一种薄规格钢板的生产方法与流程

1.本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种薄规格钢板的生产方法。


背景技术：

2.5米宽板轧机在轧制宽薄板过程中受轧制计划、弯辊力、辊型、 窜辊动作等多种因素的叠加影响，往往板型一次合格率不是十分理想。


技术实现要素：

3.本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种薄规格钢板的生产方法，包括排产
→
加热
→
轧制
→
acc和矫直，轧制过程具体为：
①
提前两块钢关闭辊道冷却水、关闭烟雾抑制、关闭轧机侧喷，五冶关闭轧辊护板清洗水手阀，间隔30min打开转钢辊道冷却水冷却1～2min；
②
生产6mm钢板粗除鳞1道次，轧机不除鳞；其余厚度钢板，轧机除鳞第一道次；
③
出钢温度pdi设定为1250℃；
④
转钢代码为3，10 1轧制道次，2个成型道次，规程特别要求：压下限制分配，成型阶段压下量限制60mm，展宽阶段压下量限制25mm，精轧阶段压下量限制22～30mm；道次限制： 精轧阶段道次：9，其余为0；负荷分配：精轧末道次载荷分配：130，其余为100，轧制速度设定5.5～5.6m/s；
⑤
楔形轧制调整为头尾小圆弧形状，根据现场板型情况，手动设定精轧末尾三道次窜辊限制值。
4.本发明进一步限定的技术方案是：前所述的一种薄规格钢板的生产方法，除邮轮船板外，pdi厚度设定为上限减0.4mm。
5.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，fin phase参数设定以最后道次轧制力40000kn为目标。
6.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，对于模台钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-20；对于高强钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去25；对于薄规格6-9mm，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-30。
7.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，排产具体为：辊期安排在800-2500吨以内，使用1160mm以上大辊径轧辊，安排10～30块相近宽度、薄规格板作为过渡；冷床预留位置，提前安排行车吊运2个小时的钢板下线；冷床不排板，钢板快速通过冷床，防止冷却不均匀的二次瓢曲。
8.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，6mm钢板使用150mm最小坯料设计即150*1600*2500mm。
9.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，加热具体为：核对每块坯料尺寸，发现实际尺寸与计划尺寸不一致，通知轧机修改pdi，坯料有明显割伤、头尾断面参差不齐的情况，吊下处理；实际出钢温度1250～1270℃，上下表温差20～30℃。
10.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，acc和矫直具体为：
①
acc框架抬高至检修位，关闭acc辊道冷却水、v3v4阀，泄压阀设定50%，检查漏水，如果漏水严重，通知五冶关闭手阀；
②
预矫直机往复返矫3～7遍，末道次平整矫直；
③
钢板上料间距放大800～1000mm。
11.前所述的一种薄规格钢板的生产方法，观察钢板头尾形状，出现有扣头现象，及时切换手动接送钢板。
12.本发明的有益效果是：采用本方法，6mm极限薄规格、模台（mt）轧制成功率提高，一次合格率由90.17%提高到97.2%。本发明对于提高生产效率、降低成本具有良好的效果，减少轧制异常，减少宽薄板浪型瓢曲，提高一次轧成率。
具体实施方式
13.本实施例提供的一种薄规格钢板的生产方法，包括排产
→
加热
→
轧制
→
acc和矫直，（一）排产6mm钢板使用150mm最小坯料设计即150*1600*2500mm；辊期安排在800-2500吨以内，使用1160mm以上大辊径轧辊，安排10～30块相近宽度、薄规格板作为过渡；冷床预留位置，提前安排行车吊运2个小时的钢板下线；冷床不排板，钢板快速通过冷床，防止冷却不均匀的二次瓢曲；（二）加热核对每块坯料尺寸，发现实际尺寸与计划尺寸不一致，通知轧机修改pdi，坯料有明显割伤、头尾断面参差不齐的情况，吊下处理；实际出钢温度1250～1270℃，上下表温差20～30℃；（三）轧制提前两块钢关闭辊道冷却水、关闭烟雾抑制、关闭轧机侧喷，五冶关闭轧辊护板清洗水手阀，间隔30min打开转钢辊道冷却水冷却1～2min；生产6mm钢板粗除鳞1道次，轧机不除鳞；其余厚度钢板，轧机除鳞第一道次；出钢温度pdi设定为1250℃，除邮轮船板外，pdi厚度设定为上限减0.4mm；转钢代码为3，10 1轧制道次，2个成型道次，规程特别要求：压下限制分配，成型阶段压下量限制60mm，展宽阶段压下量限制25mm，精轧阶段压下量限制22～30mm；道次限制： 精轧阶段道次：9，其余为0；负荷分配：精轧末道次载荷分配：130，其余为100，轧制速度设定5.5～5.6m/s；楔形轧制调整为头尾小圆弧形状，根据现场板型情况，手动设定精轧末尾三道次窜辊限制值：
对于模台钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-20；对于高强钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去25；对于薄规格6-9mm，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-30；其中对于6mm而言，要强温轧制，因而限制末尾三道次cvc的跨度要小一点，避免长时间摆窜辊影响轧制；更换规格第一块，机长在轧机操作台协助调整弯辊控制；机长配合一级压板形，保证钢板原始板形不能太差；（四）acc和矫直acc框架抬高至检修位，关闭acc辊道冷却水、v3v4阀，泄压阀设定50%，检查漏水，如果漏水严重，通知五冶关闭手阀；预矫直机往复返矫3～7遍，末道次平整矫直；观察钢板头尾形状，出现有扣头现象，及时切换手动接送钢板；夏天时打开冷床两侧百叶窗，钢板尽快降温；钢板上料间距放大800～1000mm，防止钢板距离靠太近，钢板交叉散热不均匀导致二次瓢曲。
14.采用本方法，6mm极限薄规格、模台（mt）轧制成功率提高，一次合格率由90.17%提高到97.2%，如下表：表1 薄规格钢板轧制合格率轧制规格（厚*宽）mm*mm轧制总块数轧制正品块数合格率（船板）6*400012912697.6%（模台钢）10*350078077699.4%（高强钢）8*370042341297.3%合计1332129697.2%
15.除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。


技术特征：
1.一种薄规格钢板的生产方法，包括排产
→
加热
→
轧制
→
acc和矫直，其特征在于：轧制过程具体为：
①
提前两块钢关闭辊道冷却水、关闭烟雾抑制、关闭轧机侧喷，五冶关闭轧辊护板清洗水手阀，间隔30min打开转钢辊道冷却水冷却1～2min；
②
生产6mm钢板粗除鳞1道次，轧机不除鳞；其余厚度钢板，轧机除鳞第一道次；
③
出钢温度pdi设定为1250℃；
④
转钢代码为3，10 1轧制道次，2个成型道次，规程特别要求：压下限制分配，成型阶段压下量限制60mm，展宽阶段压下量限制25mm，精轧阶段压下量限制22～30mm；道次限制： 精轧阶段道次：9，其余为0；负荷分配：精轧末道次载荷分配：130，其余为100，轧制速度设定5.5～5.6m/s；
⑤
楔形轧制调整为头尾小圆弧形状，根据现场板型情况，手动设定精轧末尾三道次窜辊限制值。2.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：除邮轮船板外，pdi厚度设定为上限减0.4mm。3.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：fin phase参数设定以最后道次轧制力40000kn为目标。4.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：对于模台钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-20；对于高强钢，规程计算末尾三道次cvc值直接减去25；对于薄规格6-9mm，规程计算末尾三道次cvc值直接减去15-30。5.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：排产具体为：辊期安排在800-2500吨以内，使用1160mm以上大辊径轧辊，安排10～30块相近宽度、薄规格板作为过渡；冷床预留位置，提前安排行车吊运2个小时的钢板下线；冷床不排板，钢板快速通过冷床。6.根据权利要求5所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：6mm钢板使用150mm最小坯料设计即150*1600*2500mm。7.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：加热具体为：核对每块坯料尺寸，发现实际尺寸与计划尺寸不一致，通知轧机修改pdi，坯料有明显割伤、头尾断面参差不齐的情况，吊下处理；实际出钢温度1250～1270℃，上下表温差20～30℃。8.根据权利要求1所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：acc和矫直具体为：
①
acc框架抬高至检修位，关闭acc辊道冷却水、v3v4阀，泄压阀设定50%，检查漏水，如果漏水严重，通知五冶关闭手阀；
②
预矫直机往复返矫3～7遍，末道次平整矫直；
③
钢板上料间距放大800～1000mm。9.根据权利要求8所述的一种薄规格钢板的生产方法，其特征在于：观察钢板头尾形状，出现有扣头现象，及时切换手动接送钢板。

技术总结
本发明公开了一种薄规格钢板的生产方法，涉及钢铁生产技术领域，轧制过程：提前两块钢关闭辊道冷却水、关闭烟雾抑制、关闭轧机侧喷，五冶关闭轧辊护板清洗水手阀，间隔30min打开转钢辊道冷却水冷却1～2min；生产6mm钢板粗除鳞1道次，轧机不除鳞；其余厚度钢板，轧机除鳞第一道次；出钢温度PDI设定为1250℃；转钢代码为3，10 1轧制道次，2个成型道次，轧制速度设定5.5～5.6m/s；PPO调整为头尾小圆弧形状，根据现场板型情况，手动设定精轧末尾三道次CVC限制值。提高生产效率、降低成本具有良好的效果，减少轧制异常，减少宽薄板浪型瓢曲，提高一次轧成率。轧成率。


技术研发人员：王光英 孙旭东 车超 黄龙 郑元 谷鸿光 张豹群 王帅辉
受保护的技术使用者：南京钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.01.19
技术公布日：2022/4/29