一种尾气处理装置的制作方法

1.本技术涉及尾气处理技术领域，尤其是涉及一种尾气处理装置。


背景技术：

2.甲基四氢邻苯二甲酸酐本产品是液体酸酐类环氧树脂固化剂，适用于电工工业、机电工业产品中环氧树脂灌封料、浇注料、包封料等工艺以及行输出变压器、电容器、互感器等电子器件的封装，led封装及石油输送管道。甲基四氢邻苯二甲酸酐生产过程中以碳五和顺酐为原料，经过双烯合成、异构化、减压蒸馏提纯得到甲基四氢邻苯二甲酸酐。双烯合成工段和异构化工段皆需在真空条件下进行反应且减压蒸馏提纯工段也是在在真空条件下进行的，因此，真空泵出气端的排出的气体中带有voc废气。
3.参考图1，现有的一种尾气处理装置，包括双烯合成釜11、异构化反应釜12、真空泵13和voc催化燃烧设备14，双烯合成釜11与真空泵13的进气端相连通；异构化反应釜12与真空泵13的进气端相连通；真空泵13的出气端与voc催化燃烧设备14相连通。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：真空泵出气端的排出的气体中带有voc废气还具有利用价值，现有技术直接用voc催化燃烧设备燃烧，虽解决了尾气处理的问题，但是整体资源利用率没有进行合理的利用，存在资源利用率较低的问题。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术资源利用率较低的问题，本技术目的在于提供一种尾气处理装置。
6.本技术的申请目的是通过以下技术方案得以实现的：一种尾气处理装置，包括双烯合成釜、异构化反应釜、真空泵和voc催化燃烧设备，双烯合成釜与真空泵的进气端相连通；异构化反应釜也与真空泵的进气端相连通，真空泵的进气端连通有缓冲回收机构，双烯合成釜、异构化反应釜皆与缓冲回收机构相连通；真空泵的出气端连通有液氮回收机构；液氮回收机构与voc催化燃烧设备相连通。
7.通过采用上述技术方案，双烯合成釜在进行双烯合成反应、异构化反应釜在进行异构化反应均需要进行抽真空，开启真空泵将双烯合成釜和异构化反应釜中产生的voc废气抽向缓冲回收机构进行首次冷凝回收，缓冲回收机构未冷凝的voc废气通过真空泵流向液氮回收机构进行再次冷凝回收，将voc废气中的大部分有机气体进行回收再利用，液氮回收机构未冷凝的废气最后通向voc催化燃烧设备进行燃烧处理，因此，本技术可有效回收voc废气中的大部分有机气体进行再利用，提升对voc废气的利用率，从而提升整体资源利用率；且降低输入voc催化燃烧设备的气体中voc的含量，可降低voc催化燃烧设备的处理时间和处理负荷，从而起到降低生产成本的作用。
8.优选的，所述缓冲回收机构包括缓冲回收罐和冷却盘管，冷却盘管沿缓冲回收罐螺旋固定连接于缓冲回收罐内壁；冷却盘管一端设置于缓冲回收罐内部底部且与液氮回收机构相连通；冷却盘管的另一端穿设缓冲回收罐顶部壳体伸至于缓冲回收罐外部；位于缓
冲回收罐外部的冷却盘管管端固定连通有冷却介质回收罐。
9.通过采用上述技术方案，液氮回收机构中换热过的冷却介质再次运用于缓冲回收机构，将液氮回收机构中换热过的冷却介质作为冷却盘管中的冷却介质，不仅可对缓冲回收罐中的voc废气进行冷凝回收，有效回收voc中的有机气体，提升voc废气资源利用率，而且还充分利用了冷却介质资源，提升整体资源的利用率。
10.优选的，所述缓冲回收机构包括缓冲回收罐和冷却盘管，冷却盘管沿缓冲回收罐轴向螺旋固定连接于缓冲回收罐内壁；冷却盘管一端设置于缓冲回收罐内部底部且连通有冷却介质输入管；冷却盘管的另一端穿设缓冲回收罐顶部壳体伸至于缓冲回收罐外部；位于缓冲回收罐外部的冷却盘管管端固定连通有冷却介质回收罐。
11.通过采用上述技术方案，冷却介质输入管中冷却介质输入冷却盘管对缓冲回收罐中的voc废气进行冷凝回收，有效回收voc中的有机气体，提升整体资源利用率。
12.优选的，所述液氮回收机构包括液氮回收罐和液氮冷却管，液氮冷却管设置于液氮回收罐内壁且液氮冷却管沿缓冲回收罐轴向螺旋设置；液氮冷却管一端设置于液氮回收罐内部底部且另一端位于液氮回收罐外部；位于液氮回收罐内部底部的液氮冷却管管端固定连通有第一液氮储罐；位于液氮回收罐外部的液氮冷却管管端与冷却盘管固定连通。
13.通过采用上述技术方案，第一液氮储罐中的液氮通过液氮冷却管送入液氮回收罐中，对液氮回收罐中的voc废气进行冷凝回收，有效回收voc中的有机气体，提升整体资源利用率。
14.优选的，所述液氮回收机构包括翅片式冷凝器，翅片式冷凝器的冷却介质进端固定连通有第二液氮储罐；翅片式冷凝器的冷却介质出端与位于缓冲回收罐内部底部的冷却盘管管端相连通。
15.通过采用上述技术方案，可较为有效地除去voc废气中沸点在
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78℃以上的有机废气，从而提升资源利用率。
16.优选的，所述缓冲回收机构还包括废气进管，废气进管沿缓冲回收罐轴向螺旋设置于缓冲回收罐内；废气进管一端呈封闭且位于缓冲回收罐内部；废气进管另一端位于缓冲回收罐底面外部且与双烯合成釜、异构化反应釜相连通；废气进管周向开设有朝向冷却盘管的出气孔。
17.通过采用上述技术方案，使得废气能更为充分地与冷却盘管接触，从而更为有效收集冷凝液体。
18.优选的，所述缓冲回收罐内壁固定连接有隔板；隔板贯穿开设有多个靠近冷却盘管的环形槽；缓冲回收罐与真空泵的连通处位于缓冲回收罐顶部。
19.通过采用上述技术方案，废气进管传输的废气必将经过环形槽处，环形槽处靠近冷却盘管可更好地使废气与冷却介质进行换热，更为有效收集冷凝液体，从而提升资源利用率。
20.优选的，所述冷却盘管周向沿冷却盘管的轴线方向固定连接有多个散热翅片。
21.通过采用上述技术方案，增加缓冲回收机构中冷却盘管的散热面积，从而提升冷凝效率，提升整体资源利用率。
22.综上所述，本技术具有以下优点：
23.1、本技术采用液氮回收机构和缓冲回收机构对voc气体进行了双重冷凝回收，较
为有效收集voc中的有机气体，收集的冷凝有机气体可进行再利用，提升资源的利用率；降低输入voc催化燃烧设备的气体中voc的含量，可降低voc催化燃烧设备的处理时间和处理负荷，从而起到降低生产成本的作用。
24.2、本技术将液氮用做液氮回收机构的冷却介质且将回收机构中完成换热后的氮气用做缓冲回收机构的冷却介质，充分利用了冷却介质，节约了生产成本，提升了资源利用率。
附图说明
25.图1是相关技术尾气处理装置的整体结构示意图。
26.图2是本技术实施例1中的整体结构示意图。
27.图3是本技术中实施例1中的缓冲回收机构的结构示意图。
28.图4是本技术中实施例1中的隔板的结构示意图。
29.图5是本技术中实施例1中的液氮回收机构的结构示意图。
30.图6是本技术中实施例2的整体结构示意图。
31.图7是本技术中实施例3的整体结构示意图。
32.图中，1、缓冲回收机构；10、缓冲回收罐；100、冷却盘管；1001、散热翅片；101、冷却介质输入管；1011、冷却介质储箱；1012、第一离心泵；102、冷却介质回收罐；103、废气进管；1031、出气孔；104、隔板；1041、环形槽；11、双烯合成釜；12、异构化反应釜；13、真空泵；14、voc催化燃烧设备；2、液氮回收机构；20、翅片式冷凝器；201、第二液氮储罐；21、液氮回收罐；22、液氮冷却管；23、第一液氮储罐；3、第一连通管；30、液氮传输管；31、第二连通管；32、抽气主管；33、出气主管；34、第三连通管；35、第二离心泵；36、第四连通管；37、中储罐；38、导通管；4、终端废气出管；40、终端出气管。
具体实施方式
33.以下结合附图2
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7和实施例对本技术作进一步详细说明。
34.实施例1：
35.参照图2，为本技术公开的一种尾气处理装置，包括双烯合成釜11、异构化反应釜12、缓冲回收机构1、真空泵13、液氮回收机构2和voc催化燃烧设备14，双烯合成釜11顶部固定连通有第一连通管3，第一连通管3连通于缓冲回收机构1。异构化反应釜12顶部固定连通有第二连通管31，第二连通管31连通于缓冲回收机构1。真空泵13为螺杆式真空泵，真空泵13的进气端固定连通有抽气主管32，抽气主管32与缓冲回收机构1相连通。真空泵13的出气端固定连通有出气主管33，出气主管33与液氮回收机构2相连通。液氮回收机构2与voc催化燃烧设备14相连通，用于处理残留的voc废气。
36.参照图2和图3，缓冲回收机构1的具体结构为：缓冲回收机构1包括缓冲回收罐10，抽气主管32固定连通于缓冲回收罐10的顶部，实现了缓冲回收机构1与真空泵的连通。缓冲回收罐10内设置有废气进管103。废气进管103的一端是呈封闭状且位于缓冲回收罐10内部的中部。废气进管103另一端位于缓冲回收罐10底面外部。第一连通管3背向双烯合成釜11的管端固定连通于位于缓冲回收罐10底面外部的废气进管103周向。第二连通管31背向异构化反应釜12的管端也固定连通于位于缓冲回收罐10底面外部的废气进管103周向。废气
进管103位于缓冲回收罐10内壁的管端周向沿废气进管103的轴线方向开设有多个出气孔1031，相邻出气孔1031的间距相等。
37.参照图3，缓冲回收罐10内壁焊接有冷却盘管100。冷却盘管100一端焊接于缓冲回收罐10内部底面。焊接于缓冲回收罐10内部底面的冷却盘管100管端焊接连通有冷却介质输入管101。冷却介质输入管101一端焊接连通于冷却盘管100且另一端连通有储存了
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5℃过冷水的冷却介质储箱1011，冷却介质输入管101上装载第一离心泵1012，将冷却介质储箱1011中的过冷水导入至冷却盘管100中。冷却盘管100另一端穿设缓冲回收罐10顶部壳体伸至于缓冲回收罐10外部。位于缓冲回收罐10外部的冷却盘管100管端固定连通有冷却介质回收罐102，用于将完成换热后的水体进行回收再利用。位于缓冲回收罐10内部的冷却盘管100沿缓冲回收罐10轴向螺旋焊接于缓冲回收罐10内壁，增大换热面积，提升冷凝效率，从而提升整体的资源利用率。
38.参照图3和图4，为了进一步提升缓冲回收机构1的冷凝效率，冷却盘管100周向沿冷却盘管100的轴线方向焊接有多个散热翅片1001，相邻散热翅片1001的间距相等，通过散热翅片1001进一步增大换热面积，从而提升冷凝效率。缓冲回收罐10内壁焊接有三块隔板104，相邻隔板104的间距相等。每块隔板104贯穿开设有多个环形槽1041，环形槽1041的垂直投影所成弧形块的外弧到缓冲回收罐10内壁的直线距离为5cm。废气进管103传输的废气必将经过环形槽1041处，环形槽1041处靠近冷却盘管100，可更好对废气进行冷凝回收，从而提升资源利用率。
39.参照图5，液氮回收机构2包括液氮回收罐21，出气主管33固定连通于液氮回收罐21顶部；液氮回收罐21侧壁下部固定连通有终端废气出管4。液氮回收罐21设置有用于传输液氮的液氮冷却管22。液氮冷却管22一端焊接于液氮回收罐21内部底部，焊接于液氮回收罐21内部底部的液氮冷却管22管端固定连通有液氮传输管30。液氮传输管30固定连通有第一液氮储罐23。液氮冷却管22的另一端穿设液氮回收罐21顶部壳体伸至于液氮回收罐21外部。位于液氮回收罐21外部的液氮冷却管22管端固定连通有中储罐37。位于液氮回收罐21内部的液氮冷却管22沿液氮回收罐21轴向螺旋焊接于液氮回收罐21内壁。
40.本实施例的实施例原理：开启真空泵13，对双烯合成釜11、异构化反应釜12中进行抽真空，产生的voc废气通过第一连通管3和第二连通管31输入缓冲回收罐10进行冷凝回收，缓冲回收罐10中的冷却盘管100通入的是
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5℃的过冷水，完成换热的水体被收集至冷却介质回收罐102；缓冲回收罐10中未冷凝的废气通过抽气主管32流入真空泵13，通过出气主管33流向液氮回收罐21进行再次冷凝回收，液氮冷却管22中通过入的是
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78℃的液氮，完成换热的氮气被收集至中储罐37；液氮回收罐21中未冷凝的废气最后通向voc催化燃烧设备14进行燃烧处理。
41.实施例2：
42.实施例2与实施例1的区别在于：参照图6，位于液氮回收罐21外部的液氮冷却管22管端固定连通有导通管38。导通管38一端固定连通于液氮冷却管22且另一端固定连通于冷却介质输入管101。将液氮回收机构2中完成换热的氮气用做缓冲回收机构1的冷却介质，从而提升了液氮资源的利用率，降低生产成本。
43.本实施例的实施例原理：开启真空泵13，对双烯合成釜11、异构化反应釜12中进行抽真空，产生的voc废气通过第一连通管3和第二连通管31输入缓冲回收罐10进行冷凝回
收，缓冲回收罐10中的冷却盘管100通入的是液氮冷却管22中完成换热的氮气，此时氮气温度在
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15℃，满足作为缓冲回收机构1冷却介质的要求，完成换热的氮气被收集至冷却介质回收罐102；缓冲回收罐10中未冷凝的废气通过抽气主管32流入真空泵13，通过出气主管33流向液氮回收罐21进行再次冷凝回收，液氮冷却管22中通过入的是
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78℃的液氮，完成换热的氮气被输向冷却介质输入管101作为缓冲回收机构冷却介质；液氮回收罐21中未冷凝的废气最后通向voc催化燃烧设备14进行燃烧处理。
44.实施例3：
45.实施例3与实施例1的区别在于：参照图7，液氮回收机构2包括翅片式冷凝器20，出气主管33固定连通于翅片式冷凝器20进气端；翅片式冷凝器20出气端固定连通有终端出气管40。翅片式冷凝器20的冷却介质进端固定连通有第三连通管34，第三连通管34背向翅片式冷凝器20的冷却介质进端的管端固定连通有第二液氮储罐201。第三连通管34固定连通有第二离心泵35，通过第二离心泵35将第二液氮储罐201中的液氮打入翅片式冷凝器20的冷却介质进端。翅片式冷凝器20的冷却介质出端固定连通有第四连通管36，第四连通管36背向翅片式冷凝器20的冷却介质出端的管端与位于缓冲回收罐10外壁的冷却介质输入管101管端相连通，实现了液氮资源的充分利用，且收集至冷却介质回收罐102的氮气还可再次利用，有利于提升整体资源利用率。
46.本实施例的实施例原理：开启真空泵13，对双烯合成釜11、异构化反应釜12中进行抽真空，产生的voc废气通过第一连通管3和第二连通管31输入缓冲回收罐10进行冷凝回收，缓冲回收罐10中的冷却盘管100通入的是翅片式冷凝器20中完成换热的氮气，此时氮气温度在
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10℃，满足作为缓冲回收机构1冷却介质的要求，完成换热的氮气被收集至冷却介质回收罐102；缓冲回收罐10中未冷凝的废气通过抽气主管32流入真空泵13，通过出气主管33流向翅片式冷凝器20进行再次冷凝回收，翅片式冷凝器20中通过入的是
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78℃的液氮，完成换热的氮气被输向冷却介质输入管101作为缓冲回收机构1冷却介质；翅片式冷凝器20中未冷凝的废气最后通向voc催化燃烧设备14进行燃烧处理。
47.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。