一种板材生产加工用冲压装置的制作方法

1.本发明涉及板材冲压加工技术领域，具体为一种板材生产加工用冲压装置。


背景技术：

2.板材是做成标准大小的扁平矩形建筑材料板，应用于建筑行业，用来做墙壁、天花板或地板的构件，也多指锻造、轧制或铸造而成的金属板，在金属板材的生产加工过程中，常需要使用到冲压模具，用于对金属板材进行冲压加工，比如利用弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件。
3.现有的冲压装置虽然具备顶出机构，能够满足基本的冲压与顶料要求，但仅能将加工后的板材从下模板内顶出，仍然需要借助人工将其取出，由于冲模下压速度较快，人工手部深入装置内取料时易发生挤压危险，严重影响了工作人员的人身安全，不能实现冲压件的自动移载，无法满足安全、可靠且高效的冲压装置取料需求。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种板材生产加工用冲压装置，解决了现有的冲压装置仅能将加工后的板材从下模板内顶出，仍然需要借助人工将其取出，由于冲模下压速度较快，人工手部深入装置内取料时易发生挤压危险，严重影响了工作人员的人身安全，不能实现冲压件的自动移载，无法满足安全、可靠且高效的冲压装置取料需求的问题。
6.(二)技术方案。
7.本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
8.一种板材生产加工用冲压装置，包括底座和控制器，所述底座上通过支撑柱固定安装有定位板，所述定位板上设有凹槽，所述凹槽的内部设有下模板，所述下模板通过支撑弹簧安装于定位板上，所述定位板的内部设有通过感压连续抬升与横向移载冲压件的感压抬升移载机构，所述定位板的顶部通过导柱固定安装有顶板，所述下模板的左右两侧端与导柱滑动配合，所述顶板上嵌装有与控制器电性连接的液压缸，所述液压缸的液压杆端部安装有与下模板配合进行板材冲压的上模板，所述底座的顶部对应定位板的一侧通过支架安装有输送辊，所述输送辊的传输方向与感压抬升移载机构传输方向一致。
9.进一步地，所述定位板的顶部对应下模板的四周均布有限位杆。
10.进一步地，所述感压抬升移载机构包括抬升气缸、自动轮和弹性感压元件，所述下模板与定位板的内部分别设有上下对应贯穿连通的置物孔和竖孔，所述抬升气缸嵌装于竖孔的内部，所述自动轮设置于置物孔内部，所述自动轮通过连接杆与抬升气缸的活塞杆端部固定连接，所述抬升气缸垂直抬升自动轮到达的指定高度与输送辊的高度一致，所述弹性感压元件安装于定位板上对应凹槽的底部，所述抬升气缸、自动轮和弹性感压元件分别与控制器电性连接。
11.进一步地，所述抬升气缸呈矩形阵列布置于下模板的下方位置。
12.进一步地，所述弹性感压元件是由弹性件以及安装于弹性件上的压力传感器组成，所述下模板的底部与凹槽的槽底之间设有间隙，所述弹性感压元件的高度低于下模板的底面高度，所述下模板的底面与凹槽的槽底接合时下压弹性感压元件，利用弹性感压元件的压力传感器进行感压，测得的电信号传输至控制器。
13.(三)有益效果
14.与现有技术相比，本发明提供了一种板材生产加工用冲压装置，具备以下有益效果：
15.本发明，通过在现有的冲压模具基础结构上增设感压抬升移载机构和输送辊，能够通过感压的方式向控制器传输测力信号，根据测力信号的不同变化实施冲压件的连续自动抬升和横向移载控制，最终将冲压件输送至装置外部，无需人工手部深入装置内部取件，自动化程度高，满足了安全、可靠且高效的冲压装置取料需求。
附图说明
16.图1为本发明的剖视图；
17.图2为本发明的侧视图；
18.图3为本发明板材冲压成型与冲压件抬升步骤简易示意图。
19.图中：1、底座；2、定位板；3、凹槽；4、下模板；5、感压抬升移载机构；501、抬升气缸；502、自动轮；503、弹性感压元件；504、连接杆；6、导柱；7、顶板；8、液压缸；9、上模板；10、输送辊；11、限位杆；12、支撑弹簧。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.实施例
22.如图1
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3所示，本发明一个实施例提出的一种板材生产加工用冲压装置，包括底座1和控制器，控制器可采用plc控制器，底座1上通过支撑柱固定安装有定位板2，定位板2上设有凹槽3，凹槽3的内部设有下模板4，下模板4通过支撑弹簧12安装于定位板2上，定位板2的内部设有通过感压连续抬升与横向移载冲压件的感压抬升移载机构5，定位板2的顶部通过导柱6固定安装有顶板7，下模板4的左右两侧端与导柱6滑动配合，顶板7上嵌装有与控制器电性连接的液压缸8，液压缸8的液压杆端部安装有与下模板4配合进行板材冲压的上模板9，工作时，通过控制器控制液压缸8动作，驱动上模板9垂直冲压安置于下模板4上的板材，通过上模板9与下模板4的配合将板材冲压成型，在板材冲压过程中，上模板9通过板材下压下模板4，下模板4下压后通过感压抬升移载机构5中的感压部件进行感压，并将测得的测力电信号传输至控制器，当感压部件没有再持续感受到压力后，向控制器传输未受力电信号，继而控制器控制感压抬升移载机构5开始工作，待上模板9完成冲压操作并复位后，通过感压抬升移载机构5抬升冲压件至一定高度，继而将冲压件横向移载至一侧，无需人工取
件，安全、可靠且高效；底座1的顶部对应定位板2的一侧通过支架安装有输送辊10，输送辊10的传输方向与感压抬升移载机构5传输方向一致，通过在定位板2的一侧设置输送辊10，当冲压件抬起并横向移载后，输送辊10作为连续传输装置承接经感压抬升移载机构5径向输送的冲压件，将冲压件输送至装置外部，彻底杜绝在冲压装置上取件的危险，在实际应用时，可在输送辊10的出料口外侧设置接料框，以方便进行集中收料。
23.如图1所示，在一些实施例中，定位板2的顶部对应下模板4的四周均布有限位杆11；通过在定位板2的顶部设置限位杆11，在放料时，将待冲压板材放置于由各限位杆11构成的定位区域内，实现对板材的快速定位，需要说明的是，由各限位杆11构成的定位区域大小与板材的尺寸相适配，限位杆11可设置成可拆卸结构，便于限位杆11的安装于拆卸，便于实现对不同尺寸板材的限位。
24.如图1所示，在一些实施例中，感压抬升移载机构5包括抬升气缸501、自动轮502和弹性感压元件503，下模板4与定位板2的内部分别设有上下对应贯穿连通的置物孔和竖孔，抬升气缸501嵌装于竖孔的内部，自动轮502设置于置物孔内部，自动轮502通过连接杆504与抬升气缸501的活塞杆端部固定连接，抬升气缸501垂直抬升自动轮502到达的指定高度与输送辊10的高度一致，弹性感压元件503安装于定位板2上对应凹槽3的底部，抬升气缸501、自动轮502和弹性感压元件503分别与控制器电性连接；工作时，通过控制器控制液压缸8驱动上模板9垂直冲压安置于下模板4上的板材，上模板9与下模板4配合对板材进行冲压时，下模板4受垂直方向上的压力后下压弹性感压元件503，弹性感压元件503感压后将测力电信号传输至控制器，当感压结束后，即上模板9完成冲压操作并复位后，下模板4在支撑弹簧12的作用下相继完成复位，继而由控制器控制抬升气缸501动作，通过抬升气缸501将自动轮502抬升至与输送辊10同一高度，再通过控制器控制自动轮502执行机构工作，驱动轮体旋转，将处于自动轮502上的冲压件横向传输至输送辊10上，通过输送辊10将冲压件输送至冲压装置外部，实现安全冲压。
25.如图2所示，在一些实施例中，抬升气缸501呈矩形阵列布置于下模板4的下方位置；将多个抬升气缸501设置为矩形阵列结构，是为了增加与冲压件的接触点，通过增加接触面积使处于自动轮502上的冲压件在输送过程中更为稳定。
26.在一些实施例中，弹性感压元件503是由弹性件以及安装于弹性件上的压力传感器组成，弹性件可为弹簧或弹性橡胶，压力传感器可为pld204dp
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20压力传感器；下模板4的底部与凹槽3的槽底之间设有间隙，弹性感压元件503的高度低于下模板4的底面高度，下模板4的底面与凹槽3的槽底接合时下压弹性感压元件503，利用弹性感压元件503的压力传感器进行感压，测得的电信号传输至控制器；如图3所示，图3中a、b、c、d四图为板材冲压成型与冲压件抬升步骤示意图，a图显示板材为待冲压状态，b图显示上模板9与下模板4配合对板材实施冲压、弹性感压元件503感压示意图，c图为板材完成冲压后上模板9复位图，d图为冲压件抬升示意图。
27.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。