用于换辊车的进给驱动组件及行走机构的制作方法

1.本实用新型涉及除锈机破鳞辊更换技术领域，更具体的说，涉及一种用于换辊车的进给驱动组件及行走机构。


背景技术：

2.钢丝在被生产出来到实际使用往往需要经过一段时间，这段时间内，因各种原因会导致钢丝表面生锈，影响实际使用，因而在对生锈钢丝进行使用前需要对钢丝表面进行除锈处理。
3.目前钢丝表面除锈的方法一般为酸洗除锈法。其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但钢丝在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理，它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。
4.现采用破鳞辊的转动磨刷作用将带钢丝上的氧化铁皮剥落或者剥松，以达到除锈效果，这种破鳞辊沿周向形成有尼龙或金刚石材料的磨刷棍，在使用中磨刷棍会有逐渐磨损，因此，需要换辊操作，此前需要人工辅助，十分费时费力，效率低下。为了实现破鳞辊的自动更换，现有技术中通常采用破鳞辊换辊作业车对破鳞辊进行替换，但是承载有破鳞辊的座体与安装有破鳞辊的机架对接时，为了避免发生碰撞，其承载有破鳞辊换辊作业车的座体与安装有破鳞辊的机架之间通常留有一定的间隔，破鳞辊换辊作业车在进给过程中就会出现卡顿甚至无法持续进给的问题。


技术实现要素：

5.为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种使得破鳞辊换辊作业车可以顺畅地由载有破鳞辊换辊作业车的座体移动至安装有破鳞辊的机架的进给驱动组件。
6.解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
7.一种用于换辊车的进给驱动组件，包括安装座，所述安装座上可转动设置有第一驱动轮与第二驱动轮，所述第一驱动轮与第二驱动轮沿安装座的长度方向间隔排布，所述第一驱动轮与第二驱动轮均具有沿自身周向设置的轮壁，且第一驱动轮的轮壁与第二驱动轮的轮壁正对；所述安装座上还设置有传动组件，所述第一驱动轮与所述第二驱动轮通过所述传动组件连接，所述第一驱动轮转动时通过所述传动组件带动所述第二驱动轮同步转动。
8.在进一步的方案中，所述传动组件包括同步带，所述安装座上安装有驱动电机，所述驱动电机与所述第一驱动轮连接以驱动所述第一驱动轮转动，所述第一驱动轮上同轴心设置有第一驱动轴，所述第二驱动轮上同轴心设置有第二驱动轴，所述第一驱动轴上设置有第一传动轮，所述第二驱动轴上设置有第二传动轮，所述第一传动轮与第二传动轮通过所述同步带连接，所述驱动电机驱动所述第一驱动轮转动时，带动所述第一传动轮与第二传动轮转动，使得第二驱动轮同步转动。
9.本实用新型同时提出一种用于换辊车的行走机构，包括底座、移动座和安装有破鳞辊除锈单元的机架，所述底座上沿自身长度方向设置有第一齿条；所述机架上设有用于供移动座进入的换辊通道，所述换辊通道内沿自身长度方向设置有第二齿条；所述移动座上安装有上述方案中的进给驱动组件，所述第一驱动轮与第二驱动轮均为齿轮，所述第一齿条与第二齿条处位于同一直线上，且所述第一齿条与第二齿条之间留有间隔；所述第一驱动轮与第二驱动轮均与所述第一齿条咬合，所述第一驱动轮与第二驱动轮转动时，带动所述移动座沿第一齿条的长度方向进给；且当所述第二驱动轮脱离所述第一齿条时，所述第一驱动轮已与所述第二齿条咬合。通过第一齿条与第二齿条之间留有间隔，避免第一齿条与第二齿条之间发生干涉，且第二驱动轮脱离所述第一齿条时，所述第一驱动轮已与所述第二齿条咬合，使得移动座可以平稳地过渡到第二齿条上，不会出现卡顿，甚至无法进给的问题。
10.在进一步的方案中，所述底座上沿自身长度方向设置有两条相互平行的第一导轨，所述换辊通道内沿自身长度方向设置有两条相互平行的第二导轨，所述第一齿条设置于其中一条第一导轨的底端，所述第二齿条设置于其中一条第二导轨的底端；所述移动座的两侧均设置有多个沿移动座的长度方向排布的行走轮，所述行走轮均与所述移动座可转动连接，所述行走轮于竖直方向上高于所述第一驱动轮、第二驱动轮；且所述第一驱动轮与位于移动座同侧的行走轮之间形成进给通道；所述移动座于底座和换辊通道内滑动时，设置有第一齿条的第一导轨和设置有第二齿条的第二导轨穿过所述进给通道；所述移动座于底座上滑动时，所述行走轮的轮壁与第一导轨的上端面相抵；所述移动座于换辊通道内移动时，所述行走轮的轮壁与第二导轨的上端面相抵。行走轮对移动座起到导向作用的同时，也对移动起到支撑限位的作用。通过行走轮的轮壁与第一导轨、第二导轨的上端面相抵，使得第一驱动轮与第二驱动轮始终与第一齿条或第二齿条咬合。
11.在进一步的方案中，所述移动座其中一侧的行走轮为第一行走轮，所述第一行走轮于轮壁上沿周向设置有向第一行走轮中心凹陷的限位槽，所述第一导轨的上端与第二导轨的上端均可插入所述限位槽内，所述移动座另一侧的行走轮为第二行走轮，所述第二行走轮的轮壁面平整。通过第一行走轮上的限位槽对第一行走轮进行限位，限位槽的两侧槽壁与第一导轨、第二导轨的两侧轨道侧壁相抵，避免第一行走轮在进给过程中相对于第一导轨、第二导轨左右移动，进而避免移动座在进给过程中左右晃动。且为了降低两侧第一导轨与两侧第二导轨之间的安装精度，两侧第一导轨与两侧第二导轨之间无法保证完全平行，而通过第二行走轮的轮壁面平整，第二行走轮未与第一导轨、第二导轨之间形成限位，避免出现过定位的问题。
12.在进一步的方案中，所述底座上沿自身长度方向设置有导向通槽，所述两条相互平行的第一导轨分设于导向通槽的两侧侧壁上。通过导向通槽对移动座起到一定的限位作用。
13.有益效果
14.1、通过传动组件迫使第一驱动轮与第二驱动轮同步转动，避免出现第一驱动轮与第二驱动轮转速不一致而使得换辊车无法进给的问题。
15.2、通过第一驱动轮与第二驱动轮沿安装座的长度方向间隔排布，当第二驱动轮脱离底座时，第一驱动轮已进入安装有破鳞辊除锈单元的机架，使得移动座已经顺畅地移动。
附图说明
16.图1为承载有破鳞辊的破鳞辊换辊车的结构示意图；
17.图2为未承载有破鳞辊的破鳞辊换辊车的结构示意图；
18.图3为图2中a部分的放大图；
19.图4为图2中b部分的放大图；
20.图5为未承载有破鳞辊的破鳞辊换辊车的正视图；
21.图6为图5中c部分的放大图；
22.图7为承载有破鳞辊的移动座的结构示意图；
23.图8为图7中d部分的放大图；
24.图9为另一个视角下承载有破鳞辊的移动座的结构示意图；
25.图10为进给驱动组件的结构示意图；
26.图11为第一驱动轮已脱离移动座时破鳞辊换辊车的结构示意图；
27.图12为破鳞辊换辊车与机架对接进行换辊作业的结构示意图；
28.图13为图12中e部分的放大图。
29.示意图中的标号说明：
[0030]1‑
基座，2
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横向驱动电机，3
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升降组件，301
‑
丝杆升降机，302
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立杆，4
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底座，401
‑
导向通槽，5
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行走机构，501
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第一导轨，502
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第二导轨，503
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第一齿条，504
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第二齿条，505
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安装座，506
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第一驱动轮，507
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第二驱动轮，508
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同步带，509
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行走驱动电机，5010
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行走轮，5011
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第一行走轮，5012
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第二行走轮，5013
‑
限位槽，6
‑
承载移动架，601
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推杆，602
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支撑件，603
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u形槽，604
‑
第一限位块，605
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第二限位块，606
‑
弹簧，607
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挡块，608
‑
凸起，7
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移动座，701
‑
承托槽，702
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镂空，8
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固定块，9
‑
气缸，10
‑
破鳞辊，11
‑
机架，1101
‑
换辊通道。
具体实施方式
[0031]
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。
[0032]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0033]
请参阅图1
‑
13，本实施例提出了一种破鳞辊换辊机构，其包括破鳞辊换辊车和安装有破鳞辊除锈单元的机架11。其中破鳞辊换辊车包括导向座，导向座上设置有横向驱动组件和基座1，横向驱动组件与基座1相连以驱动基座1沿导向座的长度方向移动。同时，基座1上设置有底座4和升降组件3，升降组件3与底座4连接以带动底座4相对于基座1做升降运动。在本实施例中，横向驱动组件包括横向驱动电机2和横向进给齿条，横向进给齿条沿导向座的长度方向铺设于导向座上，而横向驱动电机2安装于基座1上，横向驱动电机2的输出轴上连接有横向进给齿轮，横向进给齿轮与横向进给齿条咬合。当横向驱动电机2驱动横向进给齿轮转动时，横向进给齿轮配合横向进给齿条带动基座1沿导向座的长度方向移动。如图1和图2所示，升降组件3包括丝杆升降机301和多根立杆302，所述多根均竖直设置于基
座1上并贯穿底座4的上下两端面。丝杆升降机301安装于基座1上并与底座4连接，用于带动底座4相对于基座1上升或下降，在底座4升降的过程中，底座4始终沿着立杆302进行滑动。当然的，在保证基座1可沿导向座的长度方向移动的情况下，也可以采用现有技术中的其他驱动组件，例如丝杆丝母等。同样的，在保证底座4可相对于基座1做升降运动的情况下，也可以采用现有技术中的其他升降组件3。
[0034]
在本方案中，底座4上可移动设置有移动座7，移动座7连接有行走机构5，移动座7在行走机构5的作用下沿底座4的长度方向移动。且移动座7的移动方向与基座1的移动方向相垂直。具体的，底座4的上端面设置有沿自身长度方向设置有导向通槽401，导向通槽401贯穿底座4的前后两端壁。行走机构5包括两条相互平行的第一导轨501，两条第一导轨501分设于导向通槽401的两侧侧壁上。且如图3所示，其中一条第一导轨501的底端沿自身长度方向设置有第一齿条503。
[0035]
且如图12所示，安装有破鳞辊除锈单元的机架11上设置有换辊通道1101。换辊通道1101内两侧沿自身长度方向设置有两条相互平行的第二导轨502，其中一条第二导轨502的底部沿自身长度方向设置有第二齿条504。当底座4在横向驱动组件及升降组件3的作用下行走至机架11旁的预设位置，使得移动座7恰好对准换辊通道1101的入口时，第一齿条503与第二齿条504位于同一直线上。且为了避免底座4与机架11，以及第一齿条503与第二齿条504之间发生碰撞。如图13所示，第一齿条503与第二齿条504（即第一导轨501与第二导轨502）之间留有间隔。
[0036]
本实施例中，移动座7上设置有进给驱动组件。如图10所示，进给驱动组件包括安装座505，安装座505安装于移动座7的底部，且安装座505上可转动设置有第一驱动轮506与第二驱动轮507，第一驱动轮506与第二驱动轮507沿安装座505的长度方向间隔排布。第一驱动轮506与第二驱动轮507均为齿轮，第一驱动轮506与第二驱动轮507均具有沿自身周向设置的轮壁，轮壁上绕自身周向设置有多个齿牙，且第一驱动轮506的轮壁与第二驱动轮507的轮壁相正对。
[0037]
且在本方案中，第一驱动轮506与第二驱动轮507同步转动。作为一种具体的实施方式，本方案中还包括传动组件，传动组件包括同步带508。第一驱动轮506上同轴心设置有第一驱动轴，第二驱动轮507上连接有第二驱动轴。安装座505上设置有行走驱动电机509，行走驱动电机509的输出轴与第一驱动轴连接以驱动第一驱动轮506旋转。且第一驱动轴上设置有第一传动轮，第二驱动轴上设置有第二传动轮，第一传动轮与第二传动轮通过上述同步带508连接，当行走驱动电机509驱动第一驱动轮506旋转时带动第二驱动轮507同步转动。
[0038]
同时，移动座7的两侧还均沿自身长度方向排布有多个行走轮5010，行走轮5010均与移动座7可转动连接。行走轮5010于竖直方向上高于第一驱动轮506和第二驱动轮507。且请参阅图9
‑
11，第一驱动轮506与位于移动座7同侧的行走轮5010之间形成进给通道。设置有第一齿条503的第一导轨501穿过该进给通道，第一驱动轮506、第二驱动轮507均与进给通道内的第一齿条503咬合，且同侧的行走轮5010的轮壁与第一导轨501的上端面相抵。而另一侧的行走轮5010的轮壁则与第二导轨502的上端面相抵。
[0039]
当行走驱动电机509驱动第一驱动轮506与第二驱动轮507转动时，由于第一驱动轮506、第二驱动轮507均与进给通道内的第一齿条503咬合，第一驱动轮506、第二驱动轮
507转动时，带动安装座505及移动座7沿第一齿条503的长度方向进给。且当第一驱动轮506与第一齿条503脱离时，第二驱动轮507仍与第一齿条503咬合，第二驱动轮507与第一齿条503配合使得移动座7保持进给。而当第二驱动轮507与第一齿条503脱离时，第一驱动轮506已与第二齿条504咬合，第一驱动轮506与第二齿条504配合使得移动座7保持进给，从而使得移动座7平稳地从第一齿条503上移动至第二齿条504上，不会出现卡顿，甚至无法进给的问题。
[0040]
且在移动座7进给的过程中，两侧行走轮5010分别于第一导轨501与第二导轨502的上端滚动行走。行走轮5010对移动座7起到导向作用的同时，也对移动起到支撑限位的作用。通过行走轮5010的轮壁与第一导轨501、第二导轨502的上端面相抵，使得第一驱动轮506与第二驱动轮507始终与第一齿条503或第二齿条504咬合。
[0041]
进一步地，请参阅图5与图6，在本实施例中，移动座7其中一侧的行走轮5010为第一行走轮5011，第一行走轮5011于轮壁上沿周向设置有向第一行走轮5011中心凹陷的限位槽5013，第一导轨501的上端与第二导轨502的上端均可插入所述限位槽5013内。通过第一行走轮5011上的限位槽5013对第一行走轮5011进行限位，限位槽5013的两侧槽壁与第一导轨501、第二导轨502的两侧轨道侧壁相抵，避免第一行走轮5011在进给过程中相对于第一导轨501、第二导轨502左右移动，进而避免移动座7在进给过程中左右晃动。且移动座7另一侧的行走轮5010为第二行走轮5012，第二行走轮5012的轮壁面平整。为了降低两侧第一导轨501与两侧第二导轨502之间的安装精度，两侧第一导轨501与两侧第二导轨502之间无法保证完全平行，而通过第二行走轮5012的轮壁面平整，第二行走轮5012未与第一导轨501、第二导轨502之间形成限位，避免出现过定位的问题。
[0042]
本实施例中，移动座7沿自身长度方向（即第一齿条503的长度方向）具有头端与尾端，移动座7的头端低于移动座7的尾端，使得移动座7的上端面与水平面之间呈夹角设置。移动座7的上端面还设置有用于承放破鳞辊10的承载移动架6，承载移动架6沿移动座7长度方向具有头端与尾端，与移动座7相同的，承载移动架6的头端低于承载移动架6的尾端，当破鳞辊10置于承托架上时，破鳞辊10的轴线与水平面之间具有一定的夹角。
[0043]
承载移动架6包括两根相互平行的推杆601，两根推杆601均平行于移动座7的上端面且沿移动座7的长度方向延伸。且两根推杆601之间沿推杆601的长度方向间隔设置有两个用于支撑破鳞辊10头尾两端部的支撑件602。在本方案中，如图2所示，支撑件602为向下弯曲的u形件，u形件上具有用于支撑破鳞辊10辊芯的u形槽603。当破鳞辊10置于承载移动架6上时，破鳞辊10位于两根推杆601之间，两根推杆601沿移动座7的宽度方向位于破鳞辊10的两侧，构成用于对破鳞辊10的径向形成限位构的两个横向限位件。而破鳞辊10的芯轴两端分别置于两个u形件的u形槽603内，且如图8所示，u形件上设置有用于抵接破鳞辊10辊芯端面的第一限位块604，通过两端的u形件，对破鳞辊10的头尾两端进行限位，构成用于破鳞辊10的轴线方向形成限位的两个纵向限位件。通过两个横向限位件和两个纵向限位件，构成了防止破鳞辊10与移动座7脱离的限位组件，防止破鳞辊10在输送过程中从移动座7上滑脱。且支撑件602的两端头均设有沿移动座7的宽度方向向外延伸的凸起608，两根推杆601分别贯穿支撑件602两端头的凸起608并与支撑件602实现固定连接，且凸起608的底端面与所述移动座7的上端面相抵，从而对推杆601实现底部支撑。当破鳞辊10放置入承载移动架6的过程中位置发生偏差时，破鳞辊10会压到推杆601，而通过凸起608对推杆601形成
支撑，避免破鳞辊10下压导致推杆601断裂。
[0044]
同时，移动座7于头端和尾端之间形成用于承放破鳞辊10的承载部。本实施例中，如图2所示，移动座7于该承托部上设置有用于承托破鳞辊10的承托槽701。于竖直方向上承托槽701位于推杆601的下方，于水平方向上承托槽701位于两根推杆601之间。作为一种较优的实施方式，该承托槽701为可与破鳞辊10辊面贴合的弧形槽。当破鳞辊10置于承载移动架6上时，破鳞辊10的两端轴芯位于两个u形件的u形槽603内，而破鳞辊10的外辊壁则与移动座7上的承托槽701相抵，通过承托槽701对破鳞辊10形成底部支撑。且承托槽701的槽底沿移动座7的长度方向设置有多处镂空702。通过设置多处镂空702以减轻移动座7的重量以便于移动座7的进给。
[0045]
且移动座7的上端面于头尾两端的左右两侧均有固定块8，两根推杆601分别贯穿左右两侧的固定块8并可相对于固定块8滑动。移动座7上还设置有用于驱动承载移动架6沿移动座7的长度方向移动的换辊驱动组件。本方案中，换辊驱动组件包括两个气缸9，两个气缸9的缸筒固定安装于移动座7的尾端，两个气缸9上的活塞杆分别贯穿移动座7尾端左右两侧的固定块8并与临近的支撑件602连接。通过气缸9推动支撑件602沿移动座7的上端面移动，进而带动推杆601于移动座7的上端面移动。当然的，在保证承载移动架6沿移动座7的长度方向移动的情况下，不限制气缸9的安装位置，气缸9也可以与推杆601连接，以带动支撑件602沿移动座7的长度方向移动。
[0046]
另外，推杆601的两端头还设置有第二限位件。气缸9驱动承载移动架6至行程终点时，第二限位块605与固定块8相抵，避免推杆601从固定块8中脱出。
[0047]
本实施例中，机架11上的破磷辊除锈单元可参见申请号为“201910947013.2”的一种破磷辊换辊作业车及其工作方法中所提出的可升降钢丝除锈机构，其区别仅在于本实施例中机架11上的用于安装破磷辊10上梁的底端面为斜面，使得破磷辊10相对于水平面呈倾斜设置。其破磷辊10与上梁之间的位置关系，可参见申请号“201910947037.8”的钢丝除锈生产线及除锈工艺中钢丝除锈机构中破磷辊与上梁之间的位置关系，故其具体结构在此不做过多的叙述。当破磷辊除锈单元即可升降钢丝除锈机构中的破磷辊10磨损需要更换时，当底座4在横向驱动组件及升降组件3的作用下行走至机架11旁的预设位置，使得移动座7恰好对准换辊通道1101的入口，第一导轨501与第二导轨502处于同一直线上。此时承载移动架6处于空载状态，气缸9驱动承载移动架6由移动座7的头端向移动座7的尾端移动至第一换辊位置。行走机构5驱动移动座7沿第一导轨501及第二导轨502的长度方向进给，移动座7滑入换辊通道1101内，并移动至破磷辊10的下方换辊位置。破磷辊10座的上方的升降机构带动破磷辊10下降直至破磷辊10置入承载移动架6的两个推杆601之间，破磷辊10的两端轴芯置于两个支撑件602的u形槽603内。同样的，其破磷辊10的升降过程及升降机构等具体升降结构可参见申请号为“201910947013.2”的一种破磷辊换辊作业车及其工作方法，故在此不做过多的叙述。
[0048]
随后，破鳞辊10相对较低的一端的轴承座滑动与破鳞辊10脱离。此时破鳞辊10受到u形件上的第一限位块604的限位。然后气缸9推动推杆601带动整个承载移动架6沿移动座7倾斜向下移动，进而带动承载移动架6上的破鳞辊10倾斜向下移动，破鳞辊10与相对较高的一端的轴承座滑动脱开，完成卸辊动作。行走机构5驱动移动座7回退至底座4上，底座4在横向驱动组件及升降组件3的作用下回退至初始位置。
[0049]
然后从承载移动架6上取下磨损的破鳞辊10，并换上完好的破鳞辊10。底座4在横向驱动组件及升降组件3的作用下再次行走至机架11旁的预设位置，使得移动座7恰好对准换辊通道1101的入口。行走机构5驱动移动座7再次移动至换辊位置。气缸9驱动承载移动座7沿移动座7上端面倾斜向上移动，使得破鳞辊10的一端芯轴插入相对较高的一端轴承座内。最后破鳞辊座上相对较低一侧的轴承座滑动复位，与破鳞辊10的另一端芯轴锁定完成上辊动作。
[0050]
由于为了磨刷钢丝原先刷不到的地方，破鳞辊10相对于水平面斜向设置。本方案中通过移动座7的上端面与水平面之间呈夹角设置，且移动座7的上端面的承载移动架6的头端低于承载移动架6的尾端。倾斜设置的破鳞辊10可以直接下落至承载移动架6上，不需要通过油缸驱动破鳞辊10一端的轴承座带动破鳞辊10转动至水平面再进行卸辊上辊动作。且整个换辊动作中，只需要破鳞辊座上其中一个轴承座移动，而另一个轴承座不需要移动，结构更加简单，减少了移动机构的耗材。
[0051]
且移动座7上还设置有弹性件，如图9所示，在本方案中弹性件为弹簧606。推杆601上固定设置有挡块607，弹簧606套于推杆601上，且弹簧606的两端分别与挡块607、固定块8相抵。当换辊驱动组件驱动承载移动架6沿移动座7向下移动时挡块607随着推杆601移动压迫弹簧606压缩。当换辊驱动组件驱动承载移动架6沿移动座7向上移动时，弹簧606的回复力配合换辊驱动组件驱使承载移动架6移动。通过弹簧606的回复力抵消部分重力，减少了进给驱动组件的能耗，降低了对进给驱动组件的动力要求。
[0052]
当然的，在保证换辊驱动组件驱动承载移动架6沿移动座7向上移动时，弹簧606的回复力可配合所述换辊驱动组件驱使所述承载移动架6移动的情况下，挡块607也可以固定设置于移动座7上，弹簧606的两端分别与挡块607、支撑件602相抵，也是可以的。且弹簧606的两端分别挡块607、固定块8连接，与在承载移动架6沿移动座7向下移动时，弹簧606处于拉伸状态也是可行的。
[0053]
基于上述破鳞辊换辊车，本实施例同时提出一种破鳞辊换辊方法，包括以下步骤：
[0054]
s1、移动座上的承载移动架处于空载状态；
[0055]
s2、底座移动至内置有换辊通道的机架旁的预设位置，此时，设置有空载的承载移动架的移动座恰好对准换辊通道的入口，移动座在行走机构的驱动下滑入换辊通道内；
[0056]
s3、旧的破鳞辊降落至承载移动架上，破鳞辊座上较低一侧的轴承座滑动与破鳞辊的一端轴头分离，移动座上的换辊驱动组件驱动承载移动架沿移动座倾斜向下移动带动旧的破鳞辊的另一端轴头脱离破鳞辊座上较高一侧的轴承座后，移动座反向移动退出机架进行卸料；
[0057]
s4、在承载移动架上置入新的破鳞辊；
[0058]
s5、重复s2的动作直至移动座滑入换辊通道内；
[0059]
s6、移动座上的换辊驱动组件驱动承载移动架沿移动座倾斜向上移动带动新的破鳞辊的轴头插入破鳞辊座上较高一侧的轴承座，破鳞辊座上较低一侧的轴承座滑动与破鳞辊的另一端轴头扣合，完成上辊动作，移动座反向移动退出除锈机架；底座在升降组件及横向驱动组件的作用下退回至初始位置。
[0060]
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域
的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。