一种汽车座椅骨架成型模具的制作方法

1.本技术涉及汽车零部件生产领域，尤其是涉及一种汽车座椅骨架成型模具。


背景技术：

2.汽车的座椅主要是依托于座椅骨架来进行支撑，并且在进行安装时，也是通过座椅骨架来进行安装。
3.如图1和图2所示，为现有的一种汽车的座椅骨架100的结构示意图。座椅骨架100的两端设置有向座椅骨架100内侧凹陷的安装部110，安装部110沿开口方向的两侧设置有多个延伸尺寸较小的凸起结构。
4.现有的成型模具在进行安装部110的脱模时，需要在安装部110的对应位置设置至少两个驱动源，并且从多个方向按照顺序来进行强制性脱模。从而在强制性脱模时，容易造成安装部110两侧的凸起结构发生磨损，并且现有的脱模过程复杂，进而会影响到座椅骨架100的生产效率以及产品质量。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种在保证汽车座椅骨架成型质量的情况下方便进行脱模的成型模具。
6.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种汽车座椅骨架成型模具，包括上模、下模、第一型芯和一对第二型芯；所述第一型芯安装于所述下模；所述第二型芯均通过第二脱模机构对应安装于所述上模；所述第一型芯适于和所述第二型芯的头部相互配合以用于成型座椅骨架的安装部；当所述上模进行上移开模时，所述第二型芯适于依次进行第一过程、第二过程和第三过程；其中，第一过程：所述第二型芯的上部向安装部的开口方向进行滑动直至脱离；第二过程：所述第二型芯的上部随所述上模同步上移以驱使所述第二型芯的下部两侧进行收缩；第三过程：所述第二型芯整体向安装部的开口方向继续滑动，直至所述第二型芯的下部脱离安装部。
7.优选的，所述第二型芯包括第一成型块、第二成型块和一对第三成型块；所述第一成型块的头部用于成型部分安装部，所述第一成型块适于和所述第二脱模机构进行连接；所述第二成型块的头部用于成型部分安装部，所述第二成型块位于所述第二型芯的下部并与所述第一成型块通过连接结构进行配合；所述第三成型块用于成型安装部侧边的凸起结构，所述第三成型块分别位于所述第二成型块的两侧并通过驱动结构与所述第二成型块进行配合；当进行第一过程时，所述第一成型块适于在所述第二脱模机构的驱动下进行相对于所述第二成型块的滑动；当进行第二过程时，所述第二成型块适于通过所述连接结构随所述第一成型块同步上移，以使得所述第三成型块通过所述驱动结构进行相向运动。
8.优选的，所述连接结构包括滑动配合的连接槽和连接块；所述连接槽和所述连接块分别设置于所述第一成型块以及所述第二成型块，且所述连接槽的延伸方向平行于安装部的开口方向；当进行第一过程时，所述连接块适于沿所述连接槽进行相对滑动，以使得所
述第二成型块保持静止，进而所述第一成型块沿安装部的开口方向进行移动，直至所述第一成型块的头部脱离安装部；当进行第二过程时，所述连接块适于和所述连接槽相抵，以使得所述第二成型块随所述第一成型块进行竖直上移。
9.优选的，所述第二成型块的竖截面呈倒锥台形，所述第三成型块和所述第二成型块相邻的侧面相互平行；所述驱动结构包括滑动配合的驱动槽和驱动块；所述驱动槽和所述驱动块分别设置于所述第二成型块以及所述第三成型块；当进行第二过程时，所述第二成型块随所述第一成型块竖直上移，以使得通过所述驱动块沿所述驱动槽的相对滑动，以驱使所述第三成型块进行向着所述第二成型块的水平移动，直至所述第三成型块与成型后的凸起结构脱离。
10.优选的，所述第三成型块还通过限位结构和所述第一成型块进行配合，以使得在第二过程中，所述第三成型块相对于竖直方向保持静止。从而可以降低或避免所述第三成型块对凸起结构的磨损。
11.优选的，所述限位结构包括弹簧；所述弹簧安装于所述第三成型块，以使得所述弹簧的上端相抵于所述第一成型块；或，所述弹簧安装于所述第一成型块，以使得所述弹簧的下端相抵于所述第三成型块；所述弹簧始终处于压缩状态，以使得在第二过程中，所述第三成型块在所述弹簧的弹力下保持竖直静止。
12.优选的，所述第二脱模机构包括第二顶板和第三顶杆；所述第二顶板竖直滑动安装于所述上模，所述第二顶板上设置有第二滑槽，所述第二滑槽的延伸方向与安装部的开口方向平行；所述第三顶杆倾斜滑动安装于所述上模，且所述第三顶杆的上部与所述第二滑槽滑动连接，所述第三顶杆的下端与对应的所述第一成型块连接；当进行第一过程时，所述第一成型块通过与安装部在竖直方向上的相抵，以使得所述第二顶板保持静止，进而所述上模适于驱使所述第三顶杆沿所述第二滑槽进行滑动，直至所述第一成型块脱离安装部；当进行第二过程时，所述第一成型块通过所述连接结构带动所述第二成型块同步竖直上移，直至所述第二成型块相抵于安装部；当进行第三过程时，所述第二成型块通过与安装部在竖直方向上的相抵，以使得所述第二顶板再次保持静止，进而所述上模适于驱使所述第三顶杆继续沿所述第二滑槽进行滑动，直至所述第二成型块连同所述第三成型块脱离安装部。
13.优选的，第二滑槽内滑动安装有滑块；所述第三顶杆的上端与所述滑块固定连接；所述第二脱模机构还包括导向杆；所述导向杆与所述第三顶杆平行设置；所述导向杆的两端均与所述上模固定连接，所述导向杆和所述滑块沿轴向进行滑动配合；当进行开模时，所述第三顶杆适于通过所述滑块沿所述导向杆进行滑动，进而可以提高所述第三顶杆的结构刚度。
14.优选的，所述第一型芯可滑动的安装于所述下模以用于成型安装部的背部；所述下模上安装有第一脱模机构，所述第一脱模机构与所述第一型芯以及成型后的座椅骨架进行连接；当所述上模完成开模后，所述第一脱模机构适于竖直顶起成型的座椅骨架，并在座椅骨架竖直上移脱离所述下模的过程中，所述第一脱模机构还适于驱使所述第一型芯向背离安装部的方向进行移动，直至所述第一型芯与安装部的背部脱离。
15.优选的，所述第一脱模机构包括驱动装置、第一顶板、一对第一顶杆和第二顶杆组；所述驱动装置固定安装于所述下模并通过输出端与所述第一顶板连接；所述第一顶板
与所述下模竖直滑动配合，且所述第一顶板上设置有第一滑槽；所述第一顶杆倾斜设置，且所述第一顶杆的上端与对应的所述第一型芯固定连接，所述第一顶杆的下端通过固定的滑块与所述第一滑槽进行滑动配合；所述第二顶杆组竖直设置，且所述第二顶杆组的上端与成型的座椅骨架连接，所述第二顶杆组的下端与所述第一顶板固定连接；当完成开模后，所述驱动装置适于驱使所述第一顶板带动所述第二顶杆组进行竖直上移以顶起成型的座椅骨架；同时，所述第一顶板还带动所述第一顶杆倾斜上移以驱使所述第一型芯在竖直上移的同时还水平移动以背离安装部。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）在进行安装部的脱模时，无需额外设置驱动源，只需通过上模的开模过程即可实现对第二型芯的脱模；相比较传统的多驱动多方向脱模方式，其脱模过程简单且效率高，同时还可以降低模具的设计成本。
17.（2）通过将第二型芯分为多个部分并在开模的过程中通过第二脱模机构进行分步脱模，相比较传统的直接强制性脱模，可以有效的提高产品的脱模质量。
附图说明
18.图1为现有技术的一种座椅骨架的正面结构示意图。
19.图2为图1中局部a处的放大示意图。
20.图3为本发明的整体结构示意图。
21.图4为本发明的剖视结构示意图。
22.图5为本发明中第二型芯的结构示意图。
23.图6为本发明中第二型芯的分解状态示意图。
24.图7为本发明中第一成型块的结构示意图。
25.图8为本发明中第二成型块的结构示意图。
26.图9为本发明中第三成型块的结构示意图。
27.图10为本发明中上模在开模时第二型芯进行第一过程的状态示意图。
28.图11为本发明中上模在开模时第二型芯进行第二过程的状态示意图一。
29.图12为本发明中上模在开模时第二型芯进行第二过程的状态示意图二。
30.图13为本发明中上模在开模时第二型芯进行第三过程的状态示意图。
31.图14为本发明中脱模机构驱动第一型芯进行脱模时的状态示意图。
32.图中：座椅骨架100、安装部110、上模200、上成型模块210、下模300、下成型模块310、第一脱模机构4、驱动装置41、第一顶板42、第一滑槽420、第一顶杆43、第二顶杆组44、第一型芯500、第二型芯6、第一成型块61、连接槽610、第二成型块62、驱动槽620、连接块621、第一安装槽622、第三成型块63、驱动块630、第二安装槽631、弹簧700、第二脱模机构8、第二顶板81、第二滑槽810、第三顶杆82、导向杆83。
具体实施方式
33.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
34.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、
ꢀ“
横向”、“纵
向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、
ꢀ“
前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
35.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
36.本技术的其中一个优选实施例，如图3至图14所示，一种汽车座椅骨架成型模具，包括上模200、下模300、第一型芯500和一对第二型芯6。第一型芯500安装于下模300，第二型芯6均通过第二脱模机构8对应安装于上模200。当上模200和下模300相互盖合时，上模200和下模300之间能够形成用于成型座椅骨架100的成型腔；其中，第一型芯500可以和第二型芯6的头部相互配合以用于成型座椅骨架100的安装部110，第二型芯6的两侧和第一型芯500相互配合以用于成型安装部110两侧的凸起结构。
37.当完成座椅骨架100的成型后，可以通过上模200的上移来进行开模。在上模200进行开模的过程中，第二型芯6可以依次进行第一过程、第二过程和第三过程来实现与成型后的安装部110的脱离。其中，第一过程：第二型芯6的上部先向安装部110的开口方向进行滑动直至脱离；第二过程：然后第二型芯6的上部随上模200同步上移以驱使第二型芯6的下部两侧进行收缩，从而实现第二型芯6和安装部110两侧的凸起结构进行脱离；第三过程：第二型芯6整体向安装部110的开口方向继续进行滑动，直至第二型芯6的下部脱离安装部110，从而完成整个第二型芯6和安装部110的脱离。相比较传统的多驱动多方向脱模方式，本技术无需额外设置驱动源，只需通过上模200的开模过程即可实现对第二型芯6的脱模，从而可以降低模具的设计成本，同时还可以提高模具的脱模效率以提高座椅骨架100的生产效率。同时，本技术通过将第二型芯6分为多个部分并在开模的过程中通过第二脱模机构8进行分步脱模，相比较传统的直接强制性脱模，可以有效的提高产品的脱模质量。
38.本实施例中，如图4所示，上模200包括上成型模块210，下模300包括下成型模块310。上成型模块210位于上模200的下端，下成型模块310位于下模300的上端；第一型芯500安装于下成型模块310，第二型芯6安装于上成型模块210。当上模200和下模300进行盖合时，上成型模块210、下成型模块310、第一型芯500以及第二型芯6可以相互配合以形成用于成型座椅骨架100的成型腔。
39.本技术的其中一个实施例，如图5至图13所示，第二型芯6包括第一成型块61、第二成型块62和一对第三成型块63。其中，第一成型块61、第二成型块62和第三成型块63的头部均可以用于成型安装部110的部分结构，从而第一成型块61、第二成型块62和第三成型块63相配合的进行成型时，可以成型出完整的安装部110；并且第三成型块63还可以成型安装部110的两侧的凸起结构。
40.第一成型块61可以和第二脱模机构8进行连接；第二成型块62位于第二型芯6的下部并与第一成型块61通过连接结构进行配合；两块第三成型块63分别位于第二成型块62的两侧并通过驱动结构与第二成型块62进行配合。当进行第一过程时，上模200进行竖直上移，从而通过第二脱模机构8驱使第一成型块61沿安装部110的开口方向进行相对于第二成型块62的滑动，直至第一成型块61的头部与安装部110脱离。当进行第二过程时，上模200继续竖直上移，从而第二成型块62可以通过连接结构随第一成型块61同步上移，以使得第三
成型块63通过驱动结构进行相向运动，直至第三成型块63与安装部110两侧的凸起结构进行脱离。当进行第三过程时，上模200继续竖直上移，从而第二成型块62连同第三成型块63可以沿安装部110的开口方向进行相对于下模300的滑动，直至第二成型块62以及第三成型块63的头部与安装部110脱离，最终实现第二型芯6脱离安装部110的过程。
41.本实施例中，如图6至图9所示，连接结构包括滑动配合的连接槽610和连接块621。对于连接槽610和连接块621的设置方式有两种。
42.设置方式一：将连接槽610设置于第一成型块61靠近第二成型块62的端面；将连接块621设置于第二成型块62靠近第一成型块61的端面。
43.设置方式二：将连接槽610设置于第二成型块62靠近第一成型块61的端面；将连接块621设置于第一成型块61靠近第二成型块62的端面。
44.可以理解的是，由于第一成型块61的宽度尺寸大于第二成型块62，所以方便进行连接槽610的加工，故而本实施例中对于连接结构的设置方式优选采用上述的设置方式一。
45.具体的，如图6至图8和图10至图13所示，连接槽610的延伸方向平行于安装部110的开口方向。当进行第一过程时，连接块621和连接槽610之间可以进行相对滑动，以使得第二成型块62保持静止，进而第一成型块61在第二脱模机构8的驱动下沿安装部110的开口方向进行移动，直至第一成型块61的头部脱离安装部110。当进行第二过程时，由于第一成型块61已经脱离安装部110，从而第一成型块61可以通过第二脱模机构8随上模200进行同步竖直上移；并且在第一成型块61竖直上移的过程中，通过连接块621和连接槽610的相抵配合，第二成型块62正好可以随第一成型块61进行同步竖直上移。
46.可以理解的是，第一成型块61的脱模过程是第二脱模机构8以及安装部110同时对第一成型块61进行配合的结果。所以，在第一成型块61脱离安装部110后，第一成型块61在第二过程中将随上模200进行同步的竖直上移。
47.本实施例中，如图8、图9、图11和图12所示，第二成型块62的竖截面呈倒锥台形，第三成型块63和第二成型块62相邻的侧面相互平行。驱动结构包括滑动配合的驱动槽620和驱动块630；驱动槽620和驱动块630分别设置于第二成型块62以及第三成型块63。当进行第二过程时，第二成型块62随第一成型块61竖直上移，以使得通过驱动块630沿驱动槽620的相对滑动，以驱使第三成型块63进行向着第二成型块62的水平移动，直至第三成型块63与成型后的凸起结构相脱离。
48.可以理解的是，第二成型块62的竖截面即为图12所示方向的截面。本技术为了提高产品的成型质量，在第二型芯6进行脱模时，通过将用于成型安装部110两侧凸起结构的第三成型块63进行背向凸起结构的水平移动，以保证第三成型块63在进行第三过程时不会与凸起结构产生干涉。而第三成型块63在进行水平移动前需要留有足够的移动间隙；所以，为了保证第三成型块63能够顺利的进行水平移动，可以将第二成型块62设置成倒锥台形，从而在第二成型块62上移的过程中，可以在水平方向上与第三成型块63之间产生活动间隙以用于第三成型块63的水平移动。进而为了保证第二成型块62可以顺利的上移，可以先将第一成型块61与安装部110脱离，以保证第二成型块62在竖直方向上和安装部110之间能够产生活动间隙。
49.在进行第二过程时，驱动槽620和驱动块630之间由于配合所产生的驱动力可以分解为竖直分力和水平分力；其中的水平分力可以用来驱使第三成型块63进行水平移动，而
竖直分力基本都是通过第三成型块63和成型的凸起结构的配合来进行抵消；故而，第三成型块63还是会对凸起结构产生一定的损伤。
50.为了进一步的降低或避免第三成型块63对凸起结构的损伤，本技术的其中一个实施例，第三成型块63通过限位结构进行配合，以使得在进而第二过程中，第三成型块63相对于竖直方向保持静止，从而可以降低或避免第三成型块63对凸起结构的磨损。
51.本实施例中，限位结构的具体结构有多种，包括但不限于下述的两种。
52.结构一：如图12所示，限位结构包括弹簧700；弹簧700安装于第三成型块63，以使得弹簧700的上端相抵于第一成型块61；或，弹簧700安装于第一成型块61，以使得弹簧700的下端相抵于第三成型块63。弹簧700始终处于压缩状态，从而在第二过程中，第三成型块63在弹簧700的弹力下保持竖直方向的静止，进而第三成型块63通过驱动结构以进行水平移动。
53.结构二：限位结构包括设置于下成型模块310的水平限位块以及设置于第三成型块63的限位槽。从而在进行第二过程时，驱动结构的竖直分力可以通过限位槽和限位块的配合来进行抵消。
54.可以理解的是，上述的两种结构均可以满足使用要求，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择；本技术中优选采用上述的结构一，并且将弹簧700安装于第三成型块63。
55.具体的，如图8、图9和图12所示；第二成型块62的两侧设置有竖直贯穿的第一安装槽622，第三成型块63靠近第二成型块62的一侧设置有一定深度的第二安装槽631。第一安装槽622和第二安装槽631可以相互配合的形成用于放置弹簧700的安装槽，且弹簧700的下端相抵于第三成型块63，弹簧700的上端相抵于第一成型块61，且弹簧700在开模过程中始终处于压缩状态。
56.可以理解的是，为了满足弹力的需求，弹簧700的直径尺寸较大，若将安装槽直接开设于第三成型块63，则可能会导致第三成型块63的结构强度无法满足使用，故而将安装槽分为两部分并分别设置于第二成型块62和第三成型块63，并将位于第二成型块62的第一安装槽622进行贯穿设置，以保证在第二过程中，第二成型块62的移动不会对弹簧700产生干涉。
57.本技术的其中一个实施例，如图4、图10、图11和图13所示，第二脱模机构8包括第二顶板81和第三顶杆82。第二顶板81竖直滑动安装于上模200，第二顶板81上设置有第二滑槽810，第二滑槽810的延伸方向与安装部110的开口方向平行。第三顶杆82倾斜滑动安装于上模200，且第三顶杆82的上部与第二滑槽810滑动连接，第三顶杆82的下端与对应的第一成型块61进行固定连接。
58.当进行第一过程时，上模200进行竖直上移，此时第一成型块61可以通过与安装部110在竖直方向上的相抵，以使得第二顶板81保持静止，进而上模200通过上移可以驱使第三顶杆82沿第二滑槽810进行滑动，直至第一成型块61脱离安装部110。
59.当进行第二过程时，由于第一成型块61已经脱离安装部110，从而第一成型块61可以通过第三顶杆82随上模200进行同步竖直上移，并且在上移的过程中通过连接结构带动第二成型块62也进行同步竖直上移，直至第二成型块62相抵于安装部110。此过程中第二成型块62通过驱动结构和第三成型块63的配合，可以驱使第三成型块63进行向着第二成型块
62的水平移动，直至第三成型块63与安装部110两侧的凸起结构脱离。
60.当进行第三过程时，第二成型块62通过与安装部110在竖直方向上的相抵，以使得第二顶板81再次保持静止，进而上模200继续通过上移以驱使第三顶杆82继续沿第二滑槽810进行滑动，直至第二成型块62连同第三成型块63脱离安装部110。
61.由图4、图10、图11和图13可知，第三顶杆82的长度较长，且第三顶杆82和上模200相互配合的杆段长度较短，故而在开模过程中，第三顶杆82受刚度影响可能会出现弯曲，进而容易造成第三顶杆82和上模200的相对滑动产生干涉。
62.为了保证第三顶杆82的结构刚度，本实施例中，如图4、图10、图11和图13所示，第二滑槽810内滑动安装有滑块；第三顶杆82的上端与滑块固定连接。第二脱模机构8还包括导向杆83；导向杆83与第三顶杆82平行设置，导向杆83的两端均与上模200进行固定连接，导向杆83和滑块沿轴向进行滑动配合。当进行开模时，通过滑块沿导向杆83的滑动来驱使第三顶杆82沿第二滑槽810进行滑动，进而可以降低第三顶杆82受到的变形力，以保证第三顶杆82的结构刚度。
63.本技术的其中一个实施例，如图3、图4和图14所示，第一型芯500可滑动的安装于下模300以用于成型安装部110的背部。下模300上安装有第一脱模机构4，第一脱模机构4与第一型芯500以及成型后的座椅骨架100进行连接。当上模200完成开模后，第一脱模机构4可以将成型的座椅骨架100进行竖直顶起至脱离下成型模块310；并且在座椅骨架100竖直上移的过程中，第一脱模机构4还可以驱使第一型芯500向背离安装部110的方向进行移动，直至第一型芯500与安装部110的背部脱离。
64.本实施例中，第一脱模机构4的具体结构有多种，包括但不限于下述的两种。
65.结构一：如图3、图4和图14所示，第一脱模机构4包括驱动装置41、第一顶板42、一对第一顶杆43和第二顶杆组44。驱动装置41固定安装于下模300并通过输出端与第一顶板42连接；第一顶板42与下模300竖直滑动配合，且第一顶板42上设置有第一滑槽420；第一顶杆43倾斜设置，且第一顶杆43的上端与对应的第一型芯500固定连接，第一顶杆43的下端通过固定的滑块与第一滑槽420进行滑动配合；第二顶杆组44竖直设置，且第二顶杆组44的上端可以和成型腔进行配合，以方便与成型后的座椅骨架100进行连接，第二顶杆组44的下端与第一顶板42固定连接。当完成开模后，驱动装置41可以驱使第一顶板42带动第二顶杆组44进行竖直上移以顶起成型的座椅骨架100；同时，第一顶板42还带动第一顶杆43倾斜上移以驱使第一型芯500在竖直上移的同时还水平移动以背离安装部110。
66.结构二：第一脱模机构4包括一对驱动装置41、第一顶板42和第二顶杆组44。两个驱动装置41均固定安装于下模300，其中一个驱动装置41竖直设置并通过输出端与第一顶板42进行连接，另一个驱动装置41水平设置并通过输出端与第一型芯500进行连接；第一顶板42与下模300竖直滑动配合，第二顶杆组44固定安装于第一顶板42并进行竖直设置，第二顶杆组44的上端可以和成型腔进行配合，以方便与成型后的座椅骨架100进行连接。当完成开模后，先通过其中一个驱动装置41驱动第一型芯500进行背离安装部110的移动，直至第一型芯500和安装部110脱离，然后再通过另一个驱动装置41驱动第一顶板42带动第二顶杆组44将成型后的座椅骨架100顶起至脱离下模300。
67.可以理解的是，驱动装置41为现有技术，常见的驱动装置41有气缸、液压缸以及直线电机等。对于上述的两种结构，本领域的技术人员可以根据实际需要进行选择；本实施例
中优选采用上述的结构一。
68.为了方便进行理解，下面可以结合附图对本技术的具体工作过程进行描述。
69.（1）如图4所示，为上模200和下模300的合模状态。
70.（2）当进行第一过程时，如图10所示，上模200可以进行虚线箭头所指的竖直上移。在上模200上移的过程中，由于第一成型块61和安装部110在竖直方向的相抵配合，使得安装于上模200的第二顶板81保持静止，进而安装于第二滑槽810的滑块通过与导向杆83的相对滑动，以驱使第三顶杆82进行沿第二滑槽810的滑动，从而带动第一成型块61沿安装部110的开口方向进行滑动，直至第一成型块61的头部脱离安装部110。
71.（3）当进行第二过程时，如图11和图12所示，由于第一成型块61已经和安装部110脱离，从而在上模200进行上移时，第一成型块61不会被干涉，进而将通过第三顶杆82随上模200同步进行上移。由于第一成型块61的先脱离，使得第二成型块62和安装部110之间在竖直方向上产生了大小为x的间隙，从而第二成型块62将通过连接块621和连接槽610的相抵配合与第一成型块61进行同步竖直上移，直至第二成型块62与安装部110相抵。
72.在第二成型块62竖直上移的过程中，弹簧700将通过弹力竖直挤压第三成型块63，以使得第三成型块63在竖直方向上始终保持静止。同时，通过第三成型块63上驱动块630和第二成型块62上驱动槽620的配合，两块第三成型块63可以进行相向的收缩运动，从而可以和成型的凸起结构进行脱离。
73.（4）当进行第三过程时，如图13所示，具体的过程与第一过程相近似。当第二成型块62和第三成型块63完全脱离安装部110后，第二型芯6整体可以随上模200进行上移，以方便后续的下料过程。
74.（5）在完成开模后，第一脱模机构4的驱动装置41进行启动，从而通过第一顶板42的竖直上移，可以驱使第二顶杆组44带动成型的座椅骨架100进行竖直上移，直至和下模300进行脱离。并且，在座椅骨架100进行竖直上移的过程中，第一顶板42还可以驱动第一顶杆43带动第一型芯500进行倾斜上移，以保证第一型芯500可以相对于座椅骨架100进行背离安装部110的水平移动。
75.（6）在完成座椅骨架100的下料后，可以先通过驱动装置41的反向驱动，以带动第一顶杆43和第二顶杆组44进行复位。
76.然后，上模200进行竖直下移以实现和下模300的合模。在上模200进行竖直下移的过程中，第三成型块63首先与下模300相接触，并随着上模200的持续下移，第三成型块63通过与下模300的相抵以压缩弹簧700，并通过驱动结构进行背向第二成型块62的水平移动，直至第二成型块62与下模300相抵。
77.然后，上模200继续进行下移，从而通过第二成型块62和下模300的相抵，使得安装于第二滑槽810上的滑块沿导向杆83进行滑动，进而驱动滑块带动第三顶杆82沿第二滑槽810进行滑动，以实现第一成型块61相对于第二成型块62进行滑动，直至第二成型块62的连接块621相抵于第一成型块61上的连接槽610的另一端。随后，第一成型块61和第二成型块62可以沿下模300同步进行向着第一型芯500的移动，直至第二成型块62和第一型芯500相抵；此时上模200正好和下模300相盖合。
78.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，
在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。