1.本实用新型涉及差速器十字轴的领域，具体涉及一种差轴成型模具。
背景技术：
2.现有差轴(差速器十字轴)的成型工艺流程为：下料
→
镦粗
→
卡压
→
预锻
→
精锻。
3.其中，粗锻工位，在模具分模面上自由镦粗，依靠工人经验控制，镦粗高度随意性大；
4.卡压工位，卡压的厚度依靠工人经验控制；
5.预锻工位，由于镦粗高度尺寸与卡压厚度尺寸的波动性，导致卡压后四个轴部的突出长度不一致，使得预锻x向长度和预锻y向长度存在差异。
6.此外，现有差轴成型模具采用普通的热锻模，由于差轴轴颈较长，在形成飞边前，轴颈端部难以充满，飞边厚。导致精锻后出现轴端充不满缺肉及偏磨的情况，废品率高，材料利用率低。
技术实现要素：
7.本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种差轴成型模具，有效避免锻件轴端缺料及错模现象，保证差轴预锻后x和y向长度一致。
8.本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的：一种差轴成型模具，包括上模和下模，所述下模上设有墩粗区域、预锻区域a和精锻区域a，所述上模上与预锻区域a相对应位置处设有预锻区域b，上模上与精锻区域a相对应位置处设有精锻区域b；所述墩粗区域内设有定位凸台，在预锻区域a、预锻区域b的中心位置处也设有定位凸台，实现预锻放料精准定位；在预锻区域a和预锻区域b上以定位凸台为中心各开设有一个十字型凹槽，用于差轴的预锻成型，在预锻区域a内的十字型凹槽的叉部对称分布有四个阻尼凸台，在预锻区域b内与每一阻尼凸台相对应位置处开设一个阻尼凹槽，保证差轴预锻后x和y向长度一致；精锻区域a、精锻区域b上相对应位置处也设有定位凸台、十字型凹槽，用于差轴的精锻成型。
9.作为进一步的技术方案，所述下模的两侧分别设有一个锁扣凸起，用于配合设于上模上相对应位置处的锁扣凹槽，形成模具的锁扣结构，防止锻件错模。
10.一种差轴成型工艺，包括以下步骤：
11.1)下料：将待加工的钢材置入下模上的墩粗区域内；
12.2)墩粗：上模、下模合模，形成镦粗工步件，然后上模、下模开模；
13.3)预锻：将镦粗工步件置入预锻区域a内，并对准定位凸台，然后上模、下模合模，形成预锻件，预锻完成后上模、下模开模；
14.4)精锻：将预锻件置入精锻区域a内，并对准定位凸台，然后上模、下模合模，形成精锻件，精锻完成后上模、下模开模。
15.本实用新型的有益效果为：
16.1、锻件在形成飞边前增加叉部的流动阻力，有利于材料向轴颈方向流动，易于轴
颈端部成型，消除轴颈端部缺肉问题；
17.2、对称分布的四个阻尼凸台，使差轴四个轴端材料流动速率一致，保证了预锻件x/y向长度一致性，提高材料利用率；
18.3、预锻模具增加镦粗工位定位凸台和预锻模具匹配的凹槽及锁扣，可实现预锻放料的精准定位，提高锻件精度，防止锻件错模；
19.4、尽可能地消除工艺的人为因素，保证预锻后x和y向长度一致性，从而有效避免锻件轴端缺料，提高产品合格率及材料利用率。
附图说明
20.图1为下模的结构示意图。
21.图2为上模的结构示意图。
22.附图标记说明：上模1、下模2、墩粗区域3、预锻区域a4、精锻区域a5、预锻区域b6、精锻区域b7、定位凸台8、十字型凹槽9、阻尼凸台10、阻尼凹槽11、锁扣凸起12、锁扣凹槽13。
具体实施方式
23.下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：
24.实施例：如附图1、2所示，一种差轴成型模具，包括上模1和下模2，所述下模2上设有墩粗区域3、预锻区域a4和精锻区域a5，所述上模1上与预锻区域a4相对应位置处设有预锻区域b6，上模1上与精锻区域a5相对应位置处设有精锻区域b7；所述墩粗区域3内设有定位凸台8，在预锻区域a4、预锻区域b6的中心位置处也设有定位凸台8，实现预锻放料精准定位；在预锻区域a4和预锻区域b6上以定位凸台8为中心各开设有一个十字型凹槽9，用于差轴的预锻成型，在预锻区域a4内的十字型凹槽9的叉部对称分布有四个阻尼凸台10，在预锻区域b6内与每一阻尼凸台10相对应位置处开设一个阻尼凹槽11，保证差轴预锻后x和y向长度一致；精锻区域a5、精锻区域b7上相对应位置处也设有定位凸台8、十字型凹槽9，用于差轴的精锻成型。所述下模2的两侧分别设有一个锁扣凸起12，用于配合设于上模1上相对应位置处的锁扣凹槽13，形成模具的锁扣结构，防止锻件错模。
25.一种差轴成型工艺，包括以下步骤：
26.1)下料：将待加工的钢材置入下模2上的墩粗区域3内；
27.2)墩粗：上模1、下模2合模，形成镦粗工步件，然后上模1、下模2开模；
28.3)预锻：将镦粗工步件置入预锻区域a4内，并对准定位凸台8，然后上模1、下模2合模，形成预锻件，预锻完成后上模1、下模2开模；
29.4)精锻：将预锻件置入精锻区域a5内，并对准定位凸台8，然后上模1、下模2合模，形成精锻件，精锻完成后上模1、下模2开模。
30.本实用新型针对差轴锻件轴颈较长的结构特点，开发一种能实现材料流动控制的成型模具，使锻件在形成飞边前增加叉部的流动阻力，有利于材料向轴颈方向流动，易于轴颈端部成型，消除轴颈端部缺肉问题；同时对称分布的四个阻尼凸台10，使差轴四个轴端材料流动速率一致，保证了预锻件x和y向长度一致性，提高材料利用率。此外，在下模2上增加镦粗区域3的定位凸台8和相互匹配的锁扣凸起12、锁扣凹槽13，可实现预锻放料的精准定位，提高锻件精度，防止锻件错模。
31.本实用新型的新工艺，取消原有的卡压步骤，尽可能地消除工艺的人为因素，保证预锻后差轴x和y向长度一致性，从而有效避免锻件轴端缺料，提高产品合格率及材料利用率。
32.可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本实用新型的技术方案及实用新型构思加以等同替换或改变都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。
技术特征：
1.一种差轴成型模具，其特征在于：包括上模(1)和下模(2)，所述下模(2)上设有墩粗区域(3)、预锻区域a(4)和精锻区域a(5)，所述上模(1)上与预锻区域a(4)相对应位置处设有预锻区域b(6)，上模(1)上与精锻区域a(5)相对应位置处设有精锻区域b(7)；所述墩粗区域(3)内设有定位凸台(8)，在预锻区域a(4)、预锻区域b(6)的中心位置处也设有定位凸台(8)，实现预锻放料精准定位；在预锻区域a(4)和预锻区域b(6)上以定位凸台(8)为中心各开设有一个十字型凹槽(9)，用于差轴的预锻成型，在预锻区域a(4)内的十字型凹槽(9)的叉部对称分布有四个阻尼凸台(10)，在预锻区域b(6)内与每一阻尼凸台(10)相对应位置处开设一个阻尼凹槽(11)，保证差轴预锻后x和y向长度一致；精锻区域a(5)、精锻区域b(7)上相对应位置处也设有定位凸台(8)、十字型凹槽(9)，用于差轴的精锻成型。2.根据权利要求1所述的差轴成型模具，其特征在于：所述下模(2)的两侧分别设有一个锁扣凸起(12)，用于配合设于上模(1)上相对应位置处的锁扣凹槽(13)，形成模具的锁扣结构，防止锻件错模。
技术总结
本实用新型公开了一种差轴成型模具，涉及差速器十字轴领域，包括上、下模，下模设有墩粗区域、预锻区域A和精锻区域A，上模与预锻区域A相对应位置处设有预锻区域B，上模与精锻区域A相对应位置处设有精锻区域B；墩粗区域内设有定位凸台，在预锻区域A、B的中心位置处也设有定位凸台；在预锻区域A、B上以定位凸台为中心开设十字型凹槽，在预锻区域A内的十字型凹槽的叉部对称分布有四个阻尼凸台，在预锻区域B内与每一阻尼凸台相对应位置处开设一个阻尼凹槽；精锻区域A、精锻区域B上相对应位置处也设有定位凸台、十字型凹槽。本实用新型保证差轴预锻后X/Y向长度一致性，有效避免锻件轴端缺料及错模现象，提高产品合格率及材料利用率。率。率。
技术研发人员：李红儿 叶建锋
受保护的技术使用者：万向钱潮股份有限公司
技术研发日：2020.12.23
技术公布日：2021/10/15
再多了解一些
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
