一种石棉水泥及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及水泥生产技术领域，涉及一种石棉水泥，特别涉及一种石棉水泥及其生产工艺。


背景技术：

2.石棉水泥就是在水泥加工过程中放入石棉绒进行混合搅拌，通过石棉良好的拉抗强度和良好的隔热性以及防腐蚀性，使石棉水泥制品成为建筑行业中常用的材料之一；
3.但是现有的石棉水泥以水泥为主要原料，并加入石棉绒与清水以及其它原料，经搅拌、脱水、烘干等工艺制成的，因为其造价较高多被用于宾馆、酒店、别墅等高档设施、建筑上、然而现有的石棉水泥生产过程是将石棉绒先进行单独浸泡、搅拌，使其完成扩散后再将其他材料与石棉绒进行混合搅拌，但是石棉绒搅拌过程中产生大量气泡，影响石棉绒的搅拌效果；其次，现有的石棉水泥在生产时，石棉中含有大量的有害粉尘无法去除，进而在石棉水泥的生产、使用过程中都会影响人们的身体健康；其次，现有的石棉水泥在生产，通常只有一个搅拌容器，导致大量残渣、有害物质无法及时处理，缺少有效的过滤过程。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种石棉水泥，解决了现有的石棉水泥以水泥为主要原料，并加入石棉绒与清水以及其它原料，经搅拌、脱水、烘干等工艺制成的，因为其造价较高多被用于宾馆、酒店、别墅等高档设施、建筑上、然而现有的石棉水泥生产过程是将石棉绒先进行单独浸泡、搅拌，使其完成扩散后再将其他材料与石棉绒进行混合搅拌，但是石棉绒搅拌过程中产生大量气泡，影响石棉绒的搅拌效果；其次，现有的石棉水泥在生产时，石棉中含有大量的有害粉尘无法去除，进而在石棉水泥的生产、使用过程中都会影响人们的身体健康；其次，现有的石棉水泥在生产，通常只有一个搅拌容器，导致大量残渣、有害物质无法及时处理，缺少有效的过滤过程的技术问题；本发明中，与传统石棉水泥相比本发明中的石棉水泥，添加去泡剂以及其他辅料，通过去泡剂与石棉绒混合与容器内部，使石棉绒能等到充分的松懈，完全的浸湿，通过去泡剂起到抑泡、破泡，进而便于后续搅拌混合工序的顺利；采用将1200份水温为20
‑
30℃的清水分成三份，比例分别为590份：590份：20份，将30份石棉绒放入590份清水中进行搅拌，搅拌时间为20
‑
25min，等石棉绒完成浸湿后再取出在与另一个590份清水进行搅拌，搅拌时间为10
‑
15min，再将搅拌好的石棉绒通过脱水箱高温脱水处理，脱水箱的温度为250
‑
300℃，烘干时间为5
‑
10min，通过两个590份清水先使石棉绒完成浸湿，去除气泡，再将有害粉尘与杂质进行过滤，进而使得石棉绒的有害性大大降低，保护了生产者与使用者的身体健康；采用将1200份清水分成三份，且三份清水由三个不同的搅拌容器进行储存，先在第一个容器内使30份石棉绒与590份清水开始，再在30份石棉绒与590份清水的搅拌开始后10
‑
15min放入0.3份消泡剂，再将浸湿的石棉绒放入第二个容器搅拌，完成搅拌后的石棉绒脱水放入第三个容器，使30份石棉绒放入20份清水中，同时倒入100份硅酸盐水泥与15份河砂骨料进行混合搅拌，使其充分搅拌混合成为浆糊状，这样就可
以对前面搅拌混合工序残留的残渣与有害物质进行筛分，避免其继续残留在成型的石棉水泥中。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
6.一种石棉水泥，该石棉水泥由以下重量份数的原料组成：石棉绒30
‑
40份、硅酸盐水泥100
‑
110份、清水1200
‑
1300份、消泡剂0.3
‑
0.8份、河砂骨料15
‑
25份；
7.优选的，该石棉水泥各组份具体重量份数如下：：石棉绒30份、硅酸盐水泥100份、清水1200份、消泡剂0.3份、河砂骨料15份；
8.一种石棉水泥的生产工艺，该生产工艺具体包括以下步骤：
9.步骤一：将1200份清水分成三份，比例分别为590份：590份：20份；
10.步骤二：将30份石棉绒放入590份清水中进行搅拌；
11.步骤三：将0.3份消泡剂倒入590份清水中与30份石棉绒持续搅拌；
12.步骤四：将搅拌完成的30份石棉绒放入另一590份清水中进行搅拌，将0.3份消泡剂进行稀释；
13.步骤五：将二次搅拌后的30份石棉绒进行脱水处理；
14.步骤六：将脱水过后的30份石棉绒放入20份清水中，同时倒入100份硅酸盐水泥与15份河砂骨料进行混合搅拌，使其充分搅拌混合成为浆糊状；
15.步骤七：将步骤六中制成的备料放置到模具内，然后加入烘箱中进行脱水处理，得到石棉水泥；
16.步骤八：将烘烤后的石棉水泥静置冷却，即可使用。
17.进一步，所述步骤一中，三份清水由三个不同的搅拌容器进行储存，且水温在20
‑
30℃。
18.进一步，所述步骤二中，30份石棉绒与590份清水的搅拌时间为20
‑
25min，步骤三中放入0.3份消泡剂的时间应为30份石棉绒与590份清水的搅拌开始后10
‑
15min，步骤五中30份石棉绒与590份清水的搅拌时间为10
‑
15min，步骤六中30份石棉绒与20份清水、100份硅酸盐水泥、15份河砂骨料的搅拌时间为40
‑
45min。
19.进一步，所述步骤五中，30份石棉绒通过脱水箱高温脱水处理，脱水箱的温度为250
‑
300℃，烘干时间为5
‑
10min，步骤七中，烘箱的温度为400
‑
450℃。烘干时间为30
‑
35min。
20.进一步，所述消泡剂的主要材料为聚醚有机硅，河砂骨料为细骨料，其粒径为0.15mm
‑
4.75mm，硅酸盐水泥的强度为42.5级，石棉绒等级为5级石棉绒。
21.本发明的有益效果：
22.1、与与传统石棉水泥相比本发明中的石棉水泥，添加去泡剂以及其他辅料，通过去泡剂与石棉绒混合与容器内部，使石棉绒能等到充分的松懈，完全的浸湿，通过去泡剂起到抑泡、破泡，进而便于后续搅拌混合工序的顺利；
23.2、采用将1200份水温为20
‑
30℃的清水分成三份，比例分别为590份：590份：20份，将30份石棉绒放入590份清水中进行搅拌，搅拌时间为20
‑
25min，等石棉绒完成浸湿后再取出在与另一个590份清水进行搅拌，搅拌时间为10
‑
15min，再将搅拌好的石棉绒通过脱水箱高温脱水处理，脱水箱的温度为250
‑
300℃，烘干时间为5
‑
10min，通过两个590份清水先使石棉绒完成浸湿，去除气泡，再将有害粉尘与杂质进行过滤，进而使得石棉绒的有害性大大
降低，保护了生产者与使用者的身体健康；
24.3、采用将1200份清水分成三份，且三份清水由三个不同的搅拌容器进行储存，先在第一个容器内使30份石棉绒与590份清水开始，再在30份石棉绒与590份清水的搅拌开始后10
‑
15min放入0.3份消泡剂，再将浸湿的石棉绒放入第二个容器搅拌，完成搅拌后的石棉绒脱水放入第三个容器，使30份石棉绒放入20份清水中，同时倒入100份硅酸盐水泥与15份河砂骨料进行混合搅拌，使其充分搅拌混合成为浆糊状，这样就可以对前面搅拌混合工序残留的残渣与有害物质进行筛分，避免其继续残留在成型的石棉水泥中。
具体实施方式
25.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
26.一种石棉水泥，该石棉水泥由以下重量份数的原料组成：石棉绒30
‑
40份、硅酸盐水泥100
‑
110份、清水1200
‑
1300份、消泡剂0.3
‑
0.8份、河砂骨料15
‑
25份；
27.该石棉水泥各组份具体重量份数如下：石棉绒30份、硅酸盐水泥100份、清水1200份、消泡剂0.3份、河砂骨料15份；
28.一种石棉水泥的生产工艺，该生产工艺具体包括以下步骤：
29.步骤一：将1200份清水分成三份，比例分别为590份：590份：20份；
30.步骤二：将30份石棉绒放入590份清水中进行搅拌；
31.步骤三：将0.3份消泡剂倒入590份清水中与30份石棉绒持续搅拌；
32.步骤四：将搅拌完成的30份石棉绒放入另一590份清水中进行搅拌，将0.3份消泡剂进行稀释；
33.步骤五：将二次搅拌后的30份石棉绒进行脱水处理；
34.步骤六：将脱水过后的30份石棉绒放入20份清水中，同时倒入100份硅酸盐水泥与15份河砂骨料进行混合搅拌，使其充分搅拌混合成为浆糊状；
35.步骤七：将步骤六中制成的备料放置到模具内，然后加入烘箱中进行脱水处理，得到石棉水泥；
36.步骤八：将烘烤后的石棉水泥静置冷却，即可使用。
37.步骤一中，三份清水由三个不同的搅拌容器进行储存，且水温在20
‑
30℃。
38.步骤二中，30份石棉绒与590份清水的搅拌时间为20
‑
25min，步骤三中放入0.3份消泡剂的时间应为30份石棉绒与590份清水的搅拌开始后10
‑
15min，步骤五中30份石棉绒与590份清水的搅拌时间为10
‑
15min，步骤六中30份石棉绒与20份清水、100份硅酸盐水泥、15份河砂骨料的搅拌时间为40
‑
45min。
39.步骤五中，30份石棉绒通过脱水箱高温脱水处理，脱水箱的温度为250
‑
300℃，烘干时间为5
‑
10min，步骤七中，烘箱的温度为400
‑
450℃。烘干时间为30
‑
35min。
40.消泡剂的主要材料为聚醚有机硅，河砂骨料为细骨料，其粒径为0.15mm
‑
4.75mm，硅酸盐水泥的强度为42.5级，石棉绒等级为5级石棉绒。
41.本发明与传统石棉水泥相比本发明中的石棉水泥，添加去泡剂以及其他辅料，通
过去泡剂与石棉绒混合与容器内部，使石棉绒能等到充分的松懈，完全的浸湿，通过去泡剂起到抑泡、破泡，进而便于后续搅拌混合工序的顺利；采用将1200份水温为20
‑
30℃的清水分成三份，比例分别为590份：590份：20份，将30份石棉绒放入590份清水中进行搅拌，搅拌时间为20
‑
25min，等石棉绒完成浸湿后再取出在与另一个590份清水进行搅拌，搅拌时间为10
‑
15min，再将搅拌好的石棉绒通过脱水箱高温脱水处理，脱水箱的温度为250
‑
300℃，烘干时间为5
‑
10min，通过两个590份清水先使石棉绒完成浸湿，去除气泡，再将有害粉尘与杂质进行过滤，进而使得石棉绒的有害性大大降低，保护了生产者与使用者的身体健康；采用将1200份清水分成三份，且三份清水由三个不同的搅拌容器进行储存，先在第一个容器内使30份石棉绒与590份清水开始，再在30份石棉绒与590份清水的搅拌开始后10
‑
15min放入0.3份消泡剂，再将浸湿的石棉绒放入第二个容器搅拌，完成搅拌后的石棉绒脱水放入第三个容器，使30份石棉绒放入20份清水中，同时倒入100份硅酸盐水泥与15份河砂骨料进行混合搅拌，使其充分搅拌混合成为浆糊状，这样就可以对前面搅拌混合工序残留的残渣与有害物质进行筛分，避免其继续残留在成型的石棉水泥中。
42.以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。