深基坑支护式型钢支撑体系的制作方法

1.本技术涉及深基坑支护的领域，尤其是涉及一种深基坑支护式型钢支撑体系。


背景技术：

2.基坑支护，是为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对基坑侧壁及周边环境采用的支挡、加固与保护措施。
3.现有的专利公告号为cn209066445u的中国专利，提出了一种基坑支护，包括基坑侧壁和用于支撑基坑侧壁的支撑板，支撑板包括第一板体和第二板体，第一板体和第二板体相对的面上且位于第一板体远离基坑侧壁的边缘上设置有多组铰接件，每组铰接件均包括相对设置在第一板体上的两个铰接板，第二板体上设置有多个移入至每两个相对设置的铰接板之间的固定板，固定板上固定设置有穿设于两侧铰接板的铰接轴，第一板体和第二板体背离基坑侧壁的面上设置有用于将第一板体和第二板体固定至展开状态的固定件，通过带动板体上固定板上的铰接轴于两侧铰接板内转动，使得支撑板通过第一板体和第二板体折叠起来，减小了支撑板的面积，从而方便对支撑板运输。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：每根支撑杆都分别有一个与地面连接点且通过螺栓连接，在拆卸支撑杆时，需要对支撑杆与地面连接的位置对螺栓进行拆解，操作繁琐，降低了工作效率。


技术实现要素：

5.为了提升拆除钢架支撑结构的便捷性，本技术提供一种深基坑支护式型钢支撑体系。
6.本技术提供的一种深基坑支护式型钢支撑体系，采用如下的技术方案：
7.一种深基坑支护式型钢支撑体系，包括用于支撑基坑侧壁的支撑板，所述支撑板包括多个支撑板单元，所述支撑板的板面上设置有用于支撑所述支撑板的支撑杆，基坑底部铺设有底板，所述支撑杆远离所述支撑板的端部设置有安装板，所述安装板与所述支撑杆铰接且铰接轴轴线与所述支撑杆轴线正交，所述底板上开设有与所述安装板适配的放置槽，所述安装板通过所述放置槽与所述底板插接连接，所述支撑杆上设置有用于调整所述支撑杆长度的调节组件。
8.通过采用上述技术方案，当使用支撑板、支撑杆及底板对基坑进行支护时，支撑杆的一端支撑于支撑板上，另一端通过插接于底板上的安装板与底板连接在于，支撑杆呈倾斜状态，通过调节组件对支撑杆的长度进行调节，从而使支撑杆对于安装板水平方向上的分力将安装板与放置槽的侧壁地抵紧，同时，底板对于安装板及支撑杆的反作用力增强了支撑杆的支撑性能。当完成对于基坑的支护后，只需要通过调节调节组件将支撑杆的长度缩短，即可将安装板上开设的放置槽中取出，简化了拆除支撑体系的过程，提高了工作效率。
9.可选的，所述支撑杆包括与所述支撑板铰接的第一杆和与所述安装板铰接的第二
杆，铰接处铰接轴均与所述支撑杆的轴向正交，所述调节组件包括套设于所述第一杆与所述第二杆的连接处外周侧的套管，所述套管内壁上设置有外螺纹，所述套管分别与所述第一杆及所述第二杆螺纹连接且连接处螺纹旋向相反。
10.通过采用上述技术方案，转动套管时，第一杆与第二杆沿轴线方向同向或相向运动，当第一杆与第二杆相向运动时，支撑杆的长度减小；当第一杆与第二杆背向运动时，支撑杆的长度增大；通过设置套管，实现了调节支撑杆长度的目的。
11.可选的，所述放置槽的侧壁上滑动穿设有插杆，所述安装板上开设有与所述插杆适配的插孔；
12.所述底板上设置有用于当所述安装板通过所述放置槽与所述底板插接连接时，驱动所述插杆插入或退出所述插孔的驱动组件。
13.通过采用上述技术方案，将安装板通过放置槽与底板插接连接后，通过驱动组件驱动插杆插入插孔中，从而进一步增强安装板与底板之间的连接关系，当需要拆除深基坑内的支护体系是，再通过驱动组件驱动插杆退出插孔，解除安装板与底板之间的紧密连接，便于将底板拆下。
14.可选的，所述驱动组件包括设置于所述底板上用于驱动所述插杆插入所述插孔的锁止件及设置于所述安装板上用于驱动所述插杆退出所述插孔的解锁件；
15.所述锁止件包括滑动穿设于所述底板上的转杆，所述转杆的轴向与所述插杆的轴向正交，所述底板于滑动穿设有所述插杆处开设有与所述插杆适配的滑动孔，所述插杆靠近所述滑动孔的底壁设置为斜面，所述斜面朝向所述转杆；当所述插杆位于所述滑动孔内时，所述转杆的端部与所述斜面的顶端抵接；所述转杆上设置有用于防止所述转杆沿竖直方向位移的锁止部件。
16.通过采用上述技术方案，推动转杆沿指向斜面的方向运动时，斜面与转杆之间产生相对运动，由于转杆只能沿自身轴线运动，从而使得转杆可以驱动插杆沿自身轴向运动，从而实现驱动插杆插入插孔的目的，当转杆将插杆推入插孔中后，通过锁止部件将转杆锁止于底板上，还可以起到稳固插杆避免插杆在外力作用下退回至滑动孔的目的。当需要拆下安装板时，通过解锁件驱动插杆退回至滑动孔内即可。通过设置锁止件及解锁件，实现了驱动插杆插入或退出插孔的目的。
17.可选的，所述解锁件包括设置于所述插孔内的弹簧，所述弹簧的一端与所述插孔的底壁固接，另一端与所述插孔的端面平齐。
18.通过采用上述技术方案，当插杆插入插孔时，弹簧受压力被压缩发生形变，当解除锁止部件对于转杆的锁止时，弹簧的形变力驱动插杆退出插孔，从而实现驱动组件驱动插杆退出插孔的目的。
19.可选的，所述锁止部件包括设置于所述转杆端部外周侧的限位板，所述底板于滑动穿设有所述转杆处开设有转孔，所述底板于所述转孔的内壁上开设有长度方向沿竖直方向的限位槽，所述底板于所述转孔的内壁上开设有与所述转孔同轴的环槽，所述限位槽的一端与所述环槽连通，另一端贯穿所述底板的上端面。
20.通过采用上述技术方案，当操作人员按压转杆时，限位板于限位槽中滑动，并在将插杆推动进入插孔时，限位板与环槽的侧壁抵接，此时转动转杆，使得转杆通过限位板及环槽与底板卡接连接，从而实现将转杆锁止于底板上以避免转杆从转孔中脱出的目的。
21.可选的，所述第一杆的长度大于所述第二杆的长度，所述套管距地板高度不超过1.5m。
22.通过采用上述技术方案，套管距地面高度符合正常操作人员的身高标准，抬手转动套管较为方便，提升了安装和拆卸套管的简便性。
23.可选的，所述转杆远离所述滑动孔的端部设置有踏板。
24.通过采用上述技术方案，操作人员将踩踏踏板即可将转杆压入转孔中，便于操作人员操作，同时踏板也增大了操作人员与转杆的接触面积，便于操作人员解锁转杆时转动转杆。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.当完成对于基坑的支护后，只需要通过调节调节组件将支撑杆的长度缩短，即可将安装板上开设的放置槽中取出，简化了拆除支撑体系的过程，提高了工作效率；
27.2.转动套管时，第一杆与第二杆沿轴线方向同向或相向运动，当第一杆与第二杆相向运动时，支撑杆的长度减小；当第一杆与第二杆背向运动时，支撑杆的长度增大；通过设置套管，实现了调节支撑杆长度的目的；
28.3.套管距地面高度符合正常操作人员的身高标准，抬手转动套管较为方便，提升了安装和拆卸套管的简便性。
附图说明
29.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
30.图2是本技术实施例中单个支撑杆的整体结构示意图；
31.图3是沿图2中a
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a线的剖视结构示意图；
32.图4是图2中b部分的局部放大示意图。
33.附图标记：1、支撑板；2、支撑杆；21、第一杆；22、第二杆；3、底板；4、安装板；5、放置槽；6、套管；7、插杆；8、插孔；9、转杆；10、滑动孔；11、弹簧；12、限位板；13、转孔；14、限位槽；15、环槽；16、踏板。
具体实施方式
34.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种深基坑支护式型钢支撑体系。参照图1和图2，深基坑支护式型钢支撑体系包括用于支撑基坑侧壁的支撑板1，支撑板1包括多个支撑板1单元，支撑板1的板面上设置有用于支撑支撑板1的支撑杆2，基坑底部铺设有底板3。支撑杆2第一杆21和第二杆22，第一杆21与支撑板1铰接连接，第二杆22远离第一杆21的端部铰接连接有安装板4，铰接轴均与支撑杆2的轴向正交。
36.参照图1和图2，支撑杆2上设置有用于将第一杆21和第二杆22连接并调节支撑杆2的调节组件，调节组件包括套设于第一杆21与第二杆22连接处外周侧的套管6，套管6内壁上设置有外螺纹，套管6分别与第一杆21及第二杆22螺纹连接且连接处螺纹旋向相反。第一杆21的长度大于第二杆22的长度，套管6距地面的高度不超过1.5m。
37.转动套管6时，第一杆21与第二杆22沿轴线方向同向或相向运动，当第一杆21与第二杆22相向运动时，支撑杆2的长度减小；当第一杆21与第二杆22背向运动时，支撑杆2的长
度增大。
38.参照图2和图3，底板3上开设有与安装板4适配的放置槽5，安装板4通过放置槽5与的底板3插接连接。放置槽5的侧壁上滑动穿设有插杆7，安装板4上开设有与插杆7适配的插孔8。为了通过驱动插杆7插入或退出插孔8实现将底板3锁止于放置槽5内的目的，参照图2和图3，驱动组件包括设置于底板3上用于驱动插杆7插入插孔8的锁止件及设置于安装板4上用于驱动插杆7退出插孔8的解锁件。
39.参照图2和图3，锁止件包括滑动穿设于底板3上的转杆9，底板3于滑动穿设有转杆9处开设有转孔13，转杆9的轴向与插杆7的轴向正交且垂直于底板3的板面，底板3于滑动穿设有插杆7处开设有与插杆7适配的滑动孔10，插杆7靠近滑动孔10的底壁设置为斜面，斜面朝向转杆9，当插杆7位于滑动孔10内时，转杆9的端部与斜面的顶端抵接。转杆9远离斜面的顶端固接有踏板16。
40.推动转杆9沿指向斜面的方向运动时，斜面与转杆9之间产生相对运动，由于转杆9只能沿自身轴线运动，从而使得转杆9可以驱动插杆7沿自身轴向运动，实现驱动插杆7插入插孔8的目的。
41.参照图2和图3，解锁件包括设置于插孔8内的弹簧11，弹簧11的一端与插孔8的底壁固接，另一端与插孔8的端面平齐。
42.当插杆7插入插孔8时，弹簧11受压力被压缩发生形变，为了避免插杆7在弹性力的作用下退出插孔8，参照图2和图4，转杆9上设置有用于防止转杆9沿竖直方向位移的锁止部件。锁止部件包括设置于转杆9端部外周侧的限位板12，底板3于转孔13的内壁上开设有长度方向沿竖直方向的限位槽14，底板3于转孔13的内壁上开设有与转孔13同轴的环槽15，限位槽14的一端与环槽15连通，另一端贯穿底板3的上端面。
43.当操作人员按压转杆9时，限位板12于限位槽14中滑动，并在将插杆7推动进入插孔8时，限位板12与环槽15的侧壁抵接，此时转动转杆9，使得转杆9通过限位板12及环槽15与底板3卡接连接，从而实现将转杆9锁止于底板3上以避免转杆9从转孔13中脱出的目的。
44.本技术实施例一种深基坑支护式型钢支撑体系的实施原理为：当使用支撑板1、支撑杆2及底板3对基坑进行支护时，支撑杆2的一端支撑于支撑板1上，另一端通过插接于底板3上的安装板4与底板3连接在于，支撑杆2呈倾斜状态，通过调节组件对支撑杆2的长度进行调节，从而使支撑杆2对于安装板4水平方向上的分力将安装板4与放置槽5的侧壁地抵紧，同时，底板3对于安装板4及支撑杆2的反作用力增强了支撑杆2的支撑性能。当完成对于基坑的支护后，只需要通过调节调节组件将支撑杆2的长度缩短，即可将安装板4上开设的放置槽5中取出，简化了拆除支撑体系的过程，提高了工作效率。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。