分钟。对铝或铝合金的半成品进行脱脂处理可以消除铝或铝合金的半成品进行脱脂处理表面的脂类物质，保证后续处理时表面干净整洁，有利于提高氧化膜层的生产质量。
49.在脱脂完成后即可进行电化学抛光，目前行业内单一酸进行电化学抛光的主要是采用alzak工艺，其主要使用氟硼酸，但由于其及其分解产物有毒，生产运输成本也均高于常见硫酸磷酸混合液，在工业化生产应用中使用并不多。本技术实施例提供的方法中采用硫酸磷酸二元混酸可以在世界电化学抛光典型的巴特尔工艺基础上，减少含有有害物质六价铬的铬酐成分，有利于环境保护及槽液的无害化处理，同时保留了硫酸在电化学抛光中
降低过程电流密度、电压，节约过程能源，并在一定范围内允许较高温度下进行电解抛光，同时还能抑制点蚀的发生；使用磷酸可以确保零件表面铝及其氧化物的有效溶解，起到整平作用的同时还确保了抛光后表面的亮度。具体的，所述在硫酸磷酸二元混酸中进行电化学抛光包括：在60℃
‑
65℃的磷酸和硫酸的二元混酸中通以40
‑
44伏特电压进行电化学抛光4
‑
6分钟，后断电继续在槽内保留4
‑
6分钟。所述硫酸的浓度为300g/l
‑
420g/l；所述磷酸的浓度为650g/l
‑
830g/l。
50.为了进一步提高本技术提供的方法制作形成的产品的质量的，将所述陶瓷色氧化膜层进行去除杂质处理后，在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有有机封孔膜层。
51.具体的，所述去除杂质处理包括：
52.使用浓度为20g/l
‑
35g/l的氢氧化钠溶液在28℃
‑
32℃下将生成陶瓷色氧化膜层的铝或铝合金的半成品浸蚀30
‑
40秒；
53.用浓度为170g/l
‑
200g/l的硫酸在15℃
‑
20℃除灰出光100
‑
140秒；
54.用浓度为180g/l
‑
210g/l的硫酸在稳定为15℃
‑
20℃、电压为12
‑
15伏特下阳极氧化1200
‑
1500秒；
55.用室温的第一纯水冲洗2
‑
3分钟,所述第一纯水的ph值为3.0
‑
6.0；
56.用热水洗进一步去除杂质离子，所述热水的温度为75℃
‑
85℃,所述热水的ph值为4.0
‑
6.0,冲洗时间为5
‑
7分钟；
57.用室温的第二纯水冲洗2
‑
4分钟,所述第二纯水的ph值为5.0
‑
7.0。
58.通过上述去除杂质处理可以有效地去除氧化膜层表面的磷酸膜等杂质，减少零件表面发灰的可能。
59.进一步的，所述在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有有机封孔膜层，包括：
60.采用电沉积工艺或静电喷涂工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层。电沉积层可以为丙烯酸树脂和氨基树脂混合而成的膜层。
61.在实际应用中，可以根据实际需要进行多种有机封孔膜层的设置，例如，在一种实现方式下，本技术实施例可以提供采用电沉积工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述有机封孔膜层包括消光电泳漆层；所述电沉积工艺包括：
62.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件浸入到第一电泳槽内的电泳漆液中进行电沉积封孔和上光；所述第一电泳槽内的电泳漆液的温度为18℃
‑
21℃，电压120
‑
170伏特，电沉积时间为120
‑
720秒，电泳漆液固体份质量百分比为9
‑
11％，ph为8.2
‑
8.6，电导率为650
‑
950μs/cm；
63.将电沉积封孔和上光处理完成后的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，所述反渗透槽内的槽液的ph值为8.5
‑
10；
64.对零件覆膜进固化烘烤，烘烤温度为180
‑
205℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。采用该方法可以实现在氧化膜层的外部形成消光电泳漆层。
65.在一种实现方式下，本技术实施例可以提供采用电沉积工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述有机封孔膜层包括高光电泳漆层；所述电沉积工艺包括：
66.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件浸入到第二电泳槽内的电泳漆液中进行电沉积封孔和上光；所述第二电泳槽内的电泳漆液的温度为18℃
‑
21℃，电压90
‑
150伏特，电沉积时间为100
‑
500秒，电泳漆液固体份质量百分比为7
‑
9％，ph为7.8
‑
8.6；电导率为550
‑
750
μs/cm；
67.将电沉积封孔和上光处理完成后的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，所述反渗透槽内的槽液的ph值为8.0
‑
9.5；
68.对零件覆膜进固化烘烤，烘烤温度为180
‑
205℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。采用该方法可以实现在氧化膜层的外部形成高光电泳漆层。
69.现有技术中铝和铝合金表面仅仅设置单一氧化膜层，在铝合金阳极氧化后进行氧化膜孔封闭处理，包括冷封，中温封闭以及热封，此工艺方法即复合膜层，在氧化膜孔层上施加了一层额外的物理性隔绝层(有机封孔膜层)，因其对氧化膜孔层同样起到了封闭的效果，也可以认为这也是一种封闭替代技术，因其是物理结构存在的膜层对零件表面的完全覆盖，比单纯依靠封闭零件表面近上亿个氧化微孔更可靠；同时因为附加物理膜层的成分性质决定了其本质是绝缘类材质，可以隔断电子的传输从而消除腐现象，和传统金属氧化膜层的氧化相比，抗腐蚀能力，耐酸碱能力会有大幅提升，采用的物质主要成分可以与市面上主流的电泳漆成分基本一致，是以耐候性较强的带电树脂漆，便于涂覆到整个零件表面，在电泳施工过程中泳透力好，技术成熟。与现有技术相比较，有独特的陶瓷色泽，且色泽均匀，外观质感丰富，同时因复合膜层，本发明具有良好的耐腐蚀及耐候性能。
70.在一种实现方式下，本技术实施例还可以提供采用静电喷涂工艺在所述陶瓷色氧化膜层的外侧设置有机封孔膜层，所述静电喷涂工艺包括：
71.将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件用链条传送至16
‑
22℃恒温通道表干16
‑
20分钟，所述恒温通道内颗粒度为10μm以下颗粒量＜4.5mg/m3；
72.接着将形成所述陶瓷色氧化膜层的零件在无尘室进行静电喷涂，所述无尘室内温度15
‑
22℃，喷漆室湿度55
±
5％,喷涂后零件膜厚在1
‑
5μm；
73.将零件送入流平室在温度为18
‑
24℃下流平80
‑
120秒；
74.对零件覆膜固化烘烤，烘烤温度为180℃
‑
220℃,烘烤时间为20
‑
35分钟。
75.可以采用阳极氧化膜前进行表面酸化陶瓷色处理，并在氧化膜层外进行喷涂无机硅化膜层，所述的无机封孔膜层为表面提供光泽度及更强的耐腐蚀能力。该陶瓷色氧化膜为铝在硫酸磷酸二元混酸中反应产物再氧化生成的氧化膜层，静电喷涂无机硅化漆层。与现有技术相比较，有独特的陶瓷色泽，且色泽均匀，外观质感丰富，同时因复合膜层，形成的零件具有良好的耐腐蚀及耐候性能，通过物理膜层有效阻隔机体与外界的接触，同时因为此封闭漆膜膜层主要物质成分的差异，此方法生产出的膜层表面硬度会更高，无机硅化膜层主要成分硅化物近似为陶瓷的主要成分，其硬度远大于以树脂为主要成分的电泳漆层，且因其非有机大分子团物质成膜，膜层的致密性更好，水分子等小分子透过性更差，对于有较高自动化的设备抛磨区域和市场，此零件的耐磨损性更好，但因其工艺受限，额外的防护图层仅能覆盖零件外观面。
76.下面通过具体实施例对本技术提供的方案进行详细介绍，在实施例中所需的各种原料，均采用市售的产品即可。
77.实施例1
78.一种汽车用铝或铝合金部件的陶瓷色外观阳极氧化及氧化膜的封闭上(哑)光方法，是对阳极氧化前铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后，在电化学抛光进行表面纹理的细化磨光时，同时使表面产生陶瓷色基础底色，之后氧化生成陶瓷色氧化膜，并在此后进行
封闭上光处理，具体步骤如下：
79.①
先对上述半成品用40℃
‑‑
60℃的磷化碱性脱脂剂冲洗5min
‑
7min；消除脂类物质使表面干净整洁；
80.②
接着在60℃
‑
65℃的磷酸(650g/l
‑
830g/l)和硫酸(320g/l
‑
420g/l)为主体的二元混酸中通以40v
‑
44v电压进行电化学抛光4min
‑
6min，纹理消除，镜面处理。形成氧化膜的复合膜层，即会出现白色；而后快速断电继续在槽4min
‑
6min即可在半成品表面形成陶瓷色；
81.③
之后用20g/l
‑
35g/l氢氧化钠溶液在28℃
‑
32℃去膜30s
‑
40s；去除磷酸膜等杂质，减少发灰；
82.④
之后用170g/l
‑
200g/l的硫酸在15℃
‑
20℃除灰出光100s
‑
140s；
83.⑤
接着用180g/l
‑
210g/l的硫酸在15℃
‑
20℃，电压12v
‑
15v下阳极氧化1200s
‑
1500s；
84.⑥
接着用室温的纯水冲洗2min
‑
3min,该纯水的ph值为3.0
‑
6.0；
85.⑦
接着进行热水洗进一步去除杂质离子，该热水的温度为75℃
‑
85℃,该热水的ph值为4.0
‑
6.0,冲洗时间为5min
‑
7min；
86.⑧
接着再用室温的纯水冲洗2min
‑
4min,该纯水的ph值为5.0
‑
7.0；
87.⑨
然后对零件进行封孔和上光处理：将前序加工后零件浸入到电泳槽液(可以包括消光电泳漆以及相关常用助剂等)(采用关西ag
‑
300kai)中进行电沉积封孔和上光，这里槽液参数应用温度18℃
‑
21℃，电压120v
‑
170v，电沉积时间控制在120s
‑
720s，槽液固体份控制在9％
‑
11％，ph值控制在8.2
‑
8.6；电导率控制在650
‑
950μs/cm
88.⑩
接着将经上述处理的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，该槽液的ph值为8.5
‑
10；
89.最后对零件覆膜的固化烘烤，烘烤温度为180℃
‑
205℃,时间为20min
‑
35min。
90.实施例2
91.一种汽车用铝或铝合金部件的陶瓷色外观阳极氧化及氧化膜的封闭上(高)光方法，是对阳极氧化前铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后，在电化学抛光进行表面纹理的细化磨光时，同时使表面产生陶瓷色基础底色，之后氧化生成陶瓷色氧化膜，并在此后进行封闭上光处理，具体步骤如下：
92.①
先对上述半成品用40℃
‑‑
60℃的磷化碱性脱脂剂冲洗5min
‑
7min；
93.②
接着在60℃
‑
65℃的磷酸(650g/l
‑
830g/l)和硫酸(320g/l
‑
420g/l)为主体的二元混酸中通以40v
‑
44v电压进行电化学抛光4min
‑
6min，而后快速断电继续在槽4min
‑
6min；
94.③
之后用20g/l
‑
35g/l氢氧化钠溶液在28℃
‑
32℃去膜30s
‑
40s；
95.④
之后用170g/l
‑
200g/l的硫酸在15℃
‑
20℃除灰出光100s
‑
140s；
96.⑤
接着用180g/l
‑
210g/l的硫酸在15℃
‑
20℃，电压12v
‑
15v下阳极氧化1200s
‑
1500s；
97.⑥
接着用室温的纯水冲洗2min
‑
3min,该纯水的ph值为3.0
‑
6.0；
98.⑦
接着进行热水洗进一步去除杂质离子，该热水的温度为75℃
‑
85℃,该热水的ph值为4.0
‑
6.0,冲洗时间为5min
‑
7min；
99.⑧
接着再用室温的纯水冲洗2min
‑
4min,该纯水的ph值为5.0
‑
7.0；
100.⑨
然后对零件进行封孔和上光处理：将前序加工后零件浸入到电泳槽液(采用关西ag
‑
210)中进行电沉积封孔和上光，这里槽液参数应用温度18℃
‑
21℃，电压90v
‑
150v，电沉积时间控制在100s
‑
500s，槽液固体份控制在7％
‑
9％，ph值控制在7.8
‑
8.6；电导率控制在550
‑
750μs/cm；
101.⑩
接着将经上述处理的零件浸入反渗透槽进行零件表面的清洗和漆液的回收，该槽液的ph值为8.0
‑
9.5；
102.最后对零件覆膜的固化烘烤，烘烤温度为180℃
‑
205℃,时间为20min
‑
35min。
103.实施例3
104.一种汽车用铝或铝合金部件的陶瓷色外观阳极氧化及氧化膜的封闭上(高)光方法，是对阳极氧化前铝或铝合金的半成品进行脱脂处理后，在电化学抛光进行表面纹理的细化磨光时，同时使表面产生陶瓷色基础底色，之后氧化生成陶瓷色氧化膜，并在此后进行封闭上光处理，具体步骤如下：
105.①
先对上述半成品用40℃
‑‑
60℃的磷化碱性脱脂剂冲洗5min
‑
7min；
106.②
接着在60℃
‑
65℃的磷酸(650g/l
‑
830g/l)和硫酸(320g/l
‑
420g/l)为主体的二元混酸中通以40v
‑
44v电压进行电化学抛光2min
‑
6min，而后快速断电继续在槽4min
‑
6min；
107.③
之后用20g/l
‑
35g/l氢氧化钠溶液在28℃
‑
32℃去膜30s
‑
40s；
108.④
之后用170g/l
‑
200g/l的硫酸在15℃
‑
20℃除灰出光100s
‑
140s；
109.⑤
接着用180g/l
‑
210g/l的硫酸在15℃
‑
20℃，电压12v
‑
15v下阳极氧化1200s
‑
1500s；
110.⑥
接着用室温的纯水冲洗2min
‑
3min,该纯水的ph值为3.0
‑
6.0；
111.⑦
接着进行热水洗进一步去除杂质离子，该热水的温度为70℃
‑
80℃,该热水的ph值为4.0
‑
6.0,冲洗时间为5min
‑
7min；
112.⑧
接着再用室温的纯水冲洗2min
‑
4min,该纯水的ph值为5.0
‑
7.0；
113.⑨
然后对零件进行静电喷涂以实现封闭和上光处理：将前序加工后用链条传送至16℃
‑
22℃恒温通道表干16min
‑
20min，控制通道内颗粒度控制在10μm以下颗粒量＜4.5mg/m3；
114.⑩
接着将上述零件在无尘室(颗粒度控制在5μm以下颗粒量＜10mg/m3)进行静电喷涂(清漆选用迈图的3700)，喷涂室内温度15℃
‑
22℃，喷漆室湿度55
±
5％,喷涂后零件膜厚在1
‑
5μm；
115.将上述零件进入流平室18℃
‑
24℃进行流平80s
‑
120s；
116.最后对零件覆膜固化烘烤，烘烤温度为180℃
‑
220℃,时间为20min
‑
35min。
117.可以理解的是，通过上述实施例提供的方法经封闭上光处理后对铝或铝合金部件的表面赋予不同质感的光泽，其中电泳需要进行漆的回收，喷涂不回收。
118.为了对上述实施例中的部件进行试验验证，试验条件见表1：
119.表1试验项目
120.121.[0122][0123]
试验结果如表2所示
[0124]
表2
[0125]
[0126][0127]
其中，实施例1中提供的是消光电泳漆，其外观光泽度不仅为陶瓷白色，表面的外观质感更足，有一定磨砂感；实施例2中提供的是高光漆面，其外观不仅为陶瓷白色，而且表面光泽较亮，反光明显，可以理解为车身上的哑光运动漆和光亮漆；实施例3中提供的是采用的为高光透过漆，其可视面试验性能可与实施例1,实施例2对标，但部分主机厂标准对于无机涂层并不要求cass性能。
[0128]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0129]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。