一种油气分离器的制作方法

1.本实用新型属于油气分离技术领域，涉及一种对曲轴箱内的混合气体进行油气分离的一种油气分离器。


背景技术：

2.汽车的发动机曲轴箱与发动机缸体连接，发动机工作的时候，在做功冲程时，由于混合气体的温度较高，会导致曲轴箱内的机油蒸发，形成带有机油蒸气的混合气体，如果将该混合气体直接排出，势必会造成空气污染，同时还会造成机油的浪费，因此现在的汽车在发动机的曲轴箱呼吸口会装有油气分离器，以减少污染。
3.申请日为2018年06月01日，申请号为2018208483757的中国实用新型专利，公开了一种油气分离器，属于油气分离技术领域，包括主体底板和设置在主体底板上的主体壳体，在主体壳体内设置有中空的腔室，主体底板设置为长方形，在长方形主体底板上的一端设置有混合气进气腔，在另一端设置回油口，在主体壳体上密封连接有pcv阀，在主体壳体内的混合气进气腔与回油口之间，设置有可改变混合气运动方向的第一油气分离部和第二油气分离部；本实用新型结构简单，制作成本低，混合废气通过第一油气分离部和第二油气分离部后，可以起到油气分离的效果。
4.但是上述油气分离器在实际使用过程中其油气分离还需要进一步提高。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中油气分离器油气分离效果不够好等技术问题，提供一种油气分离效果好的油气分离器。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油气分离器，包括底板和设置在底板上方的壳体，壳体与底板配合形成腔体，在壳体上设置有与腔体配合的pcv阀，所述底板的一端设置有与腔体配合进气腔，所述腔体分为腔体一、与腔体一相通的腔体二、以及与腔体二相通的腔体三，腔体一与进气腔相通，腔体一中设置有改变混合气体流动路径的第一油气分离部，腔体二中设置有改变混合气体流动路径的第二油气分离部，底板上设置有与腔体二相通的第一出油口，腔体三中设置有改变混合气体流动路径的第三油气分离部，pcv阀与腔体三相配合，所述底板上设置有与腔体三相通的第二出油口。混合气体进入进气腔后，依次穿过第一油气分离部、第二油气分离部、第三油气分离部，将油气进行分离，并且设置有两个出油口，让分离出来的油能够及时排出，通过该油气分离器提高油气分离效果。
7.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的第一油气分离部包括设置在底板上的阻挡板一，在进气腔和阻挡板一之间依次设置有过滤板一、阻挡板二、过滤板二、阻挡板三，所述阻挡板二和阻挡板三设置在壳体上，在阻挡板二下端设置有供混合气体穿过的凹槽一，在阻挡板三下端设置有供混合气体穿过的凹槽二；所述第二油气分离部包括设置在底板上的阻挡板四，在阻挡板四和阻挡板一之间设置有过滤板三和阻挡板五，所述阻挡板五设置在壳体上，在阻挡板五下端设置有供混合气体穿过的凹槽三。驱使混合气体在腔体一
中进行s形流动，增长混合气体的流动路径，并且当混合气体依次撞击在阻挡板二、阻挡板三、阻挡板一、阻挡板四、阻挡板五上时，能够吸附混合气体中的油，加快油气分离的速度。
8.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述阻挡板二在朝向进气腔的一侧设置有柱状体一，阻挡板三在与进气腔相对的一侧设置有柱状体二，阻挡板五在与进气腔相对的一侧设置有柱状体三。通过设置柱状体一、柱状体二、柱状体三可以增加与混合气体的接触面积，提高油气分离的效果。
9.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述过滤板一上设置有过滤孔一，在过滤板二上设置有过滤孔二，在过滤板三上设置有过滤孔三，所述过滤孔一与阻挡板二相对设置，过滤孔二与阻挡板三相对设置，过滤孔三与阻挡板五相对设置。
10.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述过滤孔一的直径大于过滤孔二的直径，所述过滤孔二的直径大于过滤孔三的直径，所述过滤孔三与阻挡板五相对一侧的内壁设置呈斜面。通过过滤孔二和过滤孔三对混合气体进行加速，提高下一次撞击时的油气分离效果。
11.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述阻挡板一在与进气腔相对的一侧设置有上下表面设置为斜面的凸条一，所述阻挡板四在与进气腔相对的一侧设置有上下表面设置为斜面的凸条二，这样可以增加与混合气体的接触面积，让油能够附着在凸条一和凸条二上，提高分离效果。
12.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述第三油气分离部包括设置在底板上的阻挡板，所述阻挡板上设置有通孔，底板在集油槽二内设置有分阻挡板，分隔块将集油槽二分隔成至少两个连通的分离室。通过分隔块驱使混合气体在分离室中做曲线流动，增加混合气体的流动路径，同时混合气体撞击在分隔块的侧面上时，油会附着在分隔块的表面，进一步进行油气分离，提高分离效果。
13.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的在所述底板的一端设置有集油槽一，集油槽一与第一出油口相通，在底板的另一端设置有集油槽二，集油槽二与第二出油口相通。将分离出来的油进行汇集，从相应的出油口排出。
14.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的所述腔体一和腔体二之间设置有第一加速通道，所述腔体二和腔体三之间设置有第二加速通道，加快混合气体的流动速度，提高下一次撞击时的油气分离效果。
15.作为本实用新型的进一步改进措施，上述的进气腔在壳体的下方设置有进气口，所述底板下方设置有与进气口配合的挡板。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：1、通过第一油气分离部、第二油气分离部、第三油气分离部增加混合气体在腔体内的流动路径，以提高油分离的效果；2、通过柱状体一、柱状体二、柱状体三、凸条一、以及凸条二增加与混合气体的接触面积，提高油气分离的效果；3、通过过滤孔二、过滤孔三、第一加速通道、第二加速通道提升混合气体的速度，提高混合气体在下一次撞击时的油气分离效果；4、设置第一出油口和第二出油口，让分离出来的油滴能够及时排出，避免油堆积在底板上。
附图说明
17.图1是本实用新型的油气分离器的主视图。
18.图2是本实用新型油气分离器的立体图。
19.图3是本实用新型的俯视图。
20.图4是本实用新型图3中a
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a向的剖视图。
21.图5是本实用新型中第一油气分离部、第二油气分离部、第三油气分离部的立体图。
22.图6是本实用新型中底板的立体图。
23.图7是本实用新型中过滤板一的主视图。
24.图8是本实用新型中过滤板二的主视图。
25.图9是本实用新型中阻挡板二的主视图。
26.图10是本实用新型中阻挡板三的主视图。
27.图11是本实用新型中过滤板三的主视图。
28.图12是本实用新型中阻挡板五的主视图。
29.附图标号说明：1
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底板；2
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壳体；3
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pcv阀；4
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腔体一；5
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腔体二；6
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腔体三；7
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进气腔；8
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挡板；9
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安装板；10
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第一油气分离部；101
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阻挡板一；102
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阻挡板二；1021
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凹槽一；1022
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柱状体一；103
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阻挡板三；1031
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凹槽二；1032
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柱状体二；104
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过滤板一；1041
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过滤孔一；105
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过滤板二；1051
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过滤孔二；11
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第二油气分离部；1101
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阻挡板四；1102
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阻挡板五；11021
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凹槽三；11022
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柱状体三；1103
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过滤板三；11031
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过滤孔三；13
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凸条一；14
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凸条二；15
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第一加速通道；16
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集油槽一；17
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集油槽二；18
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第一出油口；19
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第二出油口；20
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第三油气分离部；201
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阻挡板六；2011
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通孔；202
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分隔块；21
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间隙一；22
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间隙二；23
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第二加速通道。
具体实施方式
30.下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
31.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
32.相反，本实用新型涵盖任何由权利要求定义的在本实用新型的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本实用新型有更好的了解，在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。
33.如图1至图4所示的一种油气分离器，包括底板1、以及设置在底板1上方的壳体2，壳体2和底板1之间设置有密封条，用于密封底板1和壳体2，壳体2和底板1之间配合形成有腔体，腔体依次分为腔体一4、腔体二5和腔体三6。腔体一4与腔体二5连通，腔体二5与腔体三6连通。在底板1上设置有与腔体一4相通的进气腔7，在底板1上设置有与进气腔7配合的进气口，进气口设置成u形，底板1的下方设置有挡板8，挡板8正对进气口。
34.如图4、图5、图7、图8所示，在腔体一4中设置有第一油气分离器，可以通过第一油气分离器多次改变混合气体的流向。第一油气分离器包括依次设置在腔体一4中的阻挡板二102、过滤板一104、阻挡板三103、过滤板二105、阻挡板一101，阻挡板二102、阻挡板三103分别设置在壳体2上。底板1上设置有安装板9，阻挡板一101、过滤板一104、以及过滤板二
105分别设置在安装板9上。过滤板一104上设置有过滤孔一1041，过滤孔一1041设置在过滤板一104的上端，过滤板二105上设置有过滤孔二1051，过滤孔二1051设置在过滤板二105的上端，过滤孔二1051的直径小于过滤孔一1041的直径。
35.如图4、图5、图9图10所示，阻挡板二102的上端设置有与过滤孔一1041相对的柱状体一1022，柱状体一1022设置有若干个，均匀分布在阻挡板二102的表面，阻挡板二102的下端设置有凹槽一1021。阻挡板三103的上端设置有与过滤孔二1051相对的柱状体二1032，柱状体二1032设置有若干个，均匀分布在阻挡板三103的表面，并且柱状体二1032的直径小于柱状体一1022的直径，柱状体二1032排列的密度大于柱状体一1022的排列密度，阻挡板三103的下端设置有凹槽二1031。阻挡板一101上设置有若干凸条一13，凸条一13上下表面设置为斜面，并且凸条一13沿横向设置在阻挡板一101上，阻挡板一101的端部与壳体2之间设置有供混合气体穿过的间隙一21。
36.如图4、图6所示，在腔体一4的底板1上，设置有集油槽一16，集油槽一16与第一出油口18连通。
37.如图4至图12所示，混合气体从进气腔7进入腔体一4，通过过滤孔一1041撞击在阻挡板二102的柱状体一1022上，将一部分油附着在柱状体一1022上，同时混合气体沿着阻挡板二102向下运动，穿过凹槽一1021，再向上运动穿过过滤孔二1051，并且过滤孔二1051的孔径小于过滤孔一1041的孔径，混合气体穿过过滤孔二1051时会提速，然后撞击在阻挡板三103的柱状体二1032上，将一部分油附着在柱状体二1032上，同时混合气体沿着阻挡板三103向下运动，混合气体穿过凹槽二1031撞击在阻挡板一101的凸条一13上，然后混合气体沿着阻挡板一101的表面向上运动，穿过间隙一21。混合气体在腔体一4中做s形流动，增加混合气体流动的路径，增加油凝结的时间，在第一油气分离部10中分离出的油，汇集到集油槽一16中，然后再从第一出油口18中排出。
38.壳体2在腔体一4和腔体二5的连接处设置有弧形凸块一，弧形凸块一设置有两个，两个弧形凸块一设置在壳体2的内壁上，两个弧形凸一块配合形成第一加速通道15，缩短供混合气体穿过的横向间距，当混合气体穿过第一加速通道15时，对混合气体进行加速，然后进入腔体二5。
39.腔体二5中还设置有第二油气分离部11，第二油气分离部11包括依次排列在腔体二5内的过滤板三1103、阻挡板五1102以及阻挡板四1101，过滤板三1103和阻挡板四1101设置在底板1上，阻挡板五1102设置在壳体2上。过滤板三1103的上端设置有过滤孔三11031，过滤孔三11031的孔径小于过滤孔二1051的孔径。阻挡板五1102的上端设置有柱状体三11022，柱状体三11022均匀分布在阻挡板五1102的侧面，柱状体三11022排列的密度大于柱状体二1032排列的密度，阻挡板五1102的下端设置有凹槽三11021。阻挡板四1101上设置有若干凸条二14，凸条二14上下表面设置为斜面，并且凸条二14沿横向设置在阻挡板四1101上，阻挡板四1101的端部与壳体2之间设置有供混合气体穿过的间隙二22。
40.混合气体穿过过滤孔三11031，撞击在阻挡板五1102上，混合气体中的油能够附着在阻挡板五1102的柱状体三11022上，然后混合气体沿着阻挡板五1102的表面向下运动，穿过凹槽三11021，撞击在阻挡板四1101上，然后再沿着阻挡板四1101的表面向上运动，再穿过间隙二22。
41.壳体2在腔体二5和腔体三6的连接处设置有弧形凸块二，弧形凸块二设置有两个，
两个弧形凸块二设置在壳体2的内壁上，两个弧形凸块二配合形成第二加速通道23，缩短供混合气体穿过的横向间距，当混合气体穿过第二加速通道23时，对混合气体进行加速，然后进入腔体三6。
42.腔体三6中设置有第三油气分离部20，底板1上设置有集油槽二17，底板1上设置有与集油槽二17相通的第二出油口19，集油槽二17设置与腔体二5和腔体三6配合。第三油气分离部20包括设置在集油槽三上方的阻挡板六201，阻挡板六201上设置有若干过滤孔四2011，在集油槽内设置有至少一个分隔块202，分隔块202设置呈十字形，分隔块202将集油槽分隔成若干相通的分离室，以增加混合气体在集油槽二17中的流动路径，让混合气体与分隔块202更加充分地接触，提高油气分离效果。
43.在腔体三6的上方设置有pcv阀3，该 pcv阀3包括阀座、膜片、弹簧、阀盖，阀座与壳体2密封连接，阀座与阀盖密封连接，阀座的中心位置设置阀出气孔，阀出气孔与设置在阀座侧面的出气口相连通，阀出气孔上方设置膜片。混合气体经过腔体三6后进入pcv阀3，将排出的废气导入到气缸进行二次燃烧，减少废气排放。
44.上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。