退火装置及熔融系统的制作方法

1.本发明涉及退火工艺技术领域，具体涉及一种退火装置及熔融系统。


背景技术：

2.目前，在核工业领域中，冷坩埚玻璃固化技术由于具有处理温度高、可处理废物类型广、熔炉使用寿命长、退役容易等优点，成为国内及国际上用于放射性废物处理采用的较为先进的工艺手段。由于冷坩埚的埚体的容积有限，在处理主要以液态存在的放射性废物(即放射性废液)时，可以通过配备一台煅烧炉(例如回转煅烧炉)提前对放射性废液进行预处理，将放射性废液煅烧转形至固体粉末状，再通入至冷坩埚中进行后续熔融固化，这种方式被称为两步法冷坩埚玻璃固化技术。
3.两步法冷坩埚玻璃固化技术的主要设备包括煅烧炉和冷坩埚。其中，冷坩埚是利用电源产生高频(105～106hz)电流，再通过感应线圈转换成电磁流透入待处理物料，形成涡流产生热量，实现待处理物料的直接加热熔融。冷坩埚主要包括冷坩埚埚体和熔融加热结构，冷坩埚埚体是由通冷却水的金属弧形块或管组成的容器(容器形状主要有圆形或椭圆形)，熔融加热结构包括缠绕在冷坩埚埚体的外侧的感应线圈和与感应线圈电性连接的高频感应电源。当待处理物料放置在冷坩埚埚体内后，打开高频感应电源向感应线圈通电，通过感应线圈将电流转换成电磁流并透过冷坩埚埚体的壁体进入待处理物料内部，从而在待处理物料内部形成涡流产生热量，进而实现对待处理物料的加热。冷坩埚工作时金属弧形块或管内连续通入冷却水，冷坩埚埚体内的熔融物的温度很高，一般可高达2000℃以上，但冷坩埚埚体的壁体仍保持较低温度，一般小于200℃，从而使熔融物靠近冷坩埚埚体的壁体的低温区域形成一层2～3cm厚的固态物(冷壁)，因此称为“冷”坩埚。
4.由于物料在冷坩埚内进行熔融的温度较高(以放射性废物基料和玻璃基料熔融形成熔融玻璃为例，熔融玻璃在熔融装置内温度可达1200℃)，熔融物由冷坩埚卸料进入容器后经过一段时间能够降至室温。在此过程中，为了保证最终产品不会开裂引起放射性核素迁移，需要进行退火处理，充分释放热应力。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的退火装置及熔融系统。
6.根据本发明的一个方面，提供了一种退火装置，包括：内容器，用于放置待退火物料；外容器，其内部空间形成退火腔，内容器放置于退火腔内，外容器的容器壁设有夹层腔及与夹层腔连通的流体进口，通过流体进口能够向夹层腔中通入流体介质，外容器的容器壁位于夹层腔与退火腔之间的部位由导热材料制成；加热装置，用于对夹层腔进行加热。
7.进一步地，还包括：温度测量装置，用于实时测量内容器、退火腔和夹层腔中的至少一个的当前温度。
8.进一步地，温度测量装置用于实时测量退火腔内的当前温度，温度测量装置为多
个，多个温度测量装置相互间隔，并且多个温度测量装置设置在退火腔的侧壁、底壁和顶壁中的至少一处。
9.进一步地，还包括：控制器，与温度测量装置和加热装置通信连接，当当前温度小于等于第一预设温度时，控制器控制加热装置启动加热；和/或，当当前温度大于等于第二预设温度时，控制器控制加热装置停止加热。
10.进一步地，当当前温度大于等于第三预设温度时，通过流体进口向夹层腔通入流体介质，流体介质的温度小于第三预设温度以对夹层腔及退火腔进行冷却。
11.进一步地，加热装置用于直接加热流体介质，将加热后的流体介质通过流体进口通入夹层腔以对其进行加热。
12.进一步地，当加热装置停止加热后，通过流体进口向夹层腔通入流体介质，流体介质的温度小于内容器、退火腔及夹层腔内的当前温度以对其进行冷却。
13.进一步地，外容器的容器壁还设有与夹层腔连通的流体出口，流体介质由流体进口进入夹层腔并由流体出口流出。
14.进一步地，夹层腔被分隔为多个相互独立的子腔室，每个子腔室具有各自的流体进口和流体出口。
15.进一步地，还包括：流体分配管，具有与其内部连通的总进口和多个分配口，多个分配口分别与多个子腔室的流体进口连通。
16.进一步地，总进口位于多个分配口的一侧，多个分配口的过流面积沿背离总进口的方向逐渐增大。
17.进一步地，外容器包括容器主体和盖体，容器主体内部中空且具有开口，盖体盖设在容器主体上以封闭其内部空间，容器主体和盖体共同围成退火腔。
18.进一步地，流体进口位于盖体的外侧。
19.进一步地，容器主体由外至内依次包括外壳、保温层以及导热层，夹层腔位于保温层和导热层之间，导热层的内壁形成退火腔的部分腔壁。
20.进一步地，内容器与退火腔的腔壁对应于夹层腔的部位相接触。
21.根据本发明的另一个方面，还提供了一种熔融系统，包括熔融装置和退火装置，退火装置为上述的退火装置，由熔融装置卸出的熔融物进入到内容器内以形成待退火物料。
22.应用本发明的技术方案，由于外容器的容器壁位于夹层腔与退火腔之间的部位由导热材料制成，可以将夹层腔中的热量传导至退火腔中以实现对退火腔的间接加热。此外，外容器的容器壁还设有与夹层腔连通的流体进口。通过流体进口能够向夹层腔中通入流体介质，需要通入流体介质的情况、流体介质的类型以及所起到的作用具有多种，大体可以起到使结构更加紧凑和/或操作更加简单和/或更有利于温度控制等作用。
附图说明
23.通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。
24.图1是根据本发明一个实施例的退火装置的纵向剖视示意图；
25.图2是图1的退火装置的俯视示意图；
26.图3是图1的退火装置的横向剖视示意图；
27.图4是图1的流体分配管的剖视示意图；
28.图5是图1的退火装置的控制器、温度测量装置及加热装置的控制关系示意图。
29.需要说明的是，附图并不一定按比例来绘制，而是仅以不影响读者理解的示意性方式示出。
30.附图标记说明：
31.10、内容器；20、外容器；21、退火腔；22、夹层腔；22a、子腔室；23、流体进口；24、流体出口；25、容器主体；251、外壳；252、保温层；253、导热层；26、盖体；261、排气口；30、加热装置；40、温度测量装置；50、控制器；60、流体分配管；61、总进口；62、分配口。
具体实施方式
32.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一个实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.需要说明的是，除非另外定义，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。若全文中涉及“第一”、“第二”等描述，则该“第一”、“第二”等描述仅用于区别类似的对象，而不能理解为指示或暗示其相对重要性、先后次序或者隐含指明所指示的技术特征的数量，应该理解为“第一”、“第二”等描述的数据在适当情况下可以互换。若全文中出现“和/或”，其含义为包括三个并列方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。此外，为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“上方”、“下方”、“顶部”、“底部”等，仅用来描述如图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系，应当理解为也包含除了图中所示的方位之外的在使用或操作中的不同方位。
34.本技术提供了一种退火装置，该退火装置可用于各种领域涉及的待退火物料的退火处理，特别是用于由熔融装置卸出的熔融物的退火。例如，熔融装置可以为核工业领域的放射性废物处理工艺中所用到的熔融装置(即冷坩埚)，熔融装置用于熔融例如放射性废物(或经过预处理后)形成的基料和玻璃基料等需要熔融的物料，放射性废物(或经过预处理后)形成的基料和玻璃基料熔融形成的熔融物卸料并经过退火过程后，最终能够得到玻璃产品，该玻璃产品能够将放射性废物中的放射性核素有效地封存起来。当然，在其他实施方式中，熔融装置也可以为其他类型的熔融装置。
35.在本技术的一些实施例中，熔融装置(例如冷坩埚)包括熔融主体(例如冷坩埚埚体)和熔融加热结构，熔融主体的内部具有容置腔，熔融主体的壁体由金属材料制成并且壁体内具有冷却通道，熔融加热结构包括缠绕在熔融主体的外侧的感应线圈。当待处理物料放置在该容置腔内后，利用高频感应电源向感应线圈通电，通过感应线圈将电流转换成电磁流并透过熔融主体的壁体进入待处理物料内部，从而在待处理物料内部形成涡流产生热量，进而实现对待处理物料的加热。
36.由于待处理物料熔融过程需要较多的热量，熔融物本身的温度也会很高(例如，熔融物为放射性废物基料和玻璃基料熔融后形成的熔融玻璃时，其温度可高达1200℃以上)，为了防止熔融主体被高温腐蚀损坏、提高其使用寿命，熔融装置在工作时需要向冷却通道
中通入冷却介质，从而使熔融主体的内壁保持较低温度(例如小于200℃)。由于熔融主体的内壁(即容置腔的内壁)的温度远低于熔融物的温度，紧贴熔融主体的内壁的熔融物会凝固形成固态物。一般情况下，熔融主体的容置腔的底壁和侧壁均需要通过冷却介质进行冷却，在这些部位均会形成固态物。
37.熔融装置还包括卸料结构，卸料结构通常具有两种形式。其中，一种包括卸料管和卸料加热结构，卸料管设置在熔融主体底部，卸料管的内部形成与熔融主体的卸料口连通的卸料通道，卸料管的壁体内部也具有冷却通道，卸料加热结构同样也包括缠绕在卸料管的外侧的感应线圈，在熔融装置进行熔融过程且无需卸料时，卸料管外侧的感应线圈不通电，卸料管的冷却通道通入冷却介质。此时，熔融物流到卸料管的卸料通道中也会形成固态物，当需要进行卸料时，向卸料管外侧的感应线圈通电，以同样的原理可知，卸料通道中的固态物被加热熔融呈流体流出，在此过程中，卸料管的冷却通道内停止通入冷却介质，从而保证卸料通道内固态物的熔融效果；另一种包括卸料阀，卸料阀包括阀座、阀板以及冷却结构，阀座具有与熔融主体内部连通的卸料口，阀板可活动地设置在阀座上，阀板具有避让卸料口的打开位置以及封堵卸料口的关闭位置，当熔融装置进行熔融过程不需要卸料时，阀板处于关闭位置，从而将卸料口封堵住，当需要进行卸料时，控制阀板切换至打开位置，卸料口被让开，由于容置腔的底壁对应于卸料口位置的固态物的上方为高温的熔融物，下方为空气，在其两侧形成温度差，该部分固态物逐渐熔融，从而使容置腔内的熔融物由卸料口开始进行卸料。
38.图1示出了本发明一个实施例的退火装置的纵向剖视示意图。图2示出了图1的退火装置的俯视示意图。图3示出了图1的退火装置的横向剖视示意图。图4示出了图1的流体分配管的剖视示意图。图5示出了图1的退火装置的控制器50、温度测量装置40及加热装置30的控制关系示意图。
39.如图1至图3所示，在本技术的一些实施例中，退火装置包括内容器10、外容器20以及加热装置30。其中，内容器10用于放置待退火物料。以退火装置用于核工业领域的放射性废物处理工艺中为例，例如放射性废物(或经过预处理后)形成的基料和玻璃基料等物料经过熔融装置熔融后卸料至内容器10中以作为待退火物料进行后续退火处理。外容器20的内部空间形成退火腔21。内容器10放置于退火腔21内。外容器20的容器壁设有夹层腔22。外容器20的容器壁位于夹层腔22与退火腔21之间的部位由导热材料制成。加热装置30用于对夹层腔22进行加热。由于外容器20的容器壁位于夹层腔22与退火腔21之间的部位由导热材料制成，可以将夹层腔22中的热量传导至退火腔21中以实现对退火腔21的间接加热。此外，外容器20的容器壁还设有与夹层腔22连通的流体进口23。通过流体进口23能够向夹层腔22中通入流体介质。需要说明的是，退火装置中需要通入流体介质的情况、流体介质的类型以及所起到的作用具有多种，在下文中将详细进行描述。
40.在通过退火装置进行退火处理时，需要将温度保持在一定温度并持续一定时间，从而使待退火物料的热应力能够充分释放。以对放射性废物形成的基料和玻璃基料形成的熔融物进行退火为例，待退火物料及其周围的温度需要保持在500℃左右并持续大约2h。因此，在本技术的一些实施例中，需要对待退火物料及其周围的温度进行实时监控，从而便于进行保温操作。而待退火物料及其周围的温度可间接通过内容器10、退火腔21或夹层腔22的温度体现。具体地，退火装置还包括温度测量装置40，温度测量装置40用于实时测量内容
器10、退火腔21和夹层腔22中的至少一个的当前温度，从而反映出退火装置内部的这些位置的温度情况，并且也有利于实现温度控制。其中，温度测量装置40的类型可以为多种，例如测温热电偶、红外测温传感器等，另外，温度测量装置40的设置位置也可以根据需要测量的位置进行合理设计。
41.如图1所示，在本技术的一些实施例中，温度测量装置40用于实时测量退火腔21内的当前温度。如果将温度测量装置40设置在内容器10以测量内容器10的温度，虽然能够更好地反映出待退火物料及其周围的温度，但是内容器10在接收待退火物料或将退火后的成品取出时，内容器10很可能会存在放入外容器20和由外容器20取出的操作(此种情况下内容器10与外容器20处于可分离的状态)，温度测量装置40设置在内容器10上较为不便。而由于退火腔21距离内容器10较近，测量退火腔21内的温度也较为接近待退火物料及其周围的温度，因此优选通过温度测量装置40测量退火腔21内的温度。需要说明的是，内容器10并不限于能够放入外容器20和由外容器20取出，在一些其他的实施方式中，内容器10也可以固定设置在外容器20内，两者之间不可分离。
42.为了使测温结果能够更加准确地反映实际情况，在一些实施例中，可以将温度测量装置40设置为多个，多个温度测量装置40相互间隔，并且多个温度测量装置40设置在退火腔21的侧壁、底壁和顶壁中的至少一处。优选地，退火腔21的侧壁和底壁均设有多个相互间隔的温度测量装置40。其中，多个温度测量装置40可以均匀分布，也可以根据需要测温的重点位置和非重点位置进行合理布置。本领域技术人员可以理解地，在其他实施方式中，温度测量装置40也可以设置在退火腔21的顶壁上，此时温度测量装置40可采用非接触式的红外测温传感器，即使退火腔21的顶壁距离内容器10盛放待退火物料的位置较远，也能够较为准确地对该部分进行测温。
43.如图5所示，在本技术的一些实施例中，退火装置还包括控制器50，控制器50与温度测量装置40和加热装置30通信连接。当当前温度小于等于第一预设温度时，控制器50控制加热装置30启动加热，和/或，当当前温度大于等于第二预设温度时，控制器50控制加热装置30停止加热。具体地，控制器50、温度测量装置40、加热装置30共同形成反馈回路。第一预设温度根据退火装置需要保温的温度确定。以对放射性废物形成的基料和玻璃基料形成的熔融物进行退火为例，待退火物料及其周围的温度需要保持在500℃，忽略待退火物料周围与温度测量装置40所测位置(内容器10、退火腔21或夹层腔22)的温度差，将第一预设温度设定为与退火装置需要保温的温度一致，即设定为500℃，当温度测量装置40测量的当前温度小于500℃时，控制器50控制加热装置30启动加热；或者，将第一预设温度设定为略小于退火装置需要保温的温度，如设定为450℃，当温度测量装置40测量的当前温度小于等于450℃时，控制器50控制加热装置30启动加热。另外，同理地，第二预设温度可设定为与退火装置需要保温的温度一致，即设定为500℃，当温度测量装置40测量的当前温度大于500℃时，控制器50控制加热装置30停止加热；或者，第二预设温度可设定为略小于退火装置需要保温的温度，如设定为550℃，当温度测量装置40测量的当前温度大于等于550℃时，控制器50控制加热装置30停止加热。第一预设温度和第二预设温度可以为点值也可以为区间值。
44.在本技术的一些实施例中，当当前温度大于等于第三预设温度时，通过流体进口23向夹层腔22通入流体介质，流体介质的温度小于第三预设温度以对夹层腔22及退火腔21进行冷却。上述方式可以作为前述具有加热装置30停止加热的控制方式或其他实施例中不
具有加热装置30停止加热的控制方式的辅助冷却方式，也就是当温度测量装置40测量的当前温度较高时，加热装置30停止加热，并通过通入流体介质的方式辅助降温。在退火装置采用具有加热装置30停止加热的控制方式时，第三预设温度可能设置得大于第二预设温度，此时由于某些原因(如加热装置30出现故障)加热装置30无法停止加热，当前温度大于等于第三预设温度时，就可以它能够给通入流体介质的方式辅助降温。以对放射性废物形成的基料和玻璃基料形成的熔融物进行退火为例，待退火物料及其周围的温度需要保持在500℃，将第三预设温度设定为700℃，如果温度测量装置40测量的当前温度大于等于第三预设温度时，控制器50控制流体输送装置通过流体进口23向夹层腔22通入流体介质，流体介质的温度小于第三预设温度以对夹层腔22及退火腔21进行降温冷却。
45.如图1所示，在本技术的一些实施例中，加热装置30包括加热棒，加热棒为多个，多个加热棒均匀分布在夹层腔22的内壁上和/或嵌入至夹层腔22的内壁中。通过多个加热棒对夹层腔22进行加热。当然，加热装置30的具体形式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，加热装置30可以用于直接加热流体介质，将加热后的流体介质通过流体进口23通入夹层腔22以对其进行加热，这样可以将加热装置30设置于夹层腔22的外部，内容器10和外容器20整体结构更加紧凑，并且通过流体介质能够加热更加均匀。
46.此外，在本技术的另一些实施例中，也可以当加热装置30停止加热后，通过流体进口23向夹层腔22通入流体介质，流体介质的温度小于内容器10、退火腔21及夹层腔22内的当前温度以对其进行冷却。由于退火工艺中，在对待退火物料保温后还需要对待退火物料进行冷却，使其温度最终达到常温。现有的退火装置通常设置有保温室和冷却室，保温和冷却在这两个腔室中进行。在本技术的上述实施例中，可以通过向夹层腔22通入流体介质的方式进行冷却，无需移动内容器10，整体结构更加紧凑，操作更加简单。
47.需要说明的是，流体介质可以为气体(如压缩空气)或液体，流体输送装置与流体进口23连通，流体输送装置可以具有恒温装置，以保持流体介质处于恒定温度，当然流体输送装置也可以不具备恒温装置。如图1和图2所示，在本技术的一些实施例中，外容器20的容器壁还设有与夹层腔22连通的流体出口24，流体介质由流体进口23进入夹层腔22并由流体出口24流出，以使流体介质能够流动起来，从而有利于带走热量或持续释放热量，提高冷却或加热效果。优选地，流体出口24同样与流体输送装置连通以使流体介质形成循环回路。当然，在其他实施方式中，也可以不设置流体出口24，流体介质由流体进口23进入夹层腔22后进行冷却或加热等操作，例如，流体介质为冷水或冷却液，将冷水或冷却液通入夹层腔22内以浸泡内容器10进行冷却。
48.如图2和图3所示，在本技术的一些实施例中，夹层腔22被分隔为多个相互独立的子腔室22a，每个子腔室22a具有各自的流体进口23和流体出口24。流体介质能够分别被通入每个子腔室22a中，分布更加均匀，从而使冷却或加热更加均匀。进一步地，如图4所示，退火装置还包括流体分配管60，流体分配管60具有与其内部连通的总进口61和多个分配口62，多个分配口62分别与多个子腔室22a的流体进口23连通。图4所示的流体分配管60的各个分配口62分别与图2所示的各个流体进口23相对应。流体介质首先通过流体分配管60的总进口61进入其内部空间，再经过各个分配口62流入至各个子腔室22a。由于流体介质通入流体分配管60过程中，流体介质先到达靠近总进口61的位置，先进入靠近总进口61的子腔室22a，后到达远离总进口61的位置，后进入远离总进口61的子腔室22a，这样会导致靠近总
进口61的子腔室22a的流体介质多于远离总进口61的子腔室22a的流体介质。因此，优选地，总进口61位于多个分配口62的一侧，多个分配口62的过流面积沿背离总进口61的方向逐渐增大，这样能够使流体介质分配地更加均匀。
49.如图1所示，在本技术的一些实施例中，外容器20包括容器主体25和盖体26，容器主体25内部中空且具有开口，盖体26盖设在容器主体25上以封闭其内部空间，容器主体25和盖体26共同围成退火腔21，盖体26上设有排气口261。当内容器10接收待退火物料后，内容器10的开口可以进行封闭也可以不封闭，内容器10放置于容器主体25后，盖体26盖设在容器主体25上，盖体26能够对内容器10起到保护作用，同时如果内容器10内盛放的为具有放射性的物料，也可以起到一定的防止辐射核素污染外部环境的作用。此外，盖体26也可以使退火腔21相对密封，从而减少热量损失，盖体26上可以根据需要设置出气孔或保温层等结构，另外考虑到退火装置可能需要远程操作的问题，盖体26、内容器10或容器主体25上也可以设置能够由机械手远程操作的抓取部。进一步地，在本技术的一些实施例中，流体进口23位于盖体26的外侧，从而便于在流体进口23进行操作，例如连接流体进口23与流体输送装置等，并且在此情况下盖体26上也无需设置用于避让流体进口23与流体输送装置之间连通管的避让缺口，从而有利于退火腔21的封闭和/或保温。同理地，流体出口24也可以位于盖体26的外侧。
50.如图1所示，在本技术的一些实施例中，容器主体25由外至内依次包括外壳251、保温层252以及导热层253。夹层腔22位于保温层252和导热层253之间。导热层253的内壁形成退火腔21的部分腔壁。外壳251由不易变形、耐高温、耐磨损的金属材料制成。导热层253由如金属等导热材料制成。保温层252由保温材料在外壳251和导热层253之间空间内填充而成。优选地，内容器10与退火腔21的腔壁对应于夹层腔22的部位相接触，两者之间接触传热以增强对于内容器10的加热效果。
51.本技术还提供了一种熔融系统，根据本技术的熔融系统的实施例包括熔融装置和退火装置，退火装置为上述的退火装置，由熔融装置卸出的熔融物(例如熔融玻璃)进入到内容器10内以形成待退火物料。
52.本技术还提供了一种放射性废物处理系统，根据本技术的放射性废物处理系统的实施例包括煅烧装置、熔融装置及退火装置，退火装置为上述的退火装置，其中，放射性废物进入到煅烧装置中进行煅烧转形，得到的物料再与玻璃基料一同进入到熔融装置中进行熔融并形成熔融玻璃，由熔融装置卸出的熔融玻璃进入到内容器10内以形成待退火物料。在用于放射性废物处理的具体应用场景下，煅烧装置为回转煅烧炉，熔融装置为冷坩埚。回转煅烧炉包括支架、可转动地设置在支架上的炉管、用于加热炉管的加热部件、与炉管的第一端连通的进料管及与炉管的第二端连通的出料管，炉管可沿自身轴线转动。放射性废液及其他添加剂通过进料管进入到炉管中，通过加热部件对炉管进行加热，与此同时炉管沿自身轴线进行转动，放射性废液逐渐被煅烧转形至固体粉末状物料，并经由出料管进行出料。出料管与冷坩埚的埚体连通，由出料管出来的物料混合玻璃基料一同进入冷坩埚的埚体中，进行后续的熔融固化过程。当物料放置在冷坩埚埚体内后，打开高频感应电源向感应线圈通电，通过感应线圈将电流转换成电磁流并透过冷坩埚埚体的壁体进入待处理物料内部，从而在待处理物料内部形成涡流产生热量，进而实现对待处理物料的加热。熔融物由冷坩埚卸料进入退火装置的内容器后进行退火处理，充分释放热应力。
53.对于本发明的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。
54.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。