一种贴合密封结构的制作方法

1.本实用新型涉及金属处理防水密封技术领域，特别涉及一种贴合密封结构。


背景技术：

2.目前对于金属表面处理有采用物理磨刷方式，该磨刷方式通常为了快速去除磨刷辊磨刷下来的物质，通常需要在有水的环境中进行，但是磨刷辊由移动载体支撑进行旋转，移动载体需由支撑件顶着以保持磨刷辊不脱开，在需要更换磨刷辊时，由驱动件再驱动移动载体移动；但驱动件通常由驱动体进行驱动，驱动体为油缸或者推杆电机，则驱动件为油缸或推杆电机的推杆，推杆自身及推杆与驱动体的结合处需要进行防水，一般情况下增加防水胶套，但随着老化或者腐蚀现象的发生，胶套失效所以仍会进水，使得作为驱动体的油缸或者推杆电机损坏或者寿命缩短。


技术实现要素：

3.本实用新型针对上述现有技术的不足，提供了一种贴合密封结构，该贴合密封结构通过各个挡板的围合形成了一个中空的腔体，且该密封结构将下挡板设置成可移动式，而下挡板随着移动载体的移动使得腔体仍处于密封状态，这样就对处在腔体内的驱动件起到了防水作用。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种贴合密封结构，包括：
6.顶座，在顶座的下方设有前、后、左、右以及下挡板，左、右挡板上部与顶座固定相连，从上往下远离顶座中心向外扩张且向下倾斜，后挡板与顶座垂直设置，前挡板也与顶座垂直设置，且前挡板与下挡板之间留有间隔，在间隔内设有移动载体，前挡板、下挡板各自与移动载体相连，下挡板与后挡板垂直设置，在后挡板上开设一个可供下挡板滑动的避让槽，避让槽的形状与下挡板的断面形状相同，下挡板穿设在避让槽内；前、后、左、右挡板以及下挡板与顶座之间围合成一中空的用于保护驱动移动载体移动的驱动件的腔体；所述下挡板的左右两侧分别与左、右挡板贴合且在贴合处形成倒流贴合面，所述下挡板与左、右挡板之间形成一导流槽，移动载体移动时腔体始终处于密封状态；所述的下挡板包括处于中间位置的基底板以及对称设置在基底板左右两端的v形隔板，v形隔板开口朝下，v形隔板包括第一延伸板与第二延伸板，所述第一延伸板与第二延伸板的上端固定相连并形成一倒v形夹角，所述第一延伸板中部设有凹凸起伏的m形贴合板，m形贴合板开口朝下，所述第二延伸板下端与基底板侧边固定相连，所述左、右挡板的下端各自向防护罩中间斜上方延伸出m形支撑板，所述m形支撑板与相邻的左挡板或右挡板之间形成v形外保护槽，第一延伸板插入所述外保护槽内且m形贴合板与m形支撑板相贴。第一延伸板上的m形贴合板与m形支撑板相贴方式可以在有限的空间内贴合接触面积更大，使得下挡板与左、右挡板之间的密封性更好，左、右挡板延伸出的m形支撑板上端与v形隔板之间相贴接触，且两者的贴合面与水平面之间存在一个倾斜角，起到了导流作用；驱动件藏在两个v形隔板之间，v形隔板均高于基
底板，形成一藏匿槽，从而形成水密封保护。
7.作为优选，所述倒流贴合面为m形贴合板与m形支撑板贴合后形成的斜向上的贴合面。所述倒流贴合面为第一道保护，斜向上的上坡状贴合面使得水分更难从贴合缝隙进入。
8.作为优选，所述的导流槽为第一延伸板和所述m形支撑板贴合处与第二延伸板之间形成的一倒v形流水槽。水滴溅到该导流槽时顺着槽面自然滑落，形成第一重密封保护。
9.作为优选，所述倒流贴合面构成第一重保护，所述导流槽构成第二重保护槽，所述外保护槽构成第三重保护槽，基底板与两个v形隔板之间构成的内保护槽为第四重保护槽。即便有水分突破导流槽与倒流贴合面进入到了腔体内也会先进入到外保护槽内，而外保护槽处在v形隔板旁侧，驱动件处于v形隔板与基底板构成的内保护槽内，因此形成了四重保护；不仅使得下挡板滑动不受阻碍，还在移动过程中得到了密封。
10.作为优选，所述的驱动件为可移动的推杆，推杆连接有推杆电机，推杆电机主体处在后挡板外，且推杆电机主体与推杆的连接处设有防护套。推杆电机主体处在防护罩外，推杆电机主体与后挡板的连接处可以设置密封套以进行密封，防止水分进入。
11.采用了上述技术方案的本实用新型的设计出发点、理念及有益效果是：
12.1、该贴合密封结构通过各个挡板的围合形成了一个中空的腔体，且该密封结构将多数挡板设置成固定式，而下挡板设置成可移动式，而下挡板随着移动载体的移动使得腔体仍处于密封状态，这样就对处在腔体内的驱动件起到了防水作用。
13.2、所述m形贴合板与m形支撑板贴合且在有限的空间内贴合接触面积更大，使得下挡板与左、右挡板之间的密封性更好，所形成的倒流贴合面斜向上带有坡度，并且形成了一个曲折的贴合面，使得水分更难从贴合缝隙进入。
14.3、挡板的左右两侧分别与左、右挡板贴合且与左、右挡板之间形成一导流槽，水滴溅到该导流槽时顺着槽面自然滑落，形成一重密封保护，使得水分不容易从接触面的缝隙进入外保护槽。
15.4、下挡板的形状设计为左右间隔设置的两个开口朝下的v形隔板，v形隔板上带有m形贴合板，v形隔板与左、右挡板的配合使得在腔体内形成了两道保护槽，即便有水分进入到了腔体内也会先进入到外保护槽内而不会影响到内保护槽里的驱动件。
附图说明
16.图1为实施例1中移动轴承座处于工作位置时的侧视图；
17.图2为实施例1中移动轴承座处于工作位置时的立体结构示意图；
18.图3为实施例1中滑块、滑轨座以及锁紧块之间配合的剖视图；
19.图4为实施例1中滑块与锁紧块配合的立体结构示意图；
20.图5为实施例1中滑块与锁紧块配合的剖视图；
21.图6为实施例1中滑块与滑轨座配合的立体结构示意图；
22.图7为实施例1中推杆通过支座连接滑块与锁紧块的立体结构示意图；
23.图8为实施例1中防护罩与滑轨座位置的立体结构示意图一；
24.图9为实施例1中防护罩与滑轨座位置的立体结构示意图二；
25.图10为实施例1中移动前挡板、下挡板以及滑动密封块安装于移动轴承座上的立体结构示意图；
26.图11为实施例1中防护罩的立体结构示意图；
27.图12为实施例1中左、右、后挡板以及固定前挡板与滑轨座装配的立体结构示意图；
28.图13为实施例1中破鳞辊处于工作状态且防护罩打开来时的示意图；
29.图14为实施例1中下挡板与左、右挡板的配合结构示意平面图；
30.图15为实施例2中防护罩的立体结构示意图；
31.图16为实施例2中左、右、后挡板以及固定前挡板与滑轨座装配的立体结构示意图；
32.图17为实施例2中推杆在下挡板内的结构示意图；
33.图18为实施例2中下挡板在密封空间内滑动的结构示意图；
34.图19为实施例2中下挡板与后挡板避让槽滑动嵌合的结构示意图；
35.图20为实施例2中下挡板与左、右挡板贴合滑动的结构示意图；
36.图21为实施例2中下挡板与左、右挡板的配合结构示意平面图。
37.各附图标记为：工作辊座1；滑轨座2；滑块3；锁紧块4；弹性驱动机构5；破鳞辊6；固定轴承座7；移动轴承座8；燕尾槽9；第一斜面10；顶面11；平槽12；斜槽13；第二斜面14；支耳15；支座16；推杆电机17；推杆18；弹簧19；滑杆20；第一圆孔21；限位螺母22；连杆23；粗杆24；螺纹杆25；第二圆孔26；锁紧螺母27；防护罩28；前挡板29；后挡板30；左挡板31；右挡板32；下挡板33；固定前挡板34；移动前挡板35；避让槽36；上凹圆弧口37；圆弧凸台38；固定密封块39；滑动密封块40；支架41；基底板341；u形隔板342；上板3421；第一垂板3422；第二垂板3423；过渡板312；滑动支撑板313；隔断槽3131；第二保护槽3132；v形隔板343；第一延伸板3431；第二延伸板3432；m形贴合板3433；第一贴合板3434；第二贴合板3435；第三贴合板3436；第四贴合板3437；m形支撑板311；外保护槽3111；内保护槽3112；导流槽3113；倒流贴合面3114；第一支撑板3115；第二支撑板3116；第三支撑板3117；第四支撑板3118。
具体实施方式
38.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
40.在本实用新型的描述中，术语“至少一个”指一个或一个以上，除非另有明确的限定。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.本实用新型的具体实施方式如下：
42.实施例1：本实用新型提供了一种贴合密封结构，该贴合密封结构为移动轴承座顶紧机构的重要组成部分；如图1
‑
14所示，移动轴承座顶紧机构，包括工作辊座1、滑轨座2、滑块3、锁紧块4以及弹性驱动机构5；滑轨座2即贴合密封结构中的顶座。
43.工作辊座1用以安装除锈用的破鳞辊6，工作辊座1的两端分别设有固定轴承座7与
移动轴承座8，移动轴承座即贴合密封结构中的移动载体；破鳞辊6在工作中会有损耗，当破鳞辊6磨损至除锈效果达不到加工要求时，需要更换新的破鳞辊6，工作辊座1通过移动轴承座8远离或靠近固定轴承座7来分离或接合破鳞辊6，以达到换辊的目的。
44.具体地说，工作辊座1下方固定连接滑轨座2，滑轨座2下方开设滑槽，所述的滑块3与滑轨座2连接，并且滑块3在滑槽中滑动，移动轴承座8安装在滑块3上，滑块3后端与弹性驱动机构5连接，并且弹性驱动机构5驱动滑块3沿滑槽移动；当需要安装新破鳞辊6时，弹性驱动机构5驱动滑块3沿滑槽向前移动并带动移动轴承座8靠近固定轴承座7，直至达到预设位置时，破鳞辊6被安装到工作辊座1上，此时破鳞辊6的两端轴头分别安装在移动轴承座8与固定轴承座7中；当需要换下旧破鳞辊6时，弹性驱动机构5驱动滑块3沿滑槽向后移动并带动移动轴承座8远离固定轴承座7，直至破鳞辊6的轴头从移动轴承座8中脱出。
45.为了防止破鳞辊6在高速旋转时造成滑块3抖动，滑块3与滑轨座2之间磨损，故在滑轨座2与滑块3之间增设锁紧块4来对滑块3与滑轨座2进行锁紧。
46.为了使锁紧的效果更好，故做了以下设计：
47.如图3
‑
6以及图8所示，锁紧块4配置为锁定滑块3与滑轨座2，锁紧块4插入滑块3与滑轨座2之间，且锁紧块4与滑块3之间通过斜面挤压配合推紧锁紧块4使滑块3与滑轨座2锁紧。
48.所述的锁紧块4为一块斜铁，锁紧块4的底面形成第一斜面10；所述滑轨座2的滑槽朝向下的槽壁为顶面11，顶面11与滑块3的上表面接触，且在顶面11与滑块3的上表面中间处分别对应开设有沿滑块3移动方向的凹槽，分别称为平槽12与斜槽13，锁紧块4嵌入在平槽12与斜槽13内；斜槽13由前到后向下倾斜，滑块3与锁紧块4对应的上端面形成第二斜面14，即斜槽13中朝向上的槽壁为第二斜面14，第一斜面10与第二斜面14相抵配合；所述的滑槽为燕尾槽9，滑块3为与燕尾槽9相对应的梯形滑块3，滑块3通过燕尾槽9悬挂在滑轨座2上。
49.当新的破鳞辊6安装到移动轴承座8中后，锁紧块4在平槽12与斜槽13中继续深入，锁紧块4与滑轨座2以及锁紧块4与滑块3之间均产生挤压，滑轨座2与滑块3产生上下分离趋势，但因为滑块3被燕尾槽9的斜面支撑并阻挡滑块3分离，滑块3与燕尾槽9的斜面之间也产生挤压，滑块3被锁紧在滑轨座2上无法移动，并且产生挤压的各接触面之间能达到的最大静摩擦力增大，进一步锁止了滑块3移动。
50.所述的锁紧块4与滑块3均由弹性驱动机构5驱动，弹性驱动机构5连接于锁紧块4与滑块3上，并驱动两者一起沿滑轨座2向前移动到预设位置，产生弹力以保持继续前推滑块3的趋势，具体地说：
51.如图6、7所示，弹性驱动机构5包括一个带有两个支耳15的支座16以及作为动力源的推杆电机17，推杆电机17亦即电动推杆，推杆电机17连有可以伸缩的推杆18，推杆18即贴合密封结构中的驱动件，推杆电机17的一端与工作辊座1上延伸出的支架41铰接，而推杆18的一端与支耳15铰接，支座16通过套设有弹簧19的滑杆20与滑块3连接，并且在两个支耳15的外侧的支座16上开设有供滑杆20通过的第一圆孔21，滑杆20的一端固定连接在滑块3后端，滑杆20的另一端上设有外螺纹，该端通过第一圆孔21穿过支座16并连接有限位螺母22；弹簧19位于支座16与滑块3之间，弹簧19所在的一段滑杆20为光杆，支座16可沿该段滑杆20滑动；在不工作的状态下，弹簧19处于压缩状态，弹簧19抵在滑块3与支座16上，使得支座16
贴靠在限位螺母22上。
52.锁紧块4后端固定设有连杆23，包括粗杆24与直径小于粗杆24的螺纹杆25，即螺纹杆25为连杆23一端的缩颈段；在两个支耳15之间的支座16上开设有供螺纹杆25通过的第二圆孔26，粗杆24直径大于第二圆孔26直径；螺纹杆25通过第二圆孔26穿过支座16后连接有锁紧螺母27，将锁紧螺母27旋紧后，支座16被锁紧螺母27与粗杆24夹紧，从而完成锁紧块4与支座16的刚性连接。
53.当需要更换上新的破鳞辊6时，由于弹簧19处于压缩状态，并且弹簧19因压缩产生的弹力大于滑块3与滑槽之间的摩擦力，所以推杆18将推动滑块3与锁紧块4同步沿滑槽朝向破鳞辊6移动，当破鳞辊6轴头成功装入移动轴承座8中时，推杆18继续向前推动，滑块3受到来自破鳞辊6的反作用力而无法继续被推杆18推动，但由于该反作用力大于此时弹簧19的弹力，弹簧19被压缩，使得锁紧块4相对于滑块3前移，锁紧块4向前深入平槽12与斜槽13中，并将滑块3与滑轨座2锁紧，使得滑块3不会因破鳞辊6在高速旋转时而产出抖动；当需要换下旧的破鳞辊6时，推杆18先将锁紧块4抽出直至弹簧19恢复至初始压缩量，推杆18继续向后拉动支座16，支座16推动限位螺母22与锁紧螺母27从而带动滑块3与锁紧块4一同向后远离破鳞辊6移动，直至破鳞辊6的轴头从移动轴承座8中脱出。
54.由于破鳞辊6在工作时需要在钢板或钢丝等待加工材料上喷水以冲去杂质，为了防止水雾或者水流通过推杆18进入推杆电机17主体内造成短路或损坏，再或者为了防止水雾进入滑槽与滑块3间使其生锈老化，故在滑轨座2周围设置防护罩28，推杆18处在防护罩28内，同时使得破鳞辊6在工作时滑轨座2、滑块3以及推杆18能够被密封。
55.如图8
‑
14所示，所述的防护罩28包括前挡板29、后挡板30、左挡板31、右挡板32以及下挡板33，推杆18从后挡板30处伸入防护罩28内，并处于下挡板33上端；前挡板29包括固定前挡板34与移动前挡板35，左、右、后挡板以及固定前挡板34各自通过螺栓固定连接在滑轨座2上，下挡板33的前端和移动轴承座8抵靠后连接固定，移动前挡板35的后端与移动轴承座8相抵靠后连接固定，并随滑块3移动而移动；在后挡板30上开设一个可供下挡板33滑动的避让槽36，在滑块3回退时，下挡板33会有较长一部分突出于后挡板30；为了防止破鳞辊6撞到防护罩28，故在固定前挡板34下方开设供破鳞辊6进出的上凹圆弧口37，并在移动前挡板35对应上凹圆弧口37处设置圆弧凸台38，以使破鳞辊6在工作时，即移动前挡板35与固定前挡板34贴合时，圆弧凸台38封堵上凹圆弧口37，防止水雾或水汽进入防护罩28内。
56.再详细的说，下挡板33与左、右挡板31、32之间是采用如下方式进行密封的：所述的下挡板33包括处于中间位置的基底板341以及对称设置在基底板341左右两端的u形隔板342，u形隔板342开口朝下，u形隔板342包括上板3421及由上板3421左右两端向下延伸的第一垂板3422、第二垂板3423，上板3421与基底板341左右方向错开且两者平行，第二垂板3423下端与基底板341侧边固定相连；所述左、右挡板31、32的下端各自向防护罩中间水平延伸出过渡板312，过渡板312靠近基底板341的侧边向上延伸出滑动支撑板313，滑动支撑板313与相邻的左挡板31或右挡板32之间形成隔断槽3131，第一垂板3422插入临近的隔断槽3131内且与滑动支撑板313相贴。
57.当移动轴承座8产生移动时，下挡板33同步跟随移动，第一垂板3422在移动过程中始终与滑动支撑板313保持相贴；所述的隔断槽3131构成第一保护槽，基底板341与两个u形隔板342之间构成第二保护槽3132，推杆18处在第二保护槽3132内且悬于基底板341上方。
58.在滑轨座2周围的缝隙处设置密封块，密封块包括固定密封块39与滑动密封块40，固定密封块39沿滑轨座2上表面轮廓设置在滑轨座2上方，并且固定密封块39与滑轨座2以及工作辊座1连接固定，用以填补滑轨座2上方与工作辊座1之间的间隙；滑动密封块40设置在滑块3与滑轨座2之间，且滑动密封块40跟随滑块3贴合左、右挡板移动，用以填补滑块3与左、右挡板31、32之间的缝隙。
59.实施例2：实施例2采用另一种密封方式，其余如实施例1，具体实施方式为：如图15
‑
21所示，所述的下挡板33包括处于中间位置的基底板341以及对称设置在基底板341左右两端的v形隔板343，v形隔板343开口朝下，v形隔板343包括第一延伸板3431和第二延伸板3432，所述第一延伸板3431与第二延伸板3432的上端固定相连并形成一倒v形夹角，所述第一延伸板中部设有凹凸起伏的m形贴合板3433，所述m形贴合板3433包括首尾依次相连的第一贴合板3434、第二贴合板3435、第三贴合板3436、第四贴合板3437，m形贴合板3433整体开口朝下，第二延伸板3432下端与基底板341侧边固定相连；所述左、右挡板31、32的下端各自向防护罩中间斜上方延伸出m形支撑板311，所述m形支撑板311包括首尾依次相连的第一支撑板3115、第二支撑板3116、第三支撑板3117、第四支撑板3118，m形支撑板311与相邻的左挡板31或右挡板32之间各自形成一v形外保护槽3111，第一延伸板3431插入临近的外保护槽3111内且与m形支撑板311相贴，第一延伸板3431上的m形贴合板3433和所述m形支撑板311相贴配合后，第一贴合板3434与第一支撑板3115相贴，第二贴合板3435与第二支撑板3116相贴，第三贴合板3436与第三支撑板3117相贴，第四贴合板3437与第四支撑板3118相贴，第四贴合板3437相比较其它三个贴合板而言处于最上方的位置，第四贴合板3437与第四支撑板3118在相贴处形成一斜向上的倒流贴合面3114，使得水分难以进入，所述m形贴合板3433和所述m形支撑板311相贴处又与第二延伸板3432之间各自形成一倒v形导流槽3113，水滴溅到所述导流槽3113时顺着槽面自然滑落，第一延伸板3431在移动过程中始终与m形支撑板311保持相贴；基底板341与两个v形隔板343之间构成的内保护槽3112，当移动轴承座8产生移动时，下挡板33同步跟随移动，推杆18处在内保护槽3112内且悬于基底板341上方。