一种卧式加工中心的制作方法

1.本技术涉及机床技术的领域，尤其是涉及一种卧式加工中心。


背景技术：

2.卧式加工中心是常用的数控机床之一，技术含量高、适用于零件形状比较复杂和精度要求高的产品的批量生产，尤其是箱体和复杂结构件的加工，在汽车、航空航天、船舶和发电等行业被大量用于复杂零件的精密和高效加工。
3.相关技术中的卧式加工中心包括加工中心本体，加工中心本体内设置有第二电机，第二电机的转动轴上固定连接有打磨盘，加工中心本体内设置有打磨台。进行工件打磨时，工作人员将工件放置于打磨台上，接着打开第二电机，第二电机转动带动打磨盘转动，从而对工件进行打磨。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，相关技术中的卧式加工中心，对工件进行加工时，一般是在加工中心内进行加工，而工件进行加工时，一般都是会有碎屑产生，在这些碎屑在加工中心内，长时间堆积后，会导致后面的工件进行打磨时，不好放置，影响打磨的质量和效率。


技术实现要素：

5.为了解决碎屑在加工中心内堆积问题，本技术提供一种卧式加工中心。
6.本技术提供的一种卧式加工中心，采用如下的技术方案：
7.一种卧式加工中心，包括加工中心本体，所述加工中心本体内开设有加工槽，所述加工槽的一侧侧壁上设置有出风管，所述出风管的一端穿过加工中心本体侧壁延伸至加工中心本体外，所述加工槽另一侧的侧壁上开设有出料口，所述出料口开口处设置有遮挡门。
8.通过采用上述技术方案，卧式加工中心内进行工件打磨后，加工槽内存在碎屑，此时工作人员打开出风管，出风管将风吹进加工中心本体内，将一部分的碎屑吹到出料口处，从出料口掉落。通过设置出风管以及出料口，从而减少了加工槽内的碎屑，降低了工作人员需要清洗碎屑的量，减少工作人员的负担，从而减少碎屑干扰工件放置打磨加工的可能性。
9.优选的，所述加工中心本体侧壁上开设有进风口，所述出风管插接于进风口内，所述进风口侧壁上开设有定位槽，所述出风管上固定连接有定位片，所述定位片与定位槽槽壁抵接，所述加工中心本体外开设有燕尾槽，所述燕尾槽内滑移连接有燕尾块，所述燕尾块远离加工中心本体的侧壁上固定连接有抵紧块，所述抵紧块与所述定位片外侧壁抵紧。
10.通过采用上述技术方案，进行出风管安装时，先将出风管对准进风口，接着将出风管插入进风口内，使得定位块与定位槽槽壁抵紧，接着，将抵紧块沿燕尾槽开设方向滑移，从而使得抵紧块与定位片的外侧壁抵紧，从而完成对出风管的安装。
11.优选的，所述出料口开口处的两侧壁均固定连接有倾斜板，所述倾斜板靠近出料口的一侧至远离出料口的一侧倾斜向上。
12.通过采用上述技术方案，通过在出料口出固定连接有两个倾斜板，使得碎屑接触
到倾斜板时，由于倾斜板处于倾斜状态，从而使得碎屑通过斜面进入出料口内，方便使得碎屑进入出料口。
13.优选的，所述加工中心本体一侧开设有放置槽，所述放置槽内放置有收集盒，所述收集盒位于出料口的下方，所述加工中心本体的侧壁上设置有用于限位所述收集盒的限位件。
14.通过采用上述技术方案，在放置槽内设置收集盒，从而对出料口处掉落的碎屑进行收集，进而可以集中进来进行处理。
15.优选的，所述收集盒的侧壁上固定连接有固定杆，所述限位件包括固定连接于加工中心本体上的固定块以及转动连接于固定块上的转动环，所述转动环与固定块形成一个可供固定杆放置的空间，所述固定块上开设有插接槽，所述转动环块接于插接槽内，所述固定块内螺纹连接有定位螺栓，所述定位螺栓与所述转动环螺纹连接。
16.通过采用上述技术方案，进行收集盒安装时，先将收集盒放置于放置槽内，接着使得固定杆位于固定块一侧，转动转动环，使得转动环的一端插接于插接槽内，从而使得转动环与固定块形成一个空间，接着利用定位螺栓，将转动环固定连接于固定块上，从而完成对固定杆的固定，完成对收集盒的限位。
17.优选的，所述遮挡门转动连接于放置槽槽壁上，所述加工中心本体上设置有驱动所述遮挡门转动的驱动组件。
18.通过采用上述技术方案，在工件进行打磨时，需要将遮挡门关闭起来，以防止碎屑与人体接触，造成没有必要的损伤，此时工作人员打开驱动组件，驱动组件带动遮挡门转动。
19.优选的，所述驱动组件包括设置于卧式加工中心上侧壁上的第一电机、固定连接于第一电机转动轴上的蜗杆以及固定连接于遮挡门转动轴上的蜗轮，所述蜗轮与所述蜗杆相互啮合。
20.通过采用上述技术方案，驱动遮挡门转动时，工作人员打开第一电机，第一电机转动带动蜗杆转动，蜗杆转动带动蜗轮转动，从而带动遮挡门的转动轴转动，进而带动遮挡门转动。
21.优选的，所述遮挡门上设置有可视窗。
22.通过采用上述技术方案，通过在遮挡门上设置可视窗，从而方便工作人员对加工中心内打磨进行观察。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1、通过设置出风管以及出料口，从而减少了加工槽内的碎屑，降低了工作人员需要清洗碎屑的量，减少工作人员的负担，从而减少碎屑干扰工件放置打磨加工的可能性。
25.2、通过设置驱动组件，自动化将遮挡门打开。
26.3、通过设置限位件，将收集盒进行限位固定，防止器件振动，收集盒与加工中心本体分离。
附图说明
27.图1是本技术的整体结构示意图。
28.图2是本技术隐去遮挡门的整体示意图。
29.图3是本技术另一个视角的整体结构示意图。
30.图4是图3中a部分的放大示意图。
31.图5是本技术另一个视角的整体结构示意图。
32.图6是图5中b部分的放大示意图。
33.图7是图5中c部分的放大示意图。
34.附图标记：1、加工中心本体；21、加工槽；22、打磨台；23、支撑块；24、第二电机；25、打磨盘；31、进风口；32、出风管；33、定位槽；34、定位片；35、燕尾槽；36、燕尾块；37、抵紧块；38、滑移槽；41、出料口；42、倾斜板；51、放置槽；52、收集盒；53、固定杆；6、限位件；61、固定块；62、转动环；71、插接槽；72、定位螺栓；81、遮挡门；82、可视窗；9、驱动组件；91、蜗轮；92、第一电机；93、蜗杆。
具体实施方式
35.以下结合附图1
‑
7对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种卧式加工中心，参照图1和图2，一种卧式加工中心包括加工中心本体1，加工中心本体1内开设有加工槽21，加工槽21与外界相连通，加工槽21靠近地面的槽壁上放置有打磨台22，加工槽21槽底上固定连接有支撑块23，支撑块23远离加工槽21槽壁的侧壁上固定连接有第二电机24，第二电机24的转动轴上固定连接有打磨盘25。进行对工件进行打磨时，工作人员先将工件放置于打磨台22上，接着第二电机24带动打磨盘25转动，开始工作对放置于打磨台22上的工件进行打磨。
37.参照图3和图4，加工槽21槽壁上开设有三个相同的进风口31，进风口31内插接有出风管32。进风口31远离地面的侧壁上开设有定位槽33，定位槽33与加工中心本体1外界相连通，出风管32远离地面的侧壁上固定连接有定位片34，定位片34一侧侧壁与定位槽33槽壁抵紧。加工中心本体1的外侧壁上开设有燕尾槽35，燕尾槽35的开设方向与竖直方向一致，燕尾槽35内滑移连接有燕尾块36，燕尾块36远离定位片34的侧壁上固定连接有抵紧块37，抵紧块37的长度方向与竖直方向一致，抵紧块37与定位片34的另一侧侧壁抵紧，燕尾槽35远离地面的侧壁上开设有滑移槽38。进行出风管32的安装时，先将出风管32插接于进风口31内，使得定位片34一侧侧壁与定位槽33槽壁抵紧，接着将滑移块上的燕尾块36从滑移槽38内插接进入燕尾槽35内，使得滑移块与定位片34另一侧侧壁抵紧，从而完成对出风管32的安装。
38.参照图2，加工槽21远离出风管32的下侧壁上开设有出料口41，出料口41开口处的两内侧壁上固定连接有两个相同的倾斜板42，倾斜板42靠近出料口41侧壁的一侧至远离出料口41侧壁的一侧倾斜向上。
39.加工中心本体1一侧的侧壁上开设有放置槽51，放置槽51与出料口41相连通，放置槽51内放置有收集盒52。收集盒52的开口处与出料口41相对，碎屑通过出料口41进入收集盒52内。
40.参照图5和图6，收集盒52的一部分位于加工中心本体1的外部，收集盒52的两侧壁上固定连接有固定杆53。
41.加工中心本体1靠近固定杆53的两侧壁上均设置有限位件6，限位件6包括固定块61，固定块61与加工中心本体1靠近固定杆53的侧壁固定连接；限位件6还包括转动环62，转
动环62与固定块61远离加工中心本体1的侧壁转动连接，固定块61远离转动环62转动轴的侧壁上开设有插接槽71，转动环62的一端插接于插接槽71内，转动环62的端部具有弹性。固定块61靠近地面的侧壁上螺纹连接有定位螺栓72，定位螺栓72的端部穿过固定块61的侧壁进入插接槽71内，定位螺栓72的端部与转动环62螺纹连接，固定杆53插接于转动环62与固定块61之间。
42.参照图5和图7，加工槽21开口处转动连接有遮挡门81，加工中心本体1远离地面的侧壁上设置有驱动组件9，驱动组件9包括蜗轮91，蜗轮91与遮挡门81的转动轴固定连接；驱动组件9还包括第一电机92，第一电机92固定连接于加工中心本体1远离地面的侧壁，第一电机92位于加工中心靠近遮挡门81的转动轴的侧壁；驱动组件9还包括蜗杆93，蜗杆93固定连接于第一电机92的转动轴上，蜗杆93与蜗轮91相互啮合，进行打开遮挡门81的时候，工作人员打开第一电机92，第一电机92的转动轴转动带动蜗杆93转动，蜗杆93转动带动蜗轮91转动，从而带动遮挡门81的转动轴转动，从而打开遮挡门81。
43.参照图1，遮挡门81的侧壁上设置有可视窗82。
44.本技术实施例一种卧式加工中心的实施原理为：进行工件打磨时，工作人员打开出风管32，出风管32对内部进行出风，使得碎屑通过出料口41，进入收集盒52内，进行收集处理。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。