一种发动机油气分离器的制作方法

1.本实用新型涉及发动机设备技术领域，具体涉及一种发动机油气分离器。


背景技术：

2.随着现代发动机功率水平的持续提升，平均有效压力、最高燃烧压力以及发动机转速也随之高，必然会导致发动机曲轴箱内窜气量的增加，同时曲轴的高转速运动则加剧了润滑油飞溅和搅拌，二者叠加使得发动机曲轴箱内的油雾浓度大幅增加。而曲轴箱油气分离直接影响到发动机润滑油消耗和排放性能，因此加强发动机的油气分离是发动机研发中必须考虑的设计要素，是降低整机机油消耗和提高排放性能的一个重要因素。现有技术中，随着发动机强化程度的提升，油气浓度的增加，此种呼吸器难以过滤掉油气中的油颗粒，且容易造成废气压力过高，呼吸器冒机油的情况。


技术实现要素：

3.本技术中为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种发动机油气分离器。
4.本实用新型提供了如下的技术方案：一种发动机油气分离器，包括壳体、油气分离螺旋管、回油管、出气管、分离隔板以及分离挡板，所述壳体内设置有壳体内腔，所述壳体内腔内从下至上依次设置有第一过滤板和第二过滤板，所述第一过滤板和所述第二过滤板将所述壳体内腔分隔成第一壳体内腔、第二壳体内腔以及第三壳体内腔，所述第一壳体内腔、所述第二壳体内腔以及所述第三壳体内腔从下至上依次设置，所述油气分离螺旋管设置在所述第二壳体内腔中，所述油气分离螺旋管的进气口穿过所述第一壳体内腔，且延伸至所述壳体外，所述油气分离螺旋管的出气口延伸至所述第二过滤板的上端面且连通于所述第三壳体内腔；所述第三壳体内腔内设置有所述分离隔板和所述分离挡板；所述壳体的下端面设有所述回油管，所述回油管连通于所述第一壳体内腔，所述壳体的上端面设有出气管，所述出气管连通于所述第三壳体内腔。
5.优选的，所述油气分离螺旋管上设有漏油孔，所述油气分离螺旋管通过所述漏油孔连通于所述第二壳体内腔。
6.优选的，所述分离隔板竖直的设置在所述第三壳体内腔中，所述分离隔板将所述第三壳体内腔分隔成第三壳体分离内腔一和第三壳体分离内腔二，所述第三壳体分离内腔一和所述第三壳体分离内腔二下部连通。
7.优选的，所述分离挡板包括第一分离挡板和第二分离挡板，所述分离隔板的两侧各设置有至少一个所述第一分离挡板，所述第一分离挡板倾斜向下设置。
8.优选的，所述第三壳体内腔的侧壁上设置有至少一个所述第二分离挡板，所述第二分离挡板倾斜向下设置。
9.优选的，所述壳体外侧设置有至少一个安装块，所述安装块上设有安装孔。
10.本实用新型涉及一种发动机油气分离器，其有益效果在于：本实用新型装置设置了油气分离螺旋管、分离隔板以及分离挡板，提高了油气分离效果。
附图说明
11.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
12.图1是本实用新型装置的结构示意图；
13.图2是本实用新型装置中油气分离螺旋管的结构示意图；
14.图中标记为：1、壳体；2、油气分离螺旋管；3、回油管；4、出气管；5、分离隔板；6、分离挡板；61、第一分离挡板；62、第二分离挡板；7、第一壳体内腔；8、第二壳体内腔；9、第三壳体内腔；91、第三壳体分离内腔一；92、第三壳体分离内腔二；10、油气分离螺旋管的进气口；11、油气分离螺旋管的出气口；13、安装块；14、安装孔；15、第一过滤板；16、第二过滤板。
具体实施方式
15.以下结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分理解本实用新型的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本实用新型中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。
16.下面结合附图详细说明本实用新型的最优实施方式。
17.如图1至2所示，一种发动机油气分离器，包括壳体1、油气分离螺旋管2、回油管3、出气管4、分离隔板5以及分离挡板6，所述壳体1内设置有壳体内腔，所述壳体内腔内从下至上依次设置有第一过滤板15和第二过滤板16，所述第一过滤板15和所述第二过滤板16将所述壳体内腔分隔成第一壳体内腔7、第二壳体内腔8以及第三壳体内腔9，所述第一壳体内腔7、所述第二壳体内腔8以及所述第三壳体内腔9从下至上依次设置，所述油气分离螺旋管2设置在所述第二壳体内腔8中，所述油气分离螺旋管2的进气口穿过所述第一壳体内腔7，且延伸至所述壳体1外，所述油气分离螺旋管的出气口11延伸至所述第二过滤板16的上端面且连通于所述第三壳体内腔9；所述第三壳体内腔9内设置有所述分离隔板5和所述分离挡板6；所述壳体1的下端面设有所述回油管3，所述回油管3连通于所述第一壳体内腔7，所述壳体1的上端面设有出气管4，所述出气管4连通于所述第三壳体内腔9。
18.油气从油气分离螺旋管的进气口10进入到油气分离螺旋管2，气流在油气分离螺旋管2内由下而上螺旋流通，气流中的油滴就会吸附至油气分离螺旋管2的侧壁上，越聚越多直至滴落，滴落的油滴油气分离螺旋管2回流。另一部分油气从油气分离螺旋管的出气口4进入到第三壳体内腔9中，油气在分离挡板6的阻挡作用下，气流中的油会聚集在分离挡板6上，聚集成油滴，滴落在第二过滤板16上，在通过第一过滤板15的过滤，可以过滤掉油滴中的杂质，进入到第一壳体内腔7中，第一壳体内腔7中的油滴从回油管3流出。
19.所述油气分离螺旋管2上设有漏油孔，所述油气分离螺旋管2通过所述漏油孔连通于所述第二壳体内腔8。油滴从油气分离螺旋管2中回流，会影响油气的进入，从而降低油气分离效果，油气分离螺旋管2中的油滴从漏油孔12中流出到第二壳体内腔8中，在通过第一过滤板15的过滤，进入到第一壳体内腔7中，在从回油管3中流出。
20.所述分离隔板5竖直的设置在所述第三壳体内腔9中，所述分离隔板5将所述第三
壳体内腔9分隔成第三壳体分离内腔一91和第三壳体分离内腔二92，所述第三壳体分离内腔一91和所述第三壳体分离内腔二92下部连通。所述分离挡板6包括第一分离挡板61和第二分离挡板62，所述分离隔板5的两侧各设置有至少一个所述第一分离挡板61，所述第一分离挡板61倾斜向下设置。所述第三壳体内腔9的侧壁上设置有至少一个所述第二分离挡板62，所述第二分离挡板62倾斜向下设置。油气分离螺旋管的出气口11处在分离隔板5的正下方，从油气分离螺旋管的出气口11出来的油气，分别进入到第三壳体分离内腔一91和第三壳体分离内腔二92中，通过各自的分离挡板6作用，使油气分离。聚集的油滴沿着分离挡板向下滴落。
21.所述壳体1外侧设置有至少一个安装块13，所述安装块13上设有安装孔14，通过安装块13方便本实用新型装置的安装。
22.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。