一种屏蔽环切断工装的制作方法

1.本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及一种屏蔽环切断工装。


背景技术：

2.目前屏蔽环切断方式是人工操控冲压机床冲压切断，所需设备体积大，噪音大，安全性能低，并且人员操作重复性高，容易产生疲劳，市场生产任务重时，严重影响生产进度。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提供了一种可用于自动化设备和半自动工装，能够有效的代替操作者使用大型冲压机床，降低操作者的操作风险和噪音污染的屏蔽环切断工装。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包括l形座体，所述l形座体包括相互垂直的底座与支撑座，
5.所述底座上端面开有水平的条形凹槽，条形凹槽两端开口，用于放置屏蔽环料带；条形凹槽中开有竖直的通孔，通孔中设有镶块，镶块上开有切断通孔，该切断通孔竖直贯穿于镶块中，镶块上表面与条形凹槽上表面相平；支撑座前侧面开有竖直的卡槽，卡槽与上述通孔相通，镶块靠近支撑座一侧设有条形凸台，条形凸台与卡槽卡合并滑动连接，将镶块限位后再滑入通孔中，方便镶块固定；
6.所述支撑座上表面设有2个导向柱，导向柱与支撑座滑动连接并做上下往复运动，导向柱上部之间通过夹板连接，夹板顶部连接有动力装置；夹板前侧面设有凸台，该凸台与条形凹槽竖直位置相对应，凸台下端面上固定有切断刀组件，切断刀组件包括与支撑座前侧面相垂直的刀片、垂直于刀片两侧固定的侧板，刀片与切断通孔竖直位置相对应，切断刀组件截面与切断通孔截面形状相对应。
7.所述镶块上设有2个定位孔，定位孔内放入导柱，用于对屏蔽环料带定位。
8.所述卡槽截面为梯形，对应的条形凸台截面为倒梯形。
9.所述刀片刃部顶面为向下突出的弧面，对应的切断通孔上表面为向上突出的弧面，实现切断时刀片刃部顶面、切断通孔上表面分别与屏蔽环料带表面相贴合。
10.所述刀片横截面为z字形。
11.所述镶块与通孔为过盈配合。
12.所述夹板分为上夹板和下夹板，其中上夹板与下夹板通过螺钉连接固定，上夹板上面设有t型凹槽，用于衔接动力装置，导向柱通过基孔制配合穿过下夹板，切断刀组件与下夹板过盈配合固定，并且切断刀组件顶部顶在上夹板底面。
13.所述镶块左右两侧边向下延伸有挡板，用于引导切断后的屏蔽环掉进落料区，并且沿挡板向底座前侧面方向开有凹槽，该凹槽设在底座底面与切断通孔相通，凹槽前端为开口式，形成一孔腔，利于废料排出。
14.刀片靠近支撑座一侧的下部与侧板之间形成有凹陷部，该凹陷部用于保证切断刀
切断时将屏蔽环料带上的横梁不被切断。
15.使用本实用新型的有益效果是：本产品采用了双重导向定位系统，并且添加了屏蔽环定位导柱孔，能够通过其他辅助机构对屏蔽环进行定位，实现自动化切断，冲断刀口的精度决定了屏蔽环后续焊接结果的好坏，该工装能够保证屏蔽环图纸技术要求，精度控制在
±
0.02mm内，并且切断后无毛刺、不变形，减少了屏蔽环的切坏浪费现象，同时该工装对于自动化设备是必不可少的工位之一，极大的优化了设备的空间利用率，性能显著提升。
附图说明
16.图1为本实用新型俯视立体结构示意图；
17.图2为本实用新型仰视立体结构示意图；
18.图3为本实用新型分解结构示意图；
19.图4为本实用新型切断刀组件结构示意图；
20.图5为本实用新型切断刀组件截面结构示意图；
21.图6为本实用新型镶块立体结构示意图；
22.图7为本实用新型镶块侧视结构示意图；
23.图8为本实用新型镶块正视结构示意图；
24.图9为本实用新型镶块俯视结构示意图；
25.图10为本实用新型局部工作状态结构示意图。
26.附图标记包括：
27.1为底座，1
‑
1为条形凹槽，1
‑
2为通孔，1
‑
3为凹槽，1
‑
4为支撑座，1
‑
5为卡槽，
28.2为导向柱，
29.3为镶块，3
‑
1为切断通孔，3
‑
2为条形凸台，3
‑
3为挡板，3
‑
4为定位孔，
[0030]4‑
1为下夹板，4
‑
2为上夹板，4
‑2‑
1为t型凹槽，
[0031]5‑
1为刀片，5
‑
2为侧板，5
‑
3凹陷部；
[0032]
6为屏蔽环料带，6
‑
1为横梁。
具体实施方式
[0033]
为使本技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本技术方案进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而不是要限制本技术方案的范围。
[0034]
本实用新型公开了一种可用于自动化设备和半自动工装，能够有效的代替操作者使用大型冲压机床，降低操作者的操作风险和噪音污染的屏蔽环切断工装，它包括l形座体，所述l形座体包括相互垂直的底座(1)与支撑座(1
‑
4)，底座(1)上端面开有水平的条形凹槽(1
‑
1)，条形凹槽(1
‑
1)两端开口，用于放置屏蔽环料带(6)；条形凹槽(1
‑
1)中开有竖直的通孔(1
‑
2)，通孔(1
‑
2)中设有镶块(3)，镶块(3)上开有切断通孔(3
‑
1)，该切断通孔(3
‑
1)竖直贯穿于镶块(3)中，镶块(3)上表面与条形凹槽(1
‑
1)上表面相平；支撑座(1
‑
4)前侧面开有竖直的梯形卡槽(1
‑
5)，梯形卡槽(1
‑
5)与上述通孔(1
‑
2)相通，镶块(3)靠近支撑座(1
‑
4)一侧设有条形凸台(3
‑
2)，该条形凸台(3
‑
2)侧面为倒梯形，条形凸台(3
‑
2)与梯形卡槽(1
‑
5)卡合并滑动连接，将镶块(3)限位后再滑入通孔(1
‑
2)中，方便镶块(3)固定；镶块(3)
上设有2个定位孔(3
‑
4)，定位孔(3
‑
4)内放入导柱，用于对屏蔽环料带(6)定位。
[0035]
支撑座(1
‑
4)上表面设有2个导向柱(2)，导向柱(2)与支撑座(1
‑
4)滑动连接并做上下往复运动，导向柱(2)上部之间通过夹板连接，夹板顶部连接有动力装置；夹板前侧面设有凸台，该凸台与条形凹槽(1
‑
1)竖直位置相对应，凸台下端面上固定有切断刀组件，切断刀组件包括与支撑座前侧面相垂直的刀片(5
‑
1)、垂直于刀片(5
‑
1)两侧固定的侧板(5
‑
2)，刀片(5
‑
1)与切断通孔(3
‑
1)竖直位置相对应，切断刀组件截面与切断通孔(3
‑
1)截面形状相对应。
[0036]
所述刀片(5
‑
1)刃部顶面为向下突出的弧面，对应的切断通孔(3
‑
1)上表面为向上突出的弧面，实现切断时刀片(5
‑
1)刃部顶面、切断通孔(3
‑
1)上表面分别与屏蔽环料带(6)表面相贴合。
[0037]
所述刀片(5
‑
1)横截面为z字形。
[0038]
所述镶块(3)与通孔(1
‑
2)为过盈配合。
[0039]
所述夹板分为上夹板(4
‑
2)和下夹板(4
‑
1)，其中上夹板(4
‑
2)与下夹板(4
‑
1)通过螺钉连接固定，上夹板(4
‑
2)上面设有t型凹槽(4
‑2‑
1)，用于衔接动力装置，导向柱(2)通过基孔制配合穿过下夹板(4
‑
1)，切断刀组件与下夹板(4
‑
1)过盈配合固定，并且切断刀组件顶部顶在上夹板(4
‑
2)底面。
[0040]
所述镶块(3)左右两侧边向下延伸有挡板(3
‑
3)，用于引导切断后的屏蔽环掉进落料区，并且沿挡板(3
‑
3)向底座(1)前侧面方向开有凹槽(1
‑
3)，该凹槽(1
‑
3)设在底座(1)底面与切断通孔(3
‑
1)相通，凹槽(1
‑
3)前端为开口式，形成一孔腔，利于废料排出。
[0041]
刀片(5
‑
1)靠近支撑座(1
‑
4)一侧的下部与侧板(5
‑
2)之间形成有凹陷部(5
‑
3)，该凹陷部(5
‑
3)用于保证切断刀切断时将屏蔽环料带(6)上的横梁(6
‑
1)不被切断。
[0042]
本产品在实际使用时，本产品配备了条形凹槽，形成屏蔽环送料通道，能够配合自动化设备进行自动化送料动作，支撑部顶部设有t型凹槽，形成浮动接头卡口，方便与气缸或其他动力源进行匹配衔接。屏蔽环料带切断时，是通过切断刀z字形刀片的左右凸出刃部与切断通孔的左右凸出侧壁相对滑动，实现冲断。屏蔽环切断后，会产生多余废料，废料可通过该工装底部预留孔腔排出，该结构在自动化生产设备中节省空间，并且易于排料。
[0043]
本产品的优点在于：采用了双重导向定位，整体框架通过两个导柱导向，保证了切断刀定位能够进入到指定配合位置，再次通过切断刀定位工装进行二次定位，使切断刀切断屏蔽环时，切断尺寸能够达到图纸要求精度。
[0044]
屏蔽环切断时，为使该工装能够配合自动化设备使用，该工装底部预留了定位孔，定位孔匹配的是屏蔽环本身步距孔，可配合辅助定位机构进行屏蔽环切断工位的定位，能够使切断位置更加精准，保证了切断后的屏蔽环尺寸精度。
[0045]
屏蔽环切断后，落料机构紧凑，使得该工装能够适用于多数自动化设备和半自动工装，能够有效的代替操作者使用大型冲压机床，降低了操作风险和噪音污染。
[0046]
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术内容的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本专利的保护范围。