一种使用分点环形浇注系统的模具的制作方法

1.本技术涉及浇筑模具的领域，尤其是涉及一种使用分点环形浇注系统的模具。


背景技术：

2.重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸，由于型砂易于制造成型，因此铸型常使用型砂制成，常见的砂铸型通常采用单浇道的方式来将熔融的金属液体引导进入到铸型的型腔内。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当砂铸型，也就是砂模具的体积较大时，仅通过单浇道对金属溶液进行引导进入到砂模的型腔内所需要的浇道长度较长，金属溶液在浇道内流动过程中温度的下降程度较大，进而使得最终铸造成型的铸件应力较大，使得铸件容易产生裂纹，物理性能较差。


技术实现要素：

4.为了解决单浇道模具铸造较大体积的铸件时最终成型的铸件的应力较大的问题，本技术提供一种使用分点环形浇注系统的模具。
5.本技术提供的一种使用分点环形浇注系统的模具采用如下的技术方案：
6.一种使用分点环形浇注系统的模具，包括相互配合的静模和动模，所述动模设置有浇口，所述动模内设置有与型腔配合的多条浇道，所有所述浇道的一端均与所述浇口连接。
7.通过采用上述技术方案，工作人员将金属熔液从浇口处倒入后，从浇口流出的金属熔液经过多条浇道分流后，再沿着多条浇道流入到相对应的型腔内，减短了单条浇道的长度，进而减小了金属熔液在浇道内的流动路程，减小了动模和静模的型腔各部分之间所注入的金属熔液的温度差，使得凝固成型后的零件各部位之间的应力较小，进而使得铸件在成型后不易产生裂纹。
8.可选的，所述动模安装有上料管，所述上料管配合竖直插设在所述浇口内，且所述上料管的一端伸出所述浇口，所述上料管伸出所述动模的一端呈喇叭状。
9.通过采用上述技术方案，工作人员在倒铁水时可先将铁水倒在呈喇叭状的上料管的一端后，铁水沿着上料管的管体流到浇道内，使得工作人员在倾倒铁水时铁水不易将铁水倒出到上模表面造成浪费。
10.可选的，所述上料管呈阶梯状，且所述上料管的横截面积较小的一端配合嵌设在所述浇口内，所述上料管横截面积较大的一端伸出所述动模，所述上料管的阶梯面贴合抵紧所述动模的顶壁。
11.通过采用上述技术方案，上料管的台阶面与动模的顶壁想贴合后使得上料管的台阶面对上料管进行支撑，进而使得插入到浇口内的上料管不易对动模和静模内部的型腔造成损伤。
12.可选的，所述静模下方设置有基座，所述静默水平放置所述基座顶壁，所述基座设
置有用于将所述静模与所述动模进行固定的固定机构。
13.通过采用上述技术方案，将静模放置在基座的顶壁后再通过固定机构将静默和动模进行锁紧后，提高了动模和静模拼合后的稳定性，且可使得动模与静模之间的拼合更加密封。
14.可选的，所述固定机构包括压板，所述压板水平贴合放置在所述动模的顶壁，所述压板的长度方向的两端伸出所述动模顶壁范围，所述压板伸出所述动模顶壁范围的两端均开设有多个通孔，所述基座与所述通孔一一对应配合设置有多根固定杆，所述固定杆呈竖直且所述固定杆的上端穿过所述固定杆所对应的所述通孔，所述固定杆穿过所述通孔的一端螺纹安装有螺母，所述压板与所述螺母之间的所述固定杆上还套设有垫片，拧紧所述螺母可将所述垫片贴合抵紧所述压板的顶壁。
15.通过采用上述技术方案，工作人员将压板贴合放置在动模顶壁上且将固定杆对应配合穿过压板的通孔后，拧紧螺母即可较方便地通过压板将动模与静模压紧。
16.可选的，所述压板的顶壁设置有多根相互平行的加强筋，所述加强筋的长度方向与所述压板的长度方向平行。
17.通过采用上述技术方案，加强筋增加了压板的抗弯强度，使得压板在压紧动模与静模时可始终贴合抵紧动模的顶壁，不易发生弯曲。
18.可选的，所述压板与所述通孔一一对应开设有长孔，所述长孔将所述压板贯穿，所述长孔的一端与其对应的所述通孔连接，所述长孔的另一端将所述压板沿其长度方向端面贯穿。
19.通过采用上述技术方案，工作人员可将较方便地将固定杆穿过长孔配合嵌设到通孔内。
20.可选的，所述固定杆的下端与所述基座螺纹连接。
21.通过采用上述技术方案，工作人员将动模与静模放置在基座上之前，可先将固定杆从基座上拆下，进而使得工作人员在放置动模与静模时不易被固定杆干扰。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.工作人员将金属熔液从浇口处倒入后，从浇口流出的金属熔液经过多条浇道分流后，再沿着多条浇道流入到相对应的型腔内，减短了单条浇道的长度，进而减小了金属熔液在浇道内的流动路程，减小了动模和静模的型腔各部分之间所注入的金属熔液的温度差，使得凝固成型后的零件各部位之间的应力较小，进而使得铸件在成型后不易产生裂纹；
24.2.将静模放置在基座的顶壁后再通过固定机构将静默和动模进行锁紧后，提高了动模和静模拼合后的稳定性，且可使得动模与静模之间的拼合更加密封；
25.3.工作人员将动模与静模放置在基座上之前，可先将固定杆从基座上拆下，进而使得工作人员在放置动模与静模时不易被固定杆干扰。
附图说明
26.图1是本技术的立体结构示意图。
27.图2是本技术将动模剖切后的立体结构示意图。
28.附图标记：1、静模；2、动模；21、浇口；22、上料管；23、浇道；3、基座；4、固定机构；41、压板；411、通孔；412、长孔；413、加强筋；42、固定杆；422、螺母；423、垫片。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种使用分点环形浇注系统的模具，参照图1，包括可相互拼合的静模1和动模2，在静模1下方的地面放置有呈长方形板状的基座3，相互拼合的静模1和动模2水平放置在基座3的顶壁上。
31.参照图2，动模2顶壁开设有浇口21，动模2内部开设有与型腔配合的三条浇道23，三条浇道23的位于同侧的一端均与浇口21连接并连通。浇口21内配合竖直插设有一个进料管，进料管的侧壁呈阶梯状，进料管横截面积较小的一端配合插接在浇口21内，且进料口的阶梯面与动模2顶壁相贴合。进料口的面积较大的一端伸出浇口21且呈喇叭状。
32.参照图1，基座3设置有固定机构，固定机构包括呈长方形的压板41和四根固定杆42。压板41水平贴合放置在动模2的顶壁，压板41的长度方向与基座3的宽度方向平行。压板41的长度方向的两端均从动模2的顶壁范围内伸出。
33.参照图1，压板41伸出顶壁范围的两端均开设有两个通孔411和两个长孔412，长孔412将压板41贯穿，且长孔412的长度方向与压板41的长度方向平行。长孔412的一端与其对应的通孔411连接，长孔412的另一端将其所在压板41长度方向的一端的端面贯穿。在压板41的顶壁一体设置有三根加强筋413，加强筋413相互平行且加强筋413的长度方向与压板41的长度方向平行，加强筋413的两端与压板41的长度方向的两端面齐平。
34.参照图1，四根固定杆42均呈竖直且四根固定杆42的下端均与基座3螺纹连接，四根固定杆42的上端分别一一对应配合穿过四个通孔411，且固定杆42位于压板41上方的一端上套设有垫片423以及螺纹安装有螺母422，螺母422拧紧后将垫片423贴合抵紧在压板41的顶壁。
35.本技术实施例一种使用分点环形浇注系统的模具的实施原理为：将金属熔液从浇口21处倒入后，从浇口21流出的金属熔液经过多条浇道23分流后，再沿着多条浇道23流入到相对应的型腔内，减短了单条浇道23的长度，进而减少了金属熔液最终注入型腔时所降低的温度。
36.且在进行铸造之前，首先将静模1和动模2搬运到基座3上相互拼合后，将压板41压在动模2的顶壁，然后拧紧螺母422将动模2和静模1夹紧固定在基座3上。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。