一种原油转驳船的船艉部分段制造方法与流程

本发明涉及原油转驳船领域，尤其涉及一种原油转驳船的船艉部分段制造方法。

背景技术：

传统的原油转运通常采用“fpso(浮式生产储油船) 穿梭油轮”的组合方式，考虑到fpso作业海域附近风浪流联合作用下的复杂海况，具备良好动力定位性能的穿梭油轮能够比较好地接近fpso，完成原油的转驳工作。但是目前国际油价持续在地位运行，“fpso 穿梭油轮”的转运模式单次运输的原油量偏小，运输成本偏高，特别是对于长距离运输的情形，这种缺陷显得尤为显著，大大压缩了原油开采公司的利润空间。

相比穿梭油船，vlcc(超大型油船)单次的运输量更大，可以大大降低海上原油的转运成本。但是传统的vlcc船型动力定位能力差，如果靠近fpso进行原油转运，则需要借助复杂的多点系泊及辅助船舶的帮助达到相对稳态，且对作业海域的海床条件有比较高的要求。所以，为了迎合上述市场需求，搭建vlcc和fpso之间的转运桥梁，ctv（原油转驳船）应运而生。

由于原油转驳船具有整体空间狭小、船上设备较多等特点，在船艉部分划分及制造时，不但要从结构特点与强度、建造工艺与施工条件、生产计划与各工序物量、起重与运输能力等基本原则考虑，还应从部分大型设备安装时机、特殊功能舱室完整性和建造方法的特殊要求、舾装单元施工方便性、油漆涂装技术要求等因素全面考虑，避免影响船台搭载周期及分段舾装、总段舾装的速度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种原油转驳船的船艉部分段制造方法。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种原油转驳船的船艉部分段制造方法，包括以下步骤：

步骤s100：获取原油转驳船船体的船艉部结构；

步骤s200：将原油转驳船的船艉部结构划分成第一艉部分段和第二艉部分段，其中，第一艉部分段包括第一艉部底板、第一舷侧组件、第一甲板组件、第一纵舱壁组件、第一舱顶组件、第一推进器基座、外底板、斜甲板；

所述第二艉部分段包括第二艉部底板、第二推进器基座、第一水密舱壁、第一水密肋板、第二水密肋板、第一水密舱底架、第二舱顶组件、第二舷侧组件和第二甲板组件；

步骤s300：分别制作第一舷侧组件、第一甲板组件、第一纵舱壁组件、第一舱顶组件、外底板、斜甲板和设备基座；

步骤s400：对第一艉部分段进行建造；

步骤s401：将多块矩形钢板拼合焊接分别形成第一外板和第二外板后，放置在胎架上并通过胎架上的角钢阵对其固定，通过焊接使第一外板和第二外板拼接形成第一艉部底板，并在第一艉部底板上焊接加强筋；

步骤s402：将多个连接梁以圆周分布焊接在第一艉部底板的中部，将肘板的底部与第一艉部底板焊接，肘板的外侧与多个连接梁的一端焊接，将第一推进器法兰吊装至肘板处，使第一推进器法兰的外侧分别与多个连接梁及肘板焊接，从而在第一艉部底板上形成推进器基座；

步骤s403；将第一舱顶组件翻身，吊装至推进器基座的右侧并施焊，使得第一舱顶组件固定在第一艉部底板上；

步骤s404：将外底板的前侧焊接于在第一艉部底板左边沿的中部，将斜甲板的左端分别与外底板的右侧及第一艉部底板的上表面焊接，使得斜甲板固定在第一艉部底板上；

步骤s405：将第一纵舱壁组件翻身，吊装至斜甲板的前侧并施焊，使得第一纵舱壁组件固定在第一艉部底板上；

步骤s406：将第一甲板组件翻身并吊装至斜甲板的右侧，使甲板组件的左侧焊接于斜甲板的右侧，使甲板组件的底部焊接于舱顶，从而固定甲板组件；

步骤s407：将第一舷侧组件翻身并吊装至第一甲板组件的后侧，使第一舷侧组件的前侧分别与斜甲板的后侧、第一甲板组件的后侧以及第一艉部底板焊接，使得第一舷侧组件固定在第一艉部底板上；

步骤s408：将设备基座安装在第一舷侧组件、第一甲板组件及第一纵舱壁组件的上表面，完成第一艉部分段的建造；

步骤s500：制作第二推进器法兰、第一水密舱壁、第一水密肋板、第二水密肋板、第一水密舱底架、第二舱顶组件、第二舷侧组件、第二甲板组件和甲板基座；

步骤s600：对第二艉部分段进行建造：

步骤s601：将多块矩形钢板拼合焊接分别形成第三外板和第四外板后，放置在胎架上并通过胎架上的角钢阵对其固定，通过焊接使第三外板和第四外板拼接形成第二艉部底板，并在第二艉部底板上焊接加强筋；

步骤s602：将多个连接梁以圆周分布焊接在第二艉部底板的中部，将肘板的底部与第二艉部底板焊接，肘板的外侧与多个连接梁的一端焊接，将第二推进器法兰吊装至肘板处，使第二推进器法兰的外侧分别与多个连接梁及肘板焊接，使得第二推进器法兰固定在第二艉部底板上，从而在第二艉部底板上形成第二推进器基座；

步骤s603：先分别将第一水密肋板和第二水密肋板定位于第二推进器基座的左右两侧，并分别对第一水密肋板与第二艉部底板之间、第二水密肋板与第二艉部底板之间施焊，再对第一水密舱壁与第二艉部底板的左边沿之间及第一水密舱壁与第一水密肋板之间施焊，从而固定第一水密肋板、第二水密肋板及第一水密舱壁；

步骤s604：对第一水密舱底架吊装至第二艉部底板的上方，并对第一水密舱底架的底部与第二艉部底板之间施焊，使得第一水密舱底架固定在第二艉部底板上；

步骤s605：将第二舱顶组件翻身，吊装至第二水密肋板的右侧并施焊，使得第二舱顶组件固定在第二艉部底板上；

步骤s606：先将第二舷侧组件翻身并吊装至第二艉部底板的前侧，在将甲板组件翻身并吊装至第二艉部底板的上方，然后对第二舷侧组件、第二甲板组件及第二艉部底板之间施焊；

步骤s607：在第二甲板组件上安装甲板基座，完成第二艉部分段的施工；

步骤s700：将第一艉部分段和第二艉部分段合拢。

优选的，所述第一舷侧组件的制作包括以下步骤：

步骤s311：将第一侧外板和第二侧外板前后放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵固定，对第一侧外板与第二侧外板之间焊接；

步骤s312：将肋板、第三水密肋板以及第四水密肋板焊接在第一侧外板上；

步骤s313：将第一箱体组件、第二箱体组件、横梁、纵桁分别焊接在第一甲板基板上，再将第一甲板基板吊装至第一侧外板的一侧，使第一甲板基板焊接在第一侧外板的一侧，从而形成第二纵舱壁组件；

步骤s314：将焊接后的第二纵舱壁组件翻身，扣至第三侧外板上并焊接，再将水平桁焊接在第二纵舱壁组件的一侧，形成第一舷侧组件；

步骤s315：对第一舷侧组件进行测量，保证水平桁满足平面度要求。

优选的，所述第一甲板组件的制作包括以下步骤：

步骤s321：将第二甲板基板水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第二甲板基板进行固定，在第二甲板基板上形成建造基准面；

步骤s322：先将纵桁安装在第一强框架上，将纵桁和肘板安装在第二强框架上，然后将第一强框架和第二强框架前后焊接在第二甲板基板上，再将第三甲板基板与第一强框架和第二强框架的上侧焊接，形成双层甲板；

步骤s323：将第五水密肋板竖直插于第二甲板基板靠近船艏处，并对第五水密肋板的一侧分别与第二甲板基板和第三甲板基板施焊，将第三箱体组件吊装至第五水密肋板的另一侧，并对第三箱体组件与第五水密肋板及第二甲板基施焊；

步骤s324：将第六水密肋板吊装至第五水密肋板的一侧，并对第六水密肋板与第五水密肋板及第三甲板基板施焊；

步骤s325：将第三纵舱壁组件翻身至肋板向外设置并吊装至第三甲板基板上，再对第三纵舱壁组件与第三甲板基板及第六水密肋板施焊，形成第一甲板组件。

优选的，所述第一纵舱壁组件的制作包括以下步骤：

步骤s331：将第四侧外板水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第四侧外板进行固定，在第四侧外板上形成建造基准面；

步骤s332：在第七水密肋板上安装纵桁，再将第七水密肋板吊装至第四侧外板上，并对第七水密肋板的底部与第四侧外板施焊；

步骤s333：将第八水密肋板吊装至第七水密肋板的内侧，分别对第八水密肋板与第七水密肋板及第四侧外板施焊；

步骤s334：将第五侧外板放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第五侧外板进行定位，并对第四侧外板与第五侧外板之间施焊；

步骤s335：将第四甲板基板吊装至第七水密肋板的一侧，别对第四甲板基板与第七水密肋板、第八水密肋板、第四侧外板及第五侧外板施焊，形成第一纵舱壁组件。

优选的，所述第一舱顶组件的制作包括以下步骤：

步骤s341：将舱底板水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对舱底板进行固定，在舱底板上形成建造基准面；

步骤s342：将第一隔板、第二隔板和第三隔板之间安装肋板；

步骤s343：将第一隔板、第二隔板、第三隔板、肋板、吊装至舱底板上，并对第一隔板、第二隔板、第三隔板、肋板的底部与舱底板之间施焊，形成第一舱顶组件。

优选的，所述第二舷侧组件的制作包括以下步骤：

步骤s511：将多块钢板放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵固定，并对多块钢板之间施焊，形成第六侧外板；

步骤s512：第五甲板基板吊装至第六侧外板上，并对第五甲板基板的底部与第六侧外板的后侧边缘之间施焊；

步骤s513：分别对第二水密舱壁、肋板、横梁及第九水密肋板的一侧与第五甲板基板的内侧焊接，然后分别对第二水密舱壁、肋板、横梁及第九水密肋板的底部与第六侧外板的上表面焊接，形成第一舷侧部件；

步骤s514：将第一舷侧部件翻身并吊装至第七侧外板上，对第一舷侧部件与第七侧外板之间施焊，并将第二舷侧部件焊接在第一舷侧部件的前侧，形成第二舷侧组件。

优选的，所述第二甲板组件的制作包括以下步骤：

步骤s521：将第六甲板基板水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第六甲板基板进行固定，在第六甲板基板上形成建造基准面；

步骤s522：先将第十水密肋板焊接在第六甲板基板的左边缘处，再将第三水密舱壁吊装至第六甲板基板的一侧，对第三水密舱壁与第十水密肋板及第六甲板基板施焊；

步骤s523：先在两个平行设置的纵桁上安装横梁和纵桁形成第二水密舱底架，再将第二水密舱底架吊装至第六甲板基板上，对第二水密舱底架与第六甲板基板施焊，并对纵桁的一端与第三水密舱壁施焊；

步骤s524：将第十一水密肋板和第三强框架分别吊装至第六甲板基板上，先对第十一水密肋板的一侧与第二水密舱底架的纵桁的另一端施焊，再对第三强框架与第十一水密肋板的另一侧施焊；

步骤s525：先将第七甲板基板吊装并焊接在第六甲板基板上，形成双层甲板，再将第十二水密肋板的底部与第七甲板基板焊接；

步骤s526：将第三纵舱壁组件吊装在第七甲板基板的后侧，并对第三纵舱壁组件与第七甲板基板及第六甲板基板焊接，形成第二甲板组件。

本发明的有益效果为：本发明根据原油转驳船的艉部设备及结构特点和安装要求，采用模块化的装配方式，缩短了原油转驳船的整个建造周期，解决了安装现场起吊问题以及运输问题，实现了舾装涂装一体化，便于指导装配人员的装配工作，由此提高了建造效率；采用合理分段建造步骤，以减少焊缝数量，提升了建造质量。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明的整体流程图；

图2是本发明的第一艉部分段和第二艉部分段的位置示意图；

图3是本发明的第一艉部分段的制作流程图；

图4是本发明的第二艉部分段的制作流程图；

图5是本发明的第一舷侧组件的制作流程图；

图6是本发明的第一甲板组件的制作流程图；

图7是本发明的第一纵舱壁组件的制作流程图；

图8是本发明的第一舱顶组件的制作流程图；

图9是本发明的第二舷侧组件的制作流程图；

图10是本发明的第二甲板组件的制作流程图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例的一种原油转驳船的船艉部分段制造方法，参考附图1和2，包括以下步骤：

步骤s100：获取原油转驳船船体的船艉部结构，原油转驳船的船艉部结构上需要安装原油卸载装置和推进器等设备；

步骤s200：根据原油转驳船的分段划分的原则，艉部推进器所在平台需划分在同一分段进行制造，因此将原油转驳船的船艉部结构划分成第一艉部分段161和第二艉部分段171，其中，第一艉部分段包括第一艉部底板、第一舷侧组件ss1a、第一甲板组件dk1a、第一纵舱壁组件lb4b1、第一舱顶组件tt1a、第一推进器基座、外底板bs2a、斜甲板dk1b；

所述第二艉部分段包括第二艉部底板、第一推进器法兰fl1、第一水密舱壁ts0b、第一水密肋板tb2b、第二水密肋板tb16b、第一水密舱底架、第二舱顶组件tt1aa、第二舷侧组件ss1a和第二甲板组件dk1aa；

步骤s300：分别制作第一舷侧组件ss1a、第一甲板组件dk1a、第一纵舱壁组件lb4b1、第一舱顶组件tt1a、推进器基座、外底板bs2a、斜甲板dk1b和设备基座；

步骤s400：对第一艉部分段进行建造；

步骤s500：制作第二推进器法兰fl2、第一水密舱壁ts0b、第一水密肋板tb2b、第二水密肋板tb16b、第一水密舱底架、第二舱顶组件tt1aa、第二舷侧组件ss1a、第二甲板组件dk1aa和甲板基座et6a；

步骤s600：对第二艉部分段进行建造；

步骤s700：将第一艉部分段和第二艉部分段合拢。

其中，参考附图3，步骤s400中对第一艉部分段的建造还包括以下步骤：

步骤s401：将多块矩形钢板拼合焊接分别形成第一外板和第二外板后，放置在胎架上并通过胎架上的角钢阵对其固定，通过焊接使第一外板和第二外板拼接形成第一艉部底板，并在第一艉部底板上焊接加强筋；

步骤s402：将多个连接梁gr9b、gr9c、bmt1a、bmt2a、bmt3a、bmt4a、bmt1b、bmt2b、bmt3b、bmt4b、bmt10b、bm10a以圆周分布焊接在第一艉部底板的中部，将肘板bkta的底部与第一艉部底板焊接，肘板bkta的外侧与多个连接梁的一端焊接，将第一推进器法兰fl1吊装至肘板处，使第一推进器法兰fl1的外侧分别与多个连接梁及肘板焊接，从而在第一艉部底板上形成推进器基座；

步骤s403；将第一舱顶组件tt1a翻身，吊装至推进器基座的右侧并施焊，使得第一舱顶组件tt1a固定在第一艉部底板上；

步骤s404：将外底板bs2a的前侧焊接于在第一艉部底板左边沿的中部，将斜甲板dk1b的左端分别与外底板的右侧及第一艉部底板的上表面焊接，使得斜甲板固定在第一艉部底板上；

步骤s405：将第一纵舱壁组件lb4b1翻身，吊装至斜甲板dk1b的前侧并施焊，使得第一纵舱壁组件lb4b1固定在第一艉部底板上；

步骤s406：将第一甲板组件dk1a翻身并吊装至斜甲板dk1b的右侧，使甲板组件dk1a的左侧焊接于斜甲板的右侧，使甲板组件dk1a的底部焊接于舱顶tt1a，从而固定甲板组件dk1a；

步骤s407：将第一舷侧组件ss1a翻身并吊装至第一甲板组件dk1a的后侧，使第一舷侧组件ss1a的前侧分别与斜甲板dk1b的后侧、第一甲板组件dk1a的后侧以及第一艉部底板焊接，使得第一舷侧组件ss1a固定在第一艉部底板上；

步骤s408：将设备基座fd1a、fd2a、fd3a、fd4a、fd6a、fd3b、fd6b安装在第一舷侧组件ss1a、第一甲板组件dk1a及第一纵舱壁组件lb4b1的上表面，由此完成第一艉部分段的建造。

参考附图4，步骤s600中对第二艉部分段的建造还包括以下步骤：步骤s601：将多块矩形钢板拼合焊接分别形成第三外板和第四外板后，放置在胎架上并通过胎架上的角钢阵对其固定，通过焊接使第三外板和第四外板拼接形成第二艉部底板，并在第二艉部底板上焊接加强筋；

步骤s602：将多个连接梁btmxx以圆周分布焊接在第二艉部底板的中部，将肘板bktxx的底部与第二艉部底板焊接，肘板的外侧与多个连接梁的一端焊接，将第二推进器法兰fl2吊装至肘板处，使第二推进器法兰fl2的外侧分别与多个连接梁btmxx及肘板bktxx焊接，使得第二推进器法兰fl2固定在第二艉部底板上，从而在第二艉部底板上形成第二推进器基座；

步骤s603：先分别将第一水密肋板tb2b和第二水密肋板tb16b定位于第二推进器基座的左右两侧，并分别对第一水密肋板tb2b与第二艉部底板之间、第二水密肋板tb16b与第二艉部底板之间施焊，再对第一水密舱壁ts0b与第二艉部底板的左边沿之间及第一水密舱壁ts0b与第一水密肋板tb2b之间施焊，从而固定第一水密肋板tb2b、第二水密肋板tb16b及第一水密舱壁ts0b；

步骤s604：对第一水密舱底架吊装至第二艉部底板的上方，并对第一水密舱底架的底部与第二艉部底板之间施焊，使得第一水密舱底架固定在第二艉部底板上，第一水密舱底架由纵桁gr5c、横梁bm4f、bm4g、bm4h、bm6h、bm6g组成；

步骤s605：将第二舱顶组件tt1aa翻身，吊装至第二水密肋板tb16b的右侧并施焊，使得第二舱顶组件tt1aa固定在第二艉部底板上；

步骤s606：先将第二舷侧组件ss1a翻身并吊装至第二艉部底板的前侧，在将甲板组件dk1a翻身并吊装至第二艉部底板的上方，然后对第二舷侧组件ss1a、第二甲板组件dk1aa及第二艉部底板之间施焊；

步骤s607：在第二甲板组件dk1aa上安装甲板基座et6a，完成第二艉部分段的施工；

由此，通过本实施例步骤s200中的划分方法，避免了原油转驳船的船艉部在结构焊接施工上存在卡角焊接和仰角焊接，以便提高工效。

步骤s200中，原油转驳船的分段划分原则为分段划分不宜过小，货舱区域应以环形段为主，这样既可以减轻分段转运过程中的变形，也可以减少组立的次数，减少误差的累计；尽量避免大开口的分段合拢缝形式。

采用步骤s401-s408的顺序对第一艉部分段161进行建造，提高了第一艉部分段的装配效率，使得第一艉部分段的结构稳定性更强；首先，通过胎架上的角钢阵在第一外板和第二外板拼合焊接时起到了定位的作用，保证了焊接形成的第一艉部底板的精度，然后在第一艉部底板上焊接加强筋，用于为焊接多个连接梁gr9b、gr9c、bmt1a、bmt2a、bmt3a、bmt4a、bmt1b、bmt2b、bmt3b、bmt4b、bmt10b、bm10a提供连接的结构，使得连接梁的结构更稳定，再对肘板bkta和第一推进器法兰fl1进行吊装，从而在第一艉部底板上形成第一推进器基座，保证推进器基座的结构稳定性和精度。

在第一艉部底板上建造推进器基座后，再依次将第一舱顶组件tt1a、外底板bs2a、斜甲板dk1b、第一纵舱壁组件lb4b1、第一舷侧组件ss1a及设备基座焊接在第一艉部底板，实现第一艉部分段161的建造过程的模块化，大大缩减了船舶建造周期。

同样地，由于第二艉部分段171和第一艉部分段161均需设置推进器基座，因此在第二艉部分段171制作的步骤s601-s607中，先是通过胎架上的角钢阵在第三外板和第四外板拼合焊接时起到了定位的作用，保证了焊接形成的第二艉部底板的精度，然后在第二艉部底板上焊接加强筋，用于为焊接多个连接梁btmxx提供连接的结构，使得连接梁的结构更稳定，再对肘板bktxx和第二推进器法兰fl2进行吊装，从而在第二艉部底板上形成第二推进器基座，保证推进器基座的结构稳定性和精度。

在第二艉部底板上建造推进器基座后，再依次将第一水密肋板tb2b、第二水密肋板tb16b、第一水密舱壁ts0b、第一水密舱底架、第二舱顶组件tt1aa、第二舷侧组件ss1a及第二甲板组件dk1aa焊接安装在第二艉部底板上，实现第二艉部分段171的建造过程的模块化，大大缩减了船舶建造周期。

优选的，参考附图5，所述第一舷侧组件ss1a的制作包括以下步骤：

步骤s311：将第一侧外板lb13a和第二侧外板lb13b前后放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵固定，对第一侧外板lb13a与第二侧外板lb13b之间焊接；

步骤s312：将肋板fr24a、fr20a、fr12a、fr8a、fr4a、fr2a、第三水密肋板tb16b以及第四水密肋板tb0a焊接在第一侧外板lb13a上，前后设置的顺序为肋板fr24a、fr20a、第三水密肋板tb16b、肋板fr12a、fr8a、fr4a、fr2a、第四水密肋板tb0a，其中第四水密肋板tb0a位于第二侧外板lb13b的边沿；

步骤s313：将第一箱体组件bx1a、第二箱体组件bx2a、横梁bm9a、bm9b、纵桁gr14a、gr14b分别焊接在第一甲板基板dk1c上，再将第一甲板基板dk1c吊装至第一侧外板lb13a的一侧，使第一甲板基板dk1c与肋板fr24a、fr20a、第三水密肋板tb16b、肋板fr12a、fr8a、fr4a、fr2a、第四水密肋板tb0a、第一侧外板lb13a和第二侧外板lb13b焊接在第一侧外板lb13a的一侧，从而形成第二纵舱壁组件lb13a；

步骤s314：将焊接后的第二纵舱壁组件lb13a翻身，扣至第三侧外板上并焊接，再将水平桁sr2a焊接在第二纵舱壁组件lb13a的一侧，形成第一舷侧组件ss1a；

步骤s315：对第一舷侧组件ss1a进行测量，保证水平桁ss2a满足平面度要求。

通过步骤s311-s315的方法，提高了第一舷侧组件ss1a的建造效率及质量，保证了第一舷侧组件ss1a安装在第一艉部分段时的精度，使得第一舷侧组件ss1a可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

优选的，参考附图6，所述第一甲板组件dk1a的制作包括以下步骤：

步骤s321：将第二甲板基板dk1a1水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第二甲板基板dk1a1进行固定，在第二甲板基板dk1a1上形成建造基准面；

步骤s322：先将纵桁gr12f、gr11c安装在第一强框架fr24b上，将纵桁gr2b、gr2c和肘板bk3e安装在第二强框架fr20b上，然后将第一强框架fr24b和第二强框架fr20b前后焊接在第二甲板基板dk1a1上，再将第三甲板基板dk2a与第一强框架fr24b和第二强框架fr20b的上侧焊接，形成双层甲板；

步骤s323：将第五水密肋板tb16a竖直插于第二甲板基板dk1a1靠近船艏处，并对第五水密肋板tb16a的一侧分别与第二甲板基板dk1a1和第三甲板基板dk2a施焊，将第三箱体组件bm12c吊装至第五水密肋板tb16a的另一侧，并对第三箱体组件bm12c与第五水密肋板tb16a及第二甲板基板dk1a1施焊；

步骤s324：将第六水密肋板tb18a吊装至第五水密肋板tb16a的一侧，并对第六水密肋板tb18a与第五水密肋板tb16a及第三甲板基板dk2a施焊；

步骤s325：将第三纵舱壁组件lb11a翻身至肋板向外设置并吊装至第三甲板基板dk2a上，再对第三纵舱壁组件lb11a与第三甲板基板dk2a及第六水密肋板tb18a施焊，形成第一甲板组件dk1a。

通过步骤s321-s325的方法，提高了第一甲板组件dk1a的建造效率及质量，保证了第一甲板组件dk1a安装在第一艉部分段时的精度，使得第一甲板组件dk1a可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

优选的，参考附图7，所述第一纵舱壁组件lb4b1的制作包括以下步骤：

步骤s331：将第四侧外板lb4b水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第四侧外板lb4b进行固定，在第四侧外板lb4b上形成建造基准面；

步骤s332：在第七水密肋板tb0b上安装纵桁gr3a，再将第七水密肋板tb0b吊装至第四侧外板lb4b上，并对第七水密肋板tb0b的底部与第四侧外板lb4b施焊；

步骤s333：将第八水密肋板tb2a吊装至第七水密肋板tb0b的内侧，分别对第八水密肋板tb2a与第七水密肋板tb0b及第四侧外板lb4b施焊；

步骤s334：将第五侧外板lb4a放置在胎架上位于第四侧外板lb4b的前侧，通过胎架上的角钢阵对第五侧外板lb4a进行定位，并对第四侧外板lb4b与第五侧外板lb4a之间施焊；

步骤s335：将第四甲板基板dk1e吊装至第七水密肋板tb0b的一侧，别对第四甲板基板dk1e与第七水密肋板tb0b、第八水密肋板tb2a、第四侧外板lb4b及第五侧外板lb4a施焊，形成第一纵舱壁组件lb4b1。

通过步骤s331-s335的方法，提高了第一纵舱壁组件lb4b1的建造效率及质量，保证了第一纵舱壁组件lb4b1安装在第一艉部分段时的精度，使得第一纵舱壁组件lb4b1可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

优选的，所述第一舱顶组件tt1a和第二舱顶组件tt1aa的结构及制作方法相同，参考附图8，所述第一舱顶组件tt1a的制作包括以下步骤：

步骤s341：将舱底板tt1a1水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对舱底板tt1a1进行固定，在舱底板tt1a1上形成建造基准面；

步骤s342：先将第一隔板lb3c、第二隔板lb8c和第三隔板lb10b之间安装肋板fr20c、fr24c；

步骤s343：将第一隔板lb3c、第二隔板lb8c、第三隔板lb10b、肋板fr20c、fr24c吊装至舱底板tt1a1上，并对第一隔板lb3c、第二隔板lb8c、第三隔板lb10b、肋板fr20c、fr24c的底部与舱底板tt1a1之间施焊，形成第一舱顶组件tt1a。

通过步骤s341-s343的方法，提高了第一舱顶组件tt1a和第二舱顶组件tt1aa的建造效率及质量，保证了第一舱顶组件tt1a和第二舱顶组件tt1aa安装在第一艉部分段或第二艉部分段时的精度，使得第一舱顶组件tt1a和第二舱顶组件tt1aa可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

优选的，参考附图9，所述第二舷侧组件ss1a1的制作包括以下步骤：

步骤s511：将多块钢板放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵固定，并对多块钢板之间施焊，形成第六侧外板lb13a1；

步骤s512：第五甲板基板dk1b1吊装至第六侧外板lb13a1上，并对第五甲板基板dk1b1的底部与第六侧外板lb13a1的后侧边缘之间施焊，使第五甲板基板dk1b1安装在第六侧外板lb13a的后侧边缘处；

步骤s513：分别对第二水密舱壁ts0c、肋板fr4a1、fr12b、fr20a1、fr24a、横梁bm4c及第九水密肋板tb16c的一侧与第五甲板基板dk1b1的内侧焊接，然后分别对第二水密舱壁ts0c、肋板fr4a1、fr12b、fr20a1、fr24a、横梁bm4c及第九水密肋板tb16c的底部与第六侧外板lb13a1的上表面焊接，使得第二水密舱壁ts0c、肋板fr4a1、横梁bm4c、肋板fr12b、第九水密肋板tb16c、肋板fr2oa1、fr24a由左到右依次排列在第六侧外板lb13a1上，其中，第二水密舱壁ts0c位于第六侧外板lb13a1的左边缘处,形成第一舷侧部件lb13a2；

步骤s514：将第一舷侧部件lb13a2翻身并吊装至第七侧外板lb13a3上，对第一舷侧部件lb13a2与第七侧外板lb13a3之间施焊，并将第二舷侧部件ss1b焊接在第一舷侧部件lb13a2的前侧，形成第二舷侧组件ss1a1。

通过步骤s511-s514的方法，提高了第二舷侧组件ss1a1的建造效率及质量，保证了第二舷侧组件ss1a1安装在第二艉部分段时的精度，使得第二舷侧组件ss1a1可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

优选的，参考附图10，所述第二甲板组件dk1aa的制作包括以下步骤：

步骤s521：将第六甲板基板dk1a2水平放置在胎架上，通过胎架上的角钢阵对第六甲板基板dk1a2进行固定，在第六甲板基板dk1a2上形成建造基准面；

步骤s522：先将第十水密肋板tb2a1焊接在第六甲板基板dk1a2的左边缘处，再将第三水密舱壁tsoa吊装至第六甲板基板dk1a2的一侧，对第三水密舱壁tsoa与第十水密肋板tb2a1及第六甲板基板dk1a2施焊；

步骤s523：先在两个平行设置的纵桁gr8b、gr3b上安装横梁bm4b、bm8b、bm12b和纵桁gr12a形成第二水密舱底架，再将第二水密舱底架吊装至第六甲板基板dk1a2上，对第二水密舱底架与第六甲板基板dk1a2施焊，并对纵桁gr8b的一端与第三水密舱壁tsoa施焊；

步骤s524：将第十一水密肋板tb16a1和第三强框架tb2oa分别吊装至第六甲板基板dk1a2上，先对第十一水密肋板tb16a1的一侧与第二水密舱底架的纵桁gr8b的另一端施焊，再对第三强框架tb2oa与第十一水密肋板tb16a1的另一侧施焊；

步骤s525：先将第七甲板基板dk95a吊装并焊接在第六甲板基板dk1a2上，形成双层甲板，再将第十二水密肋板tb18a的底部与第七甲板基板dk95a焊接；

步骤s526：将第三纵舱壁组件lb10a吊装在第七甲板基板dk95a的后侧，并对第三纵舱壁组件lb10a与第七甲板基板dk95a及第六甲板基板dk1a2焊接，形成第二甲板组件dk1aa。

通过步骤s521-s526的方法，提高了第二甲板组件dk1aa的建造效率及质量，保证了第二甲板组件dk1aa安装在第二艉部分段时的精度，使得第二甲板组件dk1aa可模块化建造，缩减了原油转驳船的建造时间。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。