一种灌装机的产品重量检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及灌装设备的技术领域，尤其是涉及一种灌装机的产品重量检测装置。


背景技术：

2.在食品生产行业，食品在加工完成后都需要经过包装，以方便运输和销售。对于流体状的食品，通常使用灌装机进行包装。灌装机在食品行业、饮料行业、日化行业等广泛使用。食品包装机械竞争日趋激烈，未来的食品灌装机械将配合产业自动化，促进包装设备总体水平提高，发展多功能、高效率、低消耗的食品包装设备。
3.现检索到一篇专利公开号为cn206940396u的中国专利，公布了一种智能饮料灌装机，其包括机架，所述的机架中心部位设有立柱，所述的立柱的顶端部位设有圆形灌装盘，所述的圆形灌装盘上设有灌装阀，所述的灌装阀有多个，且均匀分布在圆形灌装盘的周围，所述的灌装阀上设有涡轮流量传感器，所述的圆形罐装盘正下方设有灌装瓶固定装置，所述的灌装瓶固定装置为空心的台阶式圆盘，所述的灌装瓶固定装置通过活塞固定安装在机架上，所述的灌装瓶固定装置的上表面设有凹槽，所述的凹槽内设有灌装瓶的定位孔。
4.目前，食品在经过灌装机的包装后，为保证整批次的产品重量合格，需要对灌装之后的成品重量进行检测。现有技术中，对成品的重量检测主要是人工进行，方法是在灌装机的成品出料口处随机抽取成品，通过电子称进行称重检测，并将重量不足的不合格产品人工剔除。上述检测方法中，由于灌装的成品数量较大，人工检测操作繁琐，检测效率较低。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种灌装机的产品重量检测装置，自动对产品的重量进行检测，减轻操作人员的工作负担，提高工作效率。
6.本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种灌装机的产品重量检测装置，包括输送架和转动设置于所述输送架上的输送带，所述输送带上设置有用于检测产品重量是否达标的检测机构，所述输送架上设置有用于剔除不合格产品的推送机构，所述检测机构与所述推送机构之间设置有感应装置，当所述检测机构上的产品质量不达标时，所述检测机构通过所述感应装置控制所述推送机构启动，将不合格产品从所述检测机构上移除。
7.通过采用上述技术方案，灌装机包装好的产品落在检测机构上，通过输送带向外输送的同时检测产品的重量是否合格，若产品重量合格，则推送机构不启动，进而通过输送带将合格品输送至下一加工环节，若检测机构上的产品重量不足，检测机构检测出产品不合格，则通过感应装置控制推送机构启动，将检测机构上的不合格产品从检测机构上移除，进而实现对灌装后的产品的自动检测以及移除，减轻操作人员的工作负担，提高了产品重量检测的工作效率，保证了整批次的产品重量合格。
8.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述检测机构包括滑动设置于所
述输送带上的多块输送板，所述输送板与所述输送带平行，多块所述输送板沿所述输送带的长度方向分布，所述输送板垂直于所述输送带滑动，所述输送板与所述输送带之间设置有伸缩件。
9.通过采用上述技术方案，灌装机包装后的产品依次落在多块输送板上，并通过输送带向下一加工工序输送，输送板平行于输送带，使产品放置在输送板上保持平稳，输送板通过伸缩件垂直于输送带滑动，根据产品的重量不同，对输送板的压力不同，伸缩件的压缩程度不同，使输送板向靠近输送带滑动的距离不同，当输送板上的产品重量合格时，输送板靠近输送带运动距离较大，此时感应装置感应不到输送板，当输送板上产品重量不足时，输送板靠近输送带运动距离较小，此时感应装置感应到输送板，进而控制推送机构启动，将输送板上的不合格产品从输送板上移除。
10.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推送机构包括固定设置于所述输送架上的推送气缸，所述推送气缸位于所述输送带输送方向的一侧，所述推送气缸活塞杆朝向所述输送带水平设置且垂直于所述输送带输送方向，所述推送气缸活塞杆端部设置有推送板。
11.通过采用上述技术方案，灌装机包装后的产品落在输送板上进行运输，当产品重量合格时，推送气缸不启动，其活塞杆处于收缩状态，推送板在输送带上的正投影不与输送带相交，此时合格的产品顺利的向下一加工工序输送，当输送板上的产品质量不足时，感应装置控制推送气缸开启，由于其活塞杆水平设置且朝向输送带方向，推送气缸活塞杆伸展，带动推送板向输送带方向运动，从而通过推送板将输送板上的不合格产品从输送板上推下，进而实现对不合格品的自动移除。
12.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述感应装置包括设置于所述输送架上的行程开关和设置于所述输送板上控制所述行程开关启闭的控制块，所述行程开关位于所述推送气缸的下方且与所述推送气缸电性连接，所述控制块位于所述输送板靠近所述推送气缸的一侧，当所述输送板上产品质量合格时，所述控制块不触发所述行程开关，且当所述输送板上的产品质量不合格时，所述控制块触发所述行程开关。
13.通过采用上述技术方案，灌装机包装后的产品落在输送板上进行运输，当输送板上的产品重量合格或者输送板上未放置产品时，输送板上的控制块位于输送架上行程开关的触发范围之外，此时控制块不触发行程开关，推送气缸不启动，从而通过输送带将合格产品输送至下一加工环节，当输送板上放置产品且产品重量不足时，此时输送板上的控制块位于输送架上行程开关的触发范围内，此时控制块触发行程开关，行程开关控制推送气缸启动，进而件输送板上的不合格产品从输送板上推出，实现不合格产品的自动移除。
14.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩件包括垂直固定于所述输送带上的固定杆和垂直固定于所述输送板上的活动杆，所述活动杆与所述固定杆长度方向一致，所述固定杆为中空结构且其远离所述输送带的一端开设有穿孔，所述活动杆远离所述输送板的一端穿过所述穿孔滑动穿设于所述固定杆内，所述穿孔直径与所述活动杆直径一致，且所述活动杆位于所述固定杆内的一端于外周壁设置有一圈限位环，所述限位环的外径大于所述穿孔的直径，所述伸缩件还包括套设于所述固定杆和所述活动杆上的复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别抵接于所述输送板和所述输送带上，所述复位弹簧在自然状态下，所述伸缩件处于伸张状态。
15.通过采用上述技术方案，固定杆和活动杆的长度方向一致，活动杆滑动穿设于固定杆内，固定杆与活动杆能够相对滑动，实现伸缩件的可伸缩功能，固定杆垂直固定于输送带上，活动杆垂直固定于输送板上，对输送板起到支撑作用的同时实现输送板垂直于输送带滑动，限位环的设置，使活动杆与固定杆之间滑动连接更稳定，不易相互脱离；复位弹簧的设置，在输送板上为放置产品时，复位弹簧处于自然状态，此时伸缩件处于伸张状态，从而在输送板上放置产品时，伸缩件能够收缩，使输送板能向靠近输送带运动，进而根据输送板向靠近输送带运动的距离，检测输送板上的产品重量是否合格。
16.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩件于所述输送板与所述输送带之间设置多个。
17.通过采用上述技术方案，多个伸缩件的设置使输送板运行更加平稳，不易发生倾倒而导致产品从输送板上掉落的情况。
18.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述输送架远离所述推送机构的一侧还设置有用于存放不合格产品的次品箱，所述次品箱与所述推送机构对称分布于所述输送带输送方向的两侧。
19.通过采用上述技术方案，次品箱的设置，使推送气缸将不合格品从输送板上推下时落在次品箱内，方便操作人员集中对不合格品进行回收处理。
20.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
21.1.本实用新型对灌装机包装后的产品重量自动进行检测，同时将不合格产品移除，减轻了操作人员的工作负担，提高了产品重量检测的工作效率，保证了整批次的产品重量合格；
22.2.本实用新型结构简单，易于实施，适用于各种设备的产品重量检测工作，适用范围广，不易受到环境以及产品种类的影响，装置运行效果稳定。
附图说明
23.图1是本实施例的结构示意图；
24.图2是本实施例中检测机构的结构示意图；
25.图3是图1中a处的放大示意图。
26.图中，1、输送架；2、输送带；3、输送板；4、固定杆；5、活动杆；6、复位弹簧；7、推送气缸；8、推送板；9、次品箱；10、行程开关；11、控制块。
具体实施方式
27.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
28.参照图1，为本实用新型公开的一种灌装机的产品重量检测装置，包括输送架1，输送架1设置于灌装机出料口处，输送架1包括相互平行且水平设置的两块支撑板，输送架1通过对称设置于两块支撑板下方的多根支撑柱固定于地面上，两块支撑板之间转动设置有输送带2，输送带2的上表面与支撑板上表面齐平，支撑板远离输送带2的一侧还设置有驱动输送带2转动的驱动电机（图中未示出）。灌装机包装好的产品落在输送带2上，通过驱动电机驱动输送带2转动将产品向下一加工工序输送。
29.参照图1和图2，输送带2上设置有用于检测产品重量是否达标的检测机构，检测机
构包括滑动设置于输送带2上的多块输送板3，输送板3与输送带2平行，输送板3呈长条板状且其沿输送方向的宽度大于产品的宽度，多块输送板3沿输送带2的长度方向等距分布。输送板3与输送带2之间设置有多个伸缩件，本实施例中伸缩件设置为四个，且四个伸缩件呈矩形分布，输送板3通过四个伸缩件垂直于输送带2滑动。灌装机包装后的产品依次落在多块输送板3上向下一加工工序输送，输送板3通过伸缩件垂直于输送带2滑动，根据产品的重量不同，对输送板3的压力不同，伸缩件的压缩程度不同，使输送板3向靠近输送带2滑动的距离不同，进而检测产品的质量是否合格。
30.参照图2，伸缩件包括垂直固定于输送带2上的固定杆4和垂直固定于输送板3上的活动杆5，活动杆5与固定杆4长度方向一致，固定杆4为中空结构且其远离输送带2的一端开设有穿孔，活动杆5远离输送板3的一端穿过穿孔滑动穿设于固定杆4内，穿孔的直径与活动杆5的直径一致，且活动杆5位于固定杆4内的一端于外周壁设置有一圈限位环，限位环的外径与固定杆4的内径相同且大于穿孔的直径。伸缩件还包括套设于固定杆4和活动杆5上的复位弹簧6，复位弹簧6的两端分别抵接于输送板3和输送带2上，复位弹簧6在自然状态下时，伸缩件处于伸张状态。活动杆5滑动穿设于固定杆4内，固定杆4与活动杆5能够相对滑动，实现伸缩件的可伸缩，产品落在输送板3上使复位弹簧6被压缩，根据输送板3向靠近输送带2运动的距离，检测输送板3上的产品重量是否合格。
31.参照图1，输送架1上设置有用于剔除不合格产品的推送机构，推送机构包括固定设置于输送架1上的推送气缸7，推送气缸7位于输送带2输送方向的一侧，输送带2输送方向的一侧于支撑板上固定设置有水平的固定板，推送气缸7固定于固定板上，推送气缸7的活塞杆朝向输送带2水平设置且垂直于输送带2输送方向。推送气缸7的活塞杆端部固定设置有推送板8，推送板8呈长条板状且竖直设置，推送板8高度高于复位弹簧6处于自然状态下时输送板3所在的高度，推送气缸7的活塞杆收缩时，推送板8位于输送带2靠近推送气缸7的一侧且其在输送带2上的正投影不与输送带2相交，推送气缸7活塞杆伸展至最长时，推送板8位于输送带2远离推送气缸7的一侧其在输送带2上的正投影不与输送带2相交。输送架1远离推送气缸7的一侧于地面上还设置有用于存放不合格产品的次品箱9，次品箱9与推送气缸7对称分布于输送带2输送方向的两侧，次品箱9上端开口且与支撑板上表面齐平，次品箱9靠近输送架1的一侧与输送带2远离推送气缸7一侧的支撑板抵接。灌装机包装后的产品落在输送板3上运输时，当产品重量合格时，推送气缸7不启动，其活塞杆处于收缩状态，推送板8在输送带2上的正投影不与输送带2相交，此时合格的产品顺利的向下一加工工序输送，当输送板3上的产品质量不足时，推送气缸7开启，由于其活塞杆水平设置且朝向输送带2方向，推送气缸7活塞杆伸展，带动推送板8向输送带2方向运动，通过推送板8将输送板3上的不合格产品从输送板3上推下并推至次品箱9内，进而实现不合格品的自动移除。
32.参照图1和图3，检测机构与推送机构之间设置有感应装置，感应装置包括设置于输送架1上的行程开关10和设置于输送板3上控制行程开关10启闭的控制块11，行程开关10位于推送气缸7的下方且设置于固定板靠近输送带2的一侧，行程开关10与推送气缸7电性连接。控制块11固定设置于输送板3靠近推送气缸7的一侧。输送板3上未放置产品时，复位弹簧6处于自然状态，即伸缩件处于伸张状态，控制块11的高度高于行程开关10的高度，控制块11位于行程开关10触发范围之外；输送板3上放置产品且产品质量合格时，控制块11的高度低于行程开关10的高度，控制块11位于行程开关10触发范围之外，当输送板3上放置产
品且产品质量不合格时，控制块11的高度与行程开关10一致，控制块11位于行程开关10触发范围之内。当输送板3上的产品重量合格或者输送板3上未放置产品时，控制块11不触发行程开关10，推送气缸7不启动，当输送板3上放置产品且产品重量不足时，此时控制块11触发行程开关10，行程开关10控制推送气缸7启动，进而将输送板3上的不合格产品从输送板3上推至次品箱9内，实现不合格产品的自动移除。
33.本实施例的实施原理为：灌装机包装后的产品落在输送板3上通过输送带2向下一加工工序输送，产品的重量使复位弹簧6压缩，使输送板3向靠近输送带2滑动，当输送板3上的产品重量合格时，输送板3向靠近输送带2滑动距离较大，此时输送板3上的控制块11位于行程开关10触发范围之外，产品在经过行程开关10时，行程开关10不触发，推送气缸7不启动，合格产品顺利向下一工序输送，当输送板3上产品重量不足时，输送板3向靠近输送带2滑动距离较小，此时输送板3上的控制块11位于行程开关10触发范围之内，产品在经过行程开关10时，控制块11将行程开关10触发，推送气缸7启动，其通过推送板8将不合格产品推送至输送架1一侧的次品箱9内。本实用新型对灌装机包装后的产品重量自动进行检测，同时将不合格产品移除，减轻了操作人员的工作负担，提高了产品重量检测的工作效率，保证了整批次的产品重量合格。
34.本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。