一种机箱用压铆螺柱模具的制作方法

1.本技术涉及紧固件生产的领域，尤其是涉及一种机箱用压铆螺柱模具。


背景技术：

2.目前，加工汽车零配件时，会对汽车外部的钣金件进行加工，例如机箱位置处的钣金件。
3.在对钣金件加工螺栓时，通常会使用模具来实现钣金件与压铆螺栓的连接，模具上会设置有多个加工位，来提高加工效率，使用时，将钣金件放置在下模板上，然后将压铆螺栓穿过钣金件，冲床对上模板进行冲压，以实现压铆螺栓与钣金件的紧固。
4.通过上述相关技术，发明人认为模具使用时间较长时，容易导致螺栓的螺帽未能与钣金件表面齐平，会影响模具的加工精度。


技术实现要素：

5.为了能提高模具的加工精度，本技术提供一种机箱用压铆螺柱模具。
6.本技术提供的一种机箱用压铆螺柱模具，采用如下的技术方案：
7.一种机箱用压铆螺柱模具，包括下模板和上模板，所述下模板上设置有用于放置钣金件和压铆螺栓的凹模，所述下模板设置有用于驱使所述上模板竖直位移的导向装置，所述下模板下端设置有底座，所述底座上设置有用于使所述下模板保持水平的调平装置，所述调平装置包括若干螺杆，若干螺杆转动连接于所述底座上，所述螺杆的上端与所述下模板下表面抵接。
8.通过采用上述技术方案，在使用模具冲压多组压铆螺栓时，将压铆螺栓和钣金件均放置在凹模上，然后使用冲床对上模板进行冲压，使上模板通过导向装置能沿竖直方向滑动，当出现压铆螺栓的螺帽与钣金件不齐平时，检查下模板是否齐平，然后通过调平装置将下模板调节至水平时，通过操作螺杆的伸长来使下模板与上模板呈平行设置，使后期对钣金件进行加工时，加工出来的钣金件表面平整，从而提高加工精度。
9.可选的，所述螺杆下端设置有操作端，所述操作端设置有防滑纹。
10.通过采用上述技术方案，通过操作端便于转动螺杆，防滑纹可以起防滑作用。
11.可选的，所述底座上设置有标记板，所述标记板靠近所述下模板的一面设置有水平标记线。
12.通过采用上述技术方案，在转动螺杆时，标记板上的标记线能对下模板起标识效果，便于使下模板调节至与标记线齐平，从而增强调平效果。
13.可选的，所述导向装置包括设置在底座上的呈竖直设置的导向杆，所述导向杆滑动穿设上模板，所述导向杆下端套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别固定连接在所述上模板下表面和所述底座上。
14.通过采用上述技术方案，在冲床对上模板进行冲压时，上模板抵紧在下模板上，压缩弹簧产生形变，在压缩弹簧的形变力下，上模板能沿导向杆上升，然后推动上模板进行复
位，从而具有便于下一次加工钣金件的效果。
15.可选的，所述导向杆上端设置有用于限制所述上模板脱离所述导向杆的限位块，所述限位块螺纹连接于所述导向杆上端。
16.通过采用上述技术方案，由于上模板使用时间较久后，需要进行更换，将限位块设置成螺纹连接形式，需要更换上模板时，将限位块从导向杆上螺纹旋出，即能将上模板从导向杆上取下，而正常使用模具时，限位块能限制上模板被压缩弹簧的弹力弹出至脱离导向杆。
17.可选的，所述下模板相对两侧壁分别设置有红外发射装置和与红外发射装置耦接的红外检测装置，所述红外发射装置用于发送红外发射信号至红外检测装置，所述红外检测装置用于检测是否能接收到红外发射信号并输出红外检测信号，所述红外检测装置耦接有控制装置，所述控制装置用于接收红外检测信号并且输出控制信号，所述底座上设置与所述红外检测装置耦接的提示装置，所述提示装置用于接收控制信号并且对工人进行提醒；当所述压铆螺栓的螺帽与钣金件表面齐平时，所述红外检测装置能接收到红外发射信号。
18.通过采用上述技术方案，在加工钣金件时，当压铆螺栓的螺帽与钣金件表现齐平时，红外检测装置能接收到红外发射装置发送的红外发射信号，代表螺帽加工合格，当螺帽有一部分未进入钣金件，则螺帽将红外发射信号阻挡，红外检测装置未能接收到红外发射信号，则提示装置将提醒工作人员该工件的加工存在瑕疵问题。
19.可选的，所述红外发射装置和红外检测装置之间设置有用于放大红外发射信号的放大装置。
20.通过采用上述技术方案，通过放大装置的设置可以有效放大红外信号，从而避免因为红外信号由于信号较弱无法正常完成传输。
21.可选的，所述提示装置为耦接于红外检测装置以用于接收红外检测信号并响应于红外检测信号以实现灯光提示的灯光提示电路。
22.通过采用上述技术方案，通过灯光提示电路的设置可以以灯光的形式及时有效通知到使用人员，当压铆螺栓的螺帽上表面未与钣金件上表面齐平时，灯光提示电路做出熄灭状态，从而提醒使用人员对该加工的工件进行再次加工处理或者作为残次品处理，从而能提高工件的加工精度。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.在使用模具冲压多组压铆螺栓时，上模板通过导向装置能沿竖直方向滑动，当出现压铆螺栓的螺帽与钣金件不齐平时，通过调平装置将下模板调节至水平时，操作螺杆的伸长来使下模板与上模板呈平行设置，使后期对钣金件进行加工时，加工出来的钣金件表面平整，从而提高加工精度；
25.2.在加工钣金件时，当螺帽有一部分未进入钣金件，则螺帽将红外发射信号阻挡，红外检测装置未能接收到红外发射信号，从而提示装置将提醒工作人员该工件的加工存在瑕疵问题。
附图说明
26.图1是本技术实施例的一种机箱用压铆螺柱模具的整体结构示意图；
27.图2是图1中上模板与导向柱的爆炸示意图；
28.图3是红外发射装置、红外检测装置、第一放大装置、第一控制装置的电路连接图；
29.图4是提示装置的电路连接图。
30.附图标记说明：1、上模板；2、下模板；3、凹模；4、底座；5、调平装置；51、螺杆；52、操作端；6、导向装置；61、导向杆；62、限位块；63、压缩弹簧；7、标记板；8、标记线；9、红外发射装置；10、红外检测装置；11、放大装置；12、控制装置；13、提示装置；14、压铆螺栓；15、钣金件。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种机箱用压铆螺柱模具。参照图1，包括上模板1和下模板2，下模板2上设置有用于放置钣金件15和压铆螺栓14的凹模3，凹模3的数量设置为九个，九个凹模3下模板2下方设置有底座4；底座4上设置有用于使下模板2调平的调平装置5，底座4上还设置有用于使上模板1沿竖直方向位移的导向装置6。
33.参照图1，调平装置5包括四根螺杆51，四根螺杆51均螺纹穿设底座4，下模板2下表面四角位置处均开设有供螺杆51的上端抵接的抵接槽，四根螺杆51的下端均设置有操作端52，操作端52为把手，操作端52上设置有防滑纹。
34.参照图1，导向装置6包括四根导向杆61，导向杆61分别焊接在底座4上表面的四角位置处，导向杆61的下端套设有压缩弹簧63，压缩弹簧63的上端焊接在上模板1的下表面，下端焊接在底座4上表面；且四根导向杆61分别穿设上模板1的四个角，上模板1开设有分别供四根导向杆61沿竖直方向滑动的通孔；四根导向杆61的上端均设置有限位块62，限位块62螺纹连接于导向杆61上端的外侧壁。
35.参照图2，底座4的相对两侧壁均焊接有矩形标记板7，标记板7呈竖直设置，两标记板7相互靠近的一面均设置有标记线8，标记线8可以为油墨印制或者雕刻设置等方式，标记线8用于给下模板2调平的具体位置起标识效果。
36.进一步考虑到在实际使用过程中，参照图2，如何分析压铆螺栓14的螺帽是否与钣金件15上表面齐平，下模板2于标记板7相邻的两侧壁分别设置有红外发射装置9和红外检测装置10，与红外发射装置9一一对应以接收红外发射信号并输出红外检测信号，还设置有耦接于红外检测装置10以用于接收红外检测信号并控制信号的控制装置12。
37.参照图3，红外发射装置9包括阴极接地的发光二极管d1、一端连接于电源且另一端连接于发光二极管d1阳极的电阻r1，红外检测装置10为发射极接地的红外接收三极管q1，该红外接收三极管q1的型号为sgpt5053c。
38.进一步考虑到在实际应用过程中存在红外线检测信号由于信号过于弱小无法正常传递的情况，近场语音遥控装置还包括设置于红外检测装置10和控制装置12之间以用于放大红外发射信号的放大装置11。
39.放大装置11包括基极连接于红外接收三极管q1的集电极的三极管q2、连接于三极管q2的一端且另一端接地的电阻r2、基极连接于三极管q2和电阻r2的三极管q3、一端连接于三极管q3的发射极且另一端接地的电阻r3、一端连接于三极管q3的集电极的电阻r4，此处三极管q2、三极管q3均为npn型且型号均为s9014。
40.控制装置12包括基极连接于电阻r4和三极管q3且基极接地的三极管q5、一端连接于电源vcc且另一端连接于三极管q5集电极的继电器km1,三极管q5为pnp型且型号为s8550，继电器km1的型号为hh52p。
41.参照图3和图4，提示装置13为一端接地且另一端连接于继电器km1的受控开关km1
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1的警示灯l。
42.本技术实施例一种机箱用压铆螺柱模具的实施原理为：在使用模具时，将压铆螺栓14与钣金件15放置于凹模3上，然后检查下模板2是否处于水平状态，转动操作端52，使下模板2的侧壁边缘与标记线8齐平，即能对下模板2进行调平；由于在加工工件之前，红外发射装置9发送的红外发射信号位于钣金件15上端的压铆螺栓14所阻挡，则红外接收装置未能接收红外发射信号，此时警示灯l处于熄灭状态；然后使冲床对上模板1进行冲压，使上模板1迅速与下模板2合模，随后上模板1在压缩弹簧63的形变力上移复位，红外接收装置能接收红外发射信号，随机通过放大装置11将红外发射信号进行放大，然后通过控制装置12和提示装置13控制警示灯亮起，则代表压铆螺栓14的上表面与钣金件15表面齐平，工件的精度较高。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。