一种铸孔复合下水口的制作方法

1.本实用新型涉及耐火材料的领域，尤其涉及一种铸孔复合下水口。


背景技术：

2.下水口作为连铸控流系统的组成部分，当上下滑板处于相对打开状态时，钢水经过上水口、滑板、下水口铸孔流入中间包，下水口收到高温钢水的冲刷和侵蚀。一般情况下，下水口采用铝碳材质，使用寿命为2
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4次，下水口就会因为冲刷、侵蚀作用导致铸孔扩径尺寸较大，从而进行更换。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供的一种铸孔复合下水口。
4.为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。
5.一种铸孔复合下水口，其特征在于：它包括钢壳、装壳火泥、基体、铸孔部和滑板；所述钢壳、基体和铸孔部由外至内依次套接；所述铸孔部内设置有沿轴向贯通的通孔；所述基体的上端连接有滑板；所述滑板内设有滑板通孔，所述滑板通孔与通孔贯通连接，所述滑板的边缘设置有若干导孔，所述滑板的底部设置有导流槽，所述导流槽包括第一槽体和第二槽体，所述第一槽体和滑板通孔通过第二槽体贯通连接；所述装壳火泥设置在钢壳的内周面与所述基体连接的缝隙处。
6.进一步的，所述铸孔部上端的外周面为阶梯状凸起，所述基体与铸孔部相接的位置设置有适配的凹槽。
7.进一步的，所述基体由上部的收缩部a和底部的出口部b组成，所述收缩部a的底部为向内收缩的弧形过渡段，收缩部a的底部与出口部b的上端相连。
8.进一步的，所述收缩部a的内径为90
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150mm，所述出口部b的内径为65
‑
120mm。
9.进一步的，所述滑板通孔与通孔沿同一竖直中心线设置，所述滑板为上宽下窄的台体，所述导孔沿滑板边缘方向朝滑板底部开设，所述导流槽的第一槽体环设于滑板底部的边缘，所述第一槽体与导孔连通，所述导流槽的第二槽体为十字交叉的两条带状槽体。
10.进一步的，所述铸孔部采用壁厚6
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10mm的氧化锆芯，所述基体采用铝碳质，所述基体和所述铸孔部之间采用高温粘结剂进行粘结，所述钢壳采用q195材质，所述钢壳的厚度1
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2.5mm。
11.进一步的，所述钢壳的上部设置有与基体相适配的弧形过渡段。
12.本实用新型的有益效果在于：钢水仅对铸孔部位氧化锆芯进行侵蚀、冲刷。氧化锆芯具备超强的高温稳定性、抗侵蚀性和抗冲刷性能，使用寿命远超普通铝碳质下水口；导孔和导流槽的设置可以有效减少浇铸过程中钢液残留在滑板边缘，避免漏钢的事故。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为本实用新型的滑板的仰视图；
15.图中：1、钢壳；2、装壳火泥；3、基体；4、铸孔部；5、滑板；6、通孔；7、滑板通孔；8、导孔；9、导流槽；91、第一槽体；92、第二槽体。
具体实施方式
16.下面结合实施例对本实用新型做进一步说明，但不局限于说明书上的内容。
17.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
18.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
19.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
20.如图所示：一种铸孔复合下水口，其特征在于：包括钢壳1、装壳火泥2、基体3、铸孔部4和滑板5。
21.所述钢壳1、基体3和铸孔部4由外至内依次套接，所述铸孔部4内设置有轴向通孔6，所述通孔6用于引导钢水流通。所述铸孔部4上端的外周面为阶梯状凸起，所述基体3与铸孔部4相接的位置设置有适配的凹槽，所述装壳火泥2设置在钢壳1的内周面与所述基体3连接的缝隙处。
22.所述基体3由上部的收缩部a和底部的出口部b组成，所述收缩部a的底部为向内收缩的弧形过渡段，收缩部a的底部与出口部b的上端相连，所述收缩部a的内径为90
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150mm，所述出口部b的内径为65
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120mm，所述钢壳1的上部设置有与基体3相适配的弧形过渡段。
23.所述基体3的上端连接有滑板5，所述滑板5内设有滑板通孔7与通孔6贯通连接，所述滑板通孔7与通孔6沿同一竖直中心线设置，所述滑板5为上宽下窄的台体，所述滑板5的边缘设置有若干导孔8，所述导孔8沿滑板5边缘方向朝滑板5底部开设，所述滑板5的底部设置有导流槽9，所述导流槽9的第一槽体91环设于滑板5底部的边缘，所述第一槽体91与导孔8连通，所述导流槽9的第二槽体92为十字交叉的两条带状槽体，所述第一槽体91和滑板通孔7通过第二槽体92贯通连接，使浇铸过程中没有从滑板通孔7进入通孔6、残留在滑板边缘的钢液，可以通过四周的导孔8再次进入通孔6中。
24.下水口除铸孔部4位被钢水冲刷和侵蚀作用外，其余部位与钢水不接触，为了解决下水口使用寿命问题，下水口铸孔部4位采用壁厚6
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10mm的氧化锆芯，基体3采用铝碳质，基
体3和铸孔部4之间采用高温粘结剂进行粘结。
25.1)具体实施例：
26.所述铸孔部4以稳定氧化锆为主要原料，以蜡基、油基粘结剂、水基粘结剂或固体聚合物溶液中的一种作为结合剂，经压制成型，高温煅烧制作而成。
27.所述基体3采用铝碳质：以矾土熟料、石墨、抗氧化剂、回收滑板再生料、酚醛树脂为主要原料。其中矾土熟料中al2o3含量大于或等于75％，粒度大于0.088mm且小于或等于3mm，质量分数为31～96％；石墨中固定碳含量大于或等于94％，质量分数为3～5％；抗氧化剂以金属al、单质si、sic、b4c等中一种或多种混合，质量分数为1～2％；回收滑板再生料中al2o3含量大于或等于65％，粒度大于0.088mm且小于或等于3mm，质量分数为0～65％；采用热固性酚醛树脂作为结合剂，残炭率大于或等于42％，固含量大于或等于75％，粘度大于或等于15000pa
·
s，质量分数为3.0～4.0％。
28.粘结剂：采用有机或无机高温粘结剂。
29.装壳火泥：以高铝矾土熟料、二氧化硅微粉、广西白泥为主要原料。高铝矾土熟料，al2o3含量大于或等于70％，粒度大于0.044mm且小于或等于0.2mm，质量分数为90～95％；二氧化硅微粉，质量分数为2～5％；广西白泥，质量分数为2～5％。
30.钢壳：采用q195材质，钢壳厚度1～2.5mm。
31.2)制造方法：
32.上述铸孔复合下水口的制造方法，包括以下步骤：
33.第一步：按照原料控制标准对各原料进行物理、化学指标检测；
34.第二步：铝碳质基体和氧化锆芯的配料、混碾工序；
35.第三步：困料工序；
36.第四步：模具组装工序；
37.第五步：采用630
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1000t电动螺旋压力机或摩擦压砖机进行铝碳质基体、氧化锆芯压制成型；
38.第六步：铝碳质基体烘烤工序，该工序的烘烤温度为室温～210℃，烘烤时间为24～36h；
39.第七步：氧化锆芯高温烧成工序，烧成温度为1350～1800℃，保温时间为2～8h；
40.第八步：铸孔复合下水口组装、干燥，干燥温度30～60℃，保温1～2h；
41.第九步：装壳火泥配料、混料工序；
42.第十步：下水口钢壳制壳工序；
43.第十一步：下水口装壳火泥涂抹、压壳、清理；
44.第十二步：下水口干燥工序，干燥温度30～60℃，保温2～3h。
45.改进前后的效果对比：未采取所述技术方案制备的下水口使用寿命为2
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4次，采取铸孔复合成型的下水口使用寿命为6
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10次，可与多套滑板配合使用，使用寿命大幅提高。
46.本实用新型的有益效果在于：钢水仅对铸孔部位氧化锆芯进行侵蚀、冲刷。氧化锆芯具备超强的高温稳定性、抗侵蚀性和抗冲刷性能，使用寿命远超普通铝碳质下水口；导孔和导流槽的设置可以有效减少浇铸过程中钢液残留在滑板边缘，避免漏钢的事故。
47.显然，本实用新型的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说
明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。