智慧物流园货物自动分拣装置的制作方法

1.本技术涉及物流分拣设备的领域，尤其是涉及智慧物流园货物自动分拣装置。


背景技术：

2.目前，随着现代物流产业的发展，自动化分拣设备在各物流、快递公司分拣中心的作用越来越重要。
3.现有的快递分拣设备一般包括上料传送带及若干分料传送带，上料传送带与各分料传送带两侧均安排有若干工作人员，通过工作人员来实现货物识别，并通过工作人员将各货物放置在对应分料传送带上，以最终实现快递的分拣。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在工人长时间劳作后，导致快递分拣效率低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了便于改善因工人长时间劳作后，导致快递分拣效率变低的问题，本技术提供智慧物流园货物自动分拣装置。
6.本技术提供的智慧物流园货物自动分拣装置采用如下的技术方案：
7.智慧物流园货物自动分拣装置，包括分拣台、位于分拣台上的上料传送带、若干分料传送带，以及若干基架，各基架分别用于支撑上料传送带及各分料传送带，其中上料传送带与各分料传送带沿货物的传递方向排布，各分料传送带下方均设有用于接收货物的收料箱；各分料传送带一端设有执行件，执行件带动分料传送带一端抬起适当高度，使分料传送带一端与上料传送带或分料传送带间形成适当间距；各分料传送带背离执行件的一端与基架铰接配合，铰接轴线垂直于各分料传送带的长度方向。
8.通过采用上述技术方案，将货物均匀放至上料传送带上，由上料传送带对其进行传输；每个分料传送带代表一个地方，当货物所属地与对应分料传送带所代表地方一致时，控制相应执行件将对应分料传送带一端升起，此时货物可由该分料传送带与相邻分料传送带或上料传送带间距处落入位于对应分料传送带下方的收料箱内，以完成货物的分拣；执行件的设置，有效提高了快递分拣过程中的自动化度，同时有效节省了人力；整个分拣过程中，只需工人将货物整齐的放置在上料传送带上，因此有效节省人力的同时，也为有效提高货物分拣效率提供了便利。
9.可选的，上料传送带与承接在其后的分料传送带间设有缓冲传送带，缓冲传送带传送速度可调。
10.通过采用上述技术方案，货物通过上料传送带被传送至缓冲传送带上，缓冲传送带的速度可调性，为有效提高分拣装置对货物的分拣准确度提供了便利。
11.可选的，上料传送带周向侧壁固设有若干挡料条，各挡料条的长度方向均垂直于货物的传送方向，货物放置在相邻两挡料条间。
12.通过采用上述技术方案，挡料条的设置，一方面可有效减小货物由上料传送带滑
落的可能性；另一方面挡料条的设置，为员工放置货物提供了便利。
13.可选的，执行件为推杆电机，推杆电机两端分别与分拣台和分料传送带对应位置铰接配合，且铰接轴线均垂直于对应分料传送带的传送方向。
14.通过采用上述技术方案，当某分料传送带上的接收器接收到的信息与自身存储信息一致时，推杆电机将控制分料传送带的一端升起至适宜高度，以为货物的分拣提供便利。
15.可选的，各分料传送带底部均设有滑道，滑道的末端与收料箱连通，收料箱位于对应分料传送带平行于其传送方向的一侧。
16.通过采用上述技术方案，由分料传送带一端落下的货物将由对应分料传送带下方的滑道滑落最终落至对应收料箱内；滑道的设置，一方面有效提高了货物落入收料箱的准确度，另一方面可有效减小货物落入收料箱的过程中受到损坏的可能性。
17.可选的，滑道上转动连接有若干转动辊，各转动辊的转动轴线均垂直于货物沿滑道滑移的方向。
18.通过采用上述技术方案，货物落入滑道后，各转动辊的设置将货物与滑道间的滑动摩擦转化成滚动摩擦，从而为货物最终滑落至收料箱提供了便利。
19.可选的，滑道包括缓冲道及与缓冲道长度方向垂直的下料道，下料道末端与对应收料箱连通；缓冲道与下料道连通处设有用于防止物料堆积的推动件。
20.通过采用上述技术方案，当缓冲道与下料道接口处发生物料堆积时，可控制推动件将堆积的物料推散，以使物料由滑道最终落入收料箱提供便利。
21.可选的，推动件包括相对固定在滑道上的推动气缸，以及固设在推动气缸活塞杆末端的推动板，其中活塞杆贯穿滑道背离对应收料箱的侧壁并与其滑动配合；推动板为橡胶材质。
22.通过采用上述技术方案，控制推动气缸，使其活塞杆带动推动板不断靠近或远离对应收料箱，使货物的收料过程更将顺畅。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过执行件与各分料传送带的配合，有效提高了货物分拣的自动化度，同时为有效提高货物的分拣效率提供了便利；
25.2.分料传送带与对应收料箱间滑道的设置，一方面有效减小了货物在滑落至收料箱内受到损坏的可能性；另一方面有效提高了货物落入对应收料箱的准确度；
26.3.推动件的设置，有效提高了货物收料的效率，即有效提高了货物分拣的效率；收料箱的位置设置，有效提高货物由收料箱取出的快速性与便利性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
28.图2是为显示滑道的局部示意图；
29.图3是为显示推动件的局部示意图。
30.附图标记说明：1、分拣台；11、基架；111、挡板；112、支撑杆；12、扫码器；13、接收器；14、执行件；141、推杆电机；2、上料传送带；21、挡料条；3、缓冲传送带；4、分料传送带；5、滑道；51、缓冲道；511、转动辊；52、下料道；6、收料箱；7、推动件；71、推动气缸；72、推动板。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开智慧物流园货物自动分拣装置。
33.参照图1和图2，智慧物流园货物自动分拣装置包括分拣台1、设于分拣台1上方的上料传送带2、缓冲传送带3，以及若干分料传送带4，其中分拣台1上表面设有若干基架11，基架11用于支撑对应上料传送带2、缓冲传送带3及各分料传送带4；上料传送带2沿其传送方向向上倾斜设置，缓冲传送带3水平设于上料传送带2的传送末端，且缓冲传送带3速度可调；各分料传送带4沿货物的传送方向依次排布在缓冲传送带3的传送末端，本技术实施例中分料传送带4的个数为三个；分拣台1的上表面对应分料传送带4的位置均固设有滑道5和收料箱6，其中收料箱6位于对应分料传送带4平行于其传送方向的一侧；滑道5自对应分料传送带4的下方远离其自身传送末端的一端开始，至收料箱6靠近对应分料传送带4的一侧结束；缓冲传送带3上固设有扫码器12，各分料传送带4上均固设有接收器13，且分拣台1上设有用于使各分料传送带4进行分料操作的执行件14。
34.在对货物进行分拣时，首先使工作人员将各货物送至上料传送带2的起始端，并使各货物带有其地址信息的条形码的一面正对扫码器12；货物被上料传送带2传送至缓冲传送带3上，此时位于缓冲传送带3上方的扫码器12将对货物信息进行识别，并能将识别到的信息传输至各接收器13，各接收器13与自身存储信息进行对比，若一致则控制对应执行件14带动对应分料传送带4执行分料操作，使货物最终能由滑道5滑至收料箱6内，以完成货物的分拣；若不一致，则对应分料传送带4保持在水平传输状态；扫码器12、接收器13、执行件14及分料传送带4的配合，有效提高了货物分拣的自动化度，并为有效提高货物的分拣效率提供了便利；同时，当与缓冲传送带3紧邻的分料传送带4处于分料状态时，使缓冲传送带3适当减慢，以减小位于缓冲传送带3上的其它货物被错分的可能性，进而有效提高了此分拣装置的分拣准确率。
35.参照图1，各基架11均包括两相互平行的挡板111，以及竖直固设在分拣台1与挡板111底部间的若干支撑杆112；其中用于支撑上料传送带2的基架11，其挡板111均为倾斜设置，且倾斜方向与上料传送带2倾斜方向一致，用于支撑缓冲传送带3的挡板111为水平设置；在本技术实施例中，用于支撑对应上料传送带2及缓冲传送带3的基架11均包括四个支撑杆112，且分别位于对应挡板111底部的两端；挡板111的设置可有效减小货物在传送过程中发生掉落的可能性，支撑杆112可对对应挡板111做有效支撑，以使货物的传送更加稳定。
36.参照图1，用于支撑各分料传送带4的各基架11包括的两水平设置且相互平行的挡板111，且挡板111两端均为圆弧设置；用于支撑各分料传送带4的各基架11均包括两个支撑杆112，两支撑杆112的顶端铰接在对应挡板111的底部，且两支撑杆112均位于对应挡板111靠近对应分料传送带4传送末端的一端，执行件14均位于靠近对应分料传送带4传送起始端的底部，执行件14包括两设在两挡板111底部的推杆电机141，推杆电机141铰接在对应挡板111底部与分拣台1的上表面间。
37.当接收器13接收到的信息与自身信息一致时，对应推杆电机141将对应分料传送带4靠近上料传送带2的一端抬起，此时对应分料传送带4处于倾斜状态，并以靠近上料传送带2的一端为顶端，且此时对应分料传送带4靠近上料传送带2的一端与前一分料传送带4或上料传送带2间保持一定距离，货物可由此距离间落入滑道5内，并最终由滑道5滑落至收料
箱6内；货物掉落至滑道5上后，控制推杆电机141带动对应分料传送带4复位；挡板111两端为弧形的设置、推杆电机141与挡板111及分拣台1的铰接配合，以及对应支撑杆112与对应挡板111的铰接配合，均为分料传送带4的抬起与降落提供了便利，即为货物的分拣提供了便利。
38.参照图1和图2，上料传送带2表面固设有若干挡料条21，各挡料条21的长度方向均垂直于货物的传送方向；各挡料条21沿货物传送方向均匀排布；货物在被上料传送带2传送时，各挡料条21的设置，可有效减小货物掉落的可能性。
39.参照图2和图3，滑道5包括缓冲道51以及连通在缓冲道51与收料箱6间的下料道52，其中缓冲道51的长度方向垂直于下料道52的长度方向，且缓冲道51靠近上料传送带2的一端凸出对应分料传送带4靠近上料传送带2的一端；缓冲道51与下料道52上均转动连接有若干转动辊511，且各转动辊511的转动轴线均垂直于滑道5的下料方向；缓冲道51与下料道52的连通处呈弧形设置，弧形朝向背离对应收料箱6，且缓冲道51与下料道52的连通处设有用于协助卸料的推动件7，支撑杆112还竖直固设在滑道5与分拣台1间。
40.货物掉落至滑道5上后，将依次沿缓冲道51及下料道52的长度方向滑落，直至最终落入对应收料箱6内；滑道5与收料箱6的位置设置，为由收料箱6将货物取出提供了便利，同时滑道5的设置可有效提高货物掉入收料箱6的准确度；货物在滑落时各转动辊511的设置，将货物与滑道5表面间的滑动摩擦转化为滚动摩擦，以有效加快货物的卸料速率，进而提高货物的分拣效率；若有货物堆积在缓冲道51与下料道52的连通处，则推动件7可将堆积的货物推至下料道52，以为货物的卸料提供便利。
41.参照图2和图3，推动件7包括固设在滑道5背离收料箱6一侧的推动气缸71，以及固设在推动气缸71活塞杆末端的推动板72，其中推动气缸71的活塞杆与滑道5背离收料箱6一侧滑移配合，推动板72为橡胶材质，且推动板72正对滑道5的一侧与滑道5对应位置抵接；当有货物堆积时，控制推动气缸71带动推动板72向靠近对应收料箱6的方向滑移，以将货物推至下料道52，为货物的卸料提供便利；在不需要使用推动件7时，推动板72与滑道5相互正对的侧壁抵接的设置，为滑道5的下料提供了便利；推动板72为橡胶材质的设置，可对货物做有效保护。
42.本技术实施例智慧物流园货物自动分拣装置的实施原理为：工作人员将货物放置在上料传送带2上相邻的两挡料条21间，并使货物带有信息条码的一面朝上；货物在经过缓冲传送带3时，扫码器12对货物的条码进行扫描，并将扫描到的信息传输至各接收器13；各接收器13将对接收到的信息与自身存储信息做对比，若一致则在货物即将到达对应分料传送带4时，控制对应推杆电机141将对应分料传送带4靠近上料传送带2的一端抬起，为货物的分料做好准备；货物由对应分料传送带4靠近上料传送带2一端落至滑道5后，控制推杆电机141带动对应分料传送带4复位，为下一货物的传输做好准备；扫码器12、接收器13及推杆电机141的配合，以及各分料传送带4的设置，均有效节省了人力，同时为有效提高货物分拣的效率提供了便利。
43.进入滑道5的货物将依次沿缓冲道51及下料道52的长度方向滑落，直至最终落入收料箱6内；滑道5及收料箱6的位置设置，为收料箱6内货物的取出提供了便利；若有货物堆积在缓冲道51与下料道52的连通处，则可控制推动气缸71带动对应推动板72将货物向靠近对应收料箱6的方向推动，以为货物进入收料箱6提供便利，同时推动板72为橡胶材质的设
置，可对货物做有效保护。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。