辅助定位装置、焊接定位系统及钢筋笼加工机器人的制作方法

1.本发明涉及建筑机械技术领域，特别是涉及一种辅助定位装置、焊接定位系统及钢筋笼加工机器人。


背景技术：

2.在绝大多数的采用传统工法建造的建筑物中，都存在许多例如梁、柱、阳台等用于承载压力和拉力的结构体。这些结构体由钢筋笼浇筑混凝土制成，其中钢筋笼犹如人体的骨架，起到支撑和抗拉作用。一般来讲，钢筋笼是由纵筋和箍筋按照设计的外形要求和摆放规律通过焊接加工方式连接固结形成。
3.目前，用来焊接加工钢筋笼的工艺方式主要有两种：一种是先将多个箍筋按照设定的间距要求依次摆放，而后再与纵筋焊接在一起；这种工艺方式中由于每个箍筋与纵筋的连接位置各不相同，就需要焊枪沿着轴向移动并精准找到每个连接位置，对焊枪移动精度要求高，操作难度大。另一种则是保持焊枪固定不动，同步移动纵筋和箍筋，使纵筋与不同箍筋的连接位置依次进入焊枪的工作行程内，这就需要将预先套装在纵筋上的箍筋拨送到焊枪位置，但由于纵筋的外廓上都设计有沿纵向分布的斜肋，拨送箍筋在纵筋上滑移非常困难，导致加工很难正常进行，影响钢筋笼生产效率。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种辅助定位装置、焊接定位系统及钢筋笼加工机器人，旨在解决现有技术焊接作业精度要求高，生产加工难度大的问题。
5.一方面，本技术提供一种辅助定位装置，所述辅助定位装置包括：
6.导滑套管，所述导滑套管的管腔用于插置纵筋；及
7.定位执行机构，所述定位执行机构与所述导滑套管连接，所述定位执行机构用于支撑所述导滑套管紧贴设置于箍筋的内壁处，所述箍筋能够相对所述导滑套筒平顺滑移。
8.上述方案的焊接定位系统应用装备于钢筋笼加工机器人中，用于完成焊接加工前为对纵筋与箍筋进行定位配合的准备工序中，以降低纵筋与箍筋的焊接加工难度与对位精度要求，提高钢筋笼的生产效率。具体而言，加工前，可以首先将多个箍筋以预设的相等间距摆放到集中暂存装置内，同时在集中暂存装置的外侧设定固定不动的焊接加工工位(可以理解的，该焊接加工工位处用于放置固定不动的焊枪，且位于集中暂存装置内的箍筋可达该焊接加工工位)；之后，启动辅助定位装置，定位执行机构可驱动导滑套管移动并紧贴定位到各箍筋的内侧壁处，紧接着再将纵筋穿插到导滑套管的管腔中，至此便完成加工准备阶段工作。正式焊接作业时，集中暂存装置将箍筋逐个拨送入焊接加工工位，由于箍筋是箍套在导滑套管外部的，因而箍筋可平滑滑移；且与此同时牵拉纵筋在导滑套管按预设节拍移动，使得不同的箍筋能够与纵筋上等间距的不同部位对位配合，方便焊枪在焊接加工工位不动就完成所有箍筋与纵筋的焊接固结作业。相较于传统的两种加工工艺方式而言，对焊枪的移动精度要求低，同时箍筋滑移顺畅，可大大降低生产加工难度，保证焊接成型质
量，提升钢筋笼生产效率。
9.下面对本技术的技术方案作进一步的说明：
10.在其中一个实施例中，所述导滑套管设有进入端，所述进入端设置有导入结构，所述导入结构用于使所述纵筋容易插入所述导滑套管内。
11.在其中一个实施例中，所述定位执行机构包括固定架、设置于所述固定架上的移位组件及与所述移位组件连接的管夹，所述导滑套管与所述管夹连接。
12.在其中一个实施例中，所述移位组件包括第一移动单元及与所述第一移动单元连接的第二移动单元，所述第一移动单元用于输出水平方向或竖直方向的其中之一方向的驱动力，所述第二移动单元用于输出水平方向或竖直方向的其中另一方向的驱动力，所述管夹与所述第二移动单元连接；其中，所述第一移动单元与所述第二移动单元能够先后动作或同步动作。
13.在其中一个实施例中，所述第一移动单元包括设置于所述固定架上的第一导轨、设置于所述固定架上的第一驱动件、与所述第一驱动件连接的第一传动副及滑动设置于所述第一导轨上并与所述第一传动副连接的滑座，所述第二移动单元设置于所述滑座上。
14.在其中一个实施例中，所述第二移动单元包括分别设置于所述滑座上的第二驱动件和第二导轨、与所述第二驱动件连接的驱动轮及与所述驱动轮驱动连接的伸缩臂，所述伸缩臂滑动设置于所述第二导轨上，且所述伸缩臂与所述管夹连接。
15.在其中一个实施例中，所述伸缩臂设有安装孔，所述导滑套管贯穿插置于所述安装孔，所述管夹包括第一箍板组和第二箍板组，所述第一箍板组和所述第二箍板组均箍接于所述导滑套管上并分列于所述伸缩臂的相对两侧，且所述第一箍板组和所述第二箍板组均与所述伸缩臂抵接。
16.在其中一个实施例中，所述移位组件和所述管夹均为至少两个且一一对应连接，至少两个所述移位组件沿环向分布于所述固定架上；各所述管夹中，至少有一个所述管夹上安装有测距传感器。
17.另一方面，本技术还提供一种焊接定位系统，其包括如上所述的辅助定位装置。
18.此外，本技术还提供一种钢筋笼加工机器人，其包括如上所述的焊接定位系统或如上所述的辅助定位装置。
附图说明
19.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本发明一实施例所述的焊接定位系统的结构示意图；
22.图2为本发明一实施例所述的焊接定位系统的另一视角的结构示意图；
23.图3为图2中a处的局部放大结构示意图；
24.图4为图2的左视结构示意图；
25.图5为本发明另一实施例所述的焊接定位系统的结构示意图；
26.图6为本发明一实施例所述的辅助定位装置的结构示意图；
27.图7为本发明一实施例所述的辅助定位装置的另一视角的结构示意图。
28.附图标记说明：
29.10、集中暂存装置；11、第一拨动机构；111、第一拨送件；112、第一卡块；12、第二拨动机构；121、第二拨送件；122、第二卡块；13、载框；14、悬挂架；15、第一托架；16、第二托架；17、支撑板；20、辅助定位装置；21、导滑套管；211、进入端；212、导入结构；22、固定架；23、移位组件；231、第一移动单元；231a、第一导轨；231b、第一驱动件；231c、第一传动副；231d、滑座；232、第二移动单元；232a、第二驱动件；232b、第二导轨；232c、驱动轮；232d、伸缩臂；24、管夹；241、第一箍板组；242、第二箍板组；30、箍筋；40、焊接加工工位；50、纵筋；60、暂存通道。
具体实施方式
30.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
31.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
32.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
33.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平
的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
36.本技术实施例提供一种钢筋笼加工机器人，其应用于建筑施工的备料作业环节中，具体用于实现对钢筋笼全自动化加工成型，即完成对纵筋50和箍筋30的定位、组装、焊接成型后卸料取离的全流程无人作业。
37.如图1和图4，一般来讲，钢筋笼通常由多根纵筋50与多根箍筋30组合构成，纵筋50又分为纵筋主筋和纵筋副筋，以箍筋30为正方形为例，此时钢筋笼包括四根纵筋主筋和四根纵筋副筋。四根纵筋主筋通常一一对应的布置在箍筋30的四个转角内壁处，而四根纵筋副筋则一一对应的布置在箍筋30的四条边的中部位置。
38.该钢筋笼机器人包括焊接定位系统、纵筋牵拉移动装置、焊接夹紧装置和卸料装置以及一些辅助设备构成；其中焊接定位系统又由集中暂存装置10和辅助定位装置20组合构成。所述集中暂存装置10用于等间距存放箍筋30并将箍筋30逐个拨送至固定的焊接加工工位40；辅助定位装置20用于将纵筋50定位至箍筋30的内壁各顶角和各边中部。随着集中暂存装置10拨送箍筋30移动以及纵筋牵拉移动装置对纵筋50的同步牵拉移动，各箍筋30能够与纵筋50的不同部位贴合，且该不同部位时等间距的，此时焊接夹紧装置对各箍筋30与纵筋50的贴合部位实现夹持紧固后自动焊接固结，直至整个钢筋笼加工成型。最后卸料装置自动将成型的钢筋笼转移至浇筑工位。借此钢筋笼加工机器人制造成型的钢筋笼质量好且生产加工效率高。
39.请继续参阅图1，图3和图4，进一步地，所述辅助定位装置20包括导滑套管21和定位执行机构，所述定位执行机构与所述导滑套管21连接，所述定位执行机构用于支撑所述导滑套管21紧贴设置于各所述箍筋30的内壁处，所述箍筋30能够相对所述导滑套筒平顺滑移，所述导滑套管21的管腔用于插置纵筋50。
40.请参阅图1，其示出了本技术一实施例展示的焊接定位系统，辅助定位装置20布置在集中暂存装置10的相邻一侧。
41.综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案的焊接定位系统应用装备于钢筋笼加工机器人中，用于完成焊接加工前为对纵筋50与箍筋30进行定位配合的准备工序中，以降低纵筋50与箍筋30的焊接加工难度与对位精度要求，提高钢筋笼的生产效率。具体而言，加工前，可以首先将多个箍筋30以预设的相等间距摆放到集中暂存装置10内，同时在集中暂存装置10的外侧设定固定不动的焊接加工工位40(可以理解的，该焊接加工工位40处用于放置固定不动的焊枪，且位于集中暂存装置10内的箍筋30可达该焊接加工工位40)；之后，启动辅助定位装置20，使其将导滑套管21紧贴定位到各箍筋30的内侧壁处，紧接着再将纵筋50穿插到导滑套管21的管腔中，至此便完成加工准备阶段工作。正式焊接作业时，集中暂存装置10将箍筋30逐个拨送入焊接加工工位40，由于箍筋30是箍套在导滑套管21外部的，因而箍筋30可平滑滑移；且与此同时牵拉纵筋50在导滑套管21按预设节拍移动，使得不同的箍筋30能够与纵筋50上等间距的不同部位对位配合，方便焊枪在焊接加工工位40不动就完成所有箍筋30与纵筋50的焊接固结作业。相较于传统的两种加工工艺方式而言，对焊枪的移动精度要求低，同时箍筋30滑移顺畅，可大大降低生产加工难度，保证焊接成型质量，提升钢筋笼生产效率。
42.请继续参阅图2和图3，在一些实施例中，集中暂存装置10包括：第一拨动机构11及
第二拨动机构12。所述第一拨动机构11包括可往复移动的第一拨送件111，及按预设间隔设置于所述第一拨送件111上的至少两个第一卡块112；所述第二拨动机构12与所述第一拨动机构11间隔布置并形成有用于暂存箍筋30的暂存通道60，所述第二拨动机构12包括可往复移动的第二拨送件121，及按预设间隔设置于所述第二拨送件121上的至少两个第二卡块122。
43.其中，所述第一拨送件111与所述第二拨送件121同步同向运动，所述第一卡块112与所述第二卡块122一一对应设置并用于卡装一个所述箍筋30，所述暂存通道60的其中一端口外部用于设置固定的焊接加工工位40。
44.可以理解的，借助第一拨送件111和第二拨送件121同步同向移动，可实现将箍筋30逐个摆放到暂存通道60内，或将各箍筋30逐个送离暂存通道60，使箍筋30能够与纵筋50焊接固结。
45.需要说明的是，上述的第一卡块112和第二卡块122按照预设间距布置，是指任意相邻的第一卡块112和任意相邻的第二卡块122之间的间隔相等或不等，较佳的间距为相等的，且该间距等于钢筋笼上相邻两个箍筋30的间距。使得箍筋30被送出后与纵筋50贴合的焊接部位距离也是相等的，可满足钢筋笼的加工要求同时保证成型质量。
46.请继续参阅图1至图4，工作初期，需要先将箍筋摆放到暂存通道60内。具体的操作方式可以是，使工人或机械手可固定在焊接加工工位40不动，将箍筋30逐一放置并卡装到对应布置的一组第一卡块112与第二卡块122内，且随着第一拨送件111和第二拨送件121朝远离箍筋30摆动工位的方向移动，不同的相对布置的第一卡块112与第二卡块122逐一移动到，由此完成每一组第一卡块112和第二卡块122均卡装一个箍筋30，直至摆满整个暂存通道60；而后，当需要将各箍筋30与纵筋50进行焊接组装时，仅需驱动第一拨送件111和第二拨送件121朝反方向移动，即可将箍筋30逐个送出暂存通道60而进入预设固定的焊接加工工位40，此时焊枪可固定在焊接加工工位40不动即可完成所有箍筋30与纵筋50的焊接作业。至此，相较于传统箍筋30与纵筋50焊接作业方式而言，本技术的集中暂存装置10在对箍筋30进行摆放以及使箍筋30与纵筋50焊接时均不需要工人或机械手以及焊枪移动，箍筋30可自动完成有序摆放暂存，而后按照预设间隔与纵筋50实现逐个焊接固定，操作便捷、省力，作业效率高，可保证钢筋笼焊接成型质量与效率。
47.较佳地，第一卡块112和第二卡块122均为多个，且数量适配。每一组相对的第一卡块112和第二卡块122用于卡装摆放一个箍筋30；使得借助第一卡块112的等距布置和第二卡块122的等距布置，实现位于暂存通道60内的箍筋30等距布置。需要说明的是，暂存通道60的设计长度及箍筋30布置密度(或数量)，可以满足一个完整钢筋笼对于箍筋30的需求；或者也可以是一个完整钢筋笼上几分之一长度对于箍筋30需求，此时就需要箍筋30集中暂存装置10循环工作几次，将多轮暂存的箍筋30焊接固定到纵筋50上即可。
48.请继续参阅图2和图5，在上述实施例的基础上，在一些实施例中，所述集中暂存装置10还包括载框13，设置于所述载框13上的悬挂架14，及设置于所述载框13上的第一托架15。具体地，载框13为采用钢结构件焊接或拼装形成的矩形立方框架结构，结构简单但整体强度高，易于制造成型，使用可靠性高。载框13能够可靠承载第一拨动机构11、第二拨动机构12和所有箍筋30及纵筋50的重量。辅助定位装置20布置于载框13的宽度方向的其中一端外部。此时，可以理解的，载框13的宽度等于暂存通道60的长度。
49.悬挂架14吊装在载框13的顶部，所述第一拨动机构11设置于所述悬挂架14上，使第一拨动机构11形成悬吊布置。第一托架15安装在载框13的底面上，所述第二拨动机构12设置于所述第一托架15上，使第二拨动机构12处于第一拨动机构11的下方。当向暂存通道60内摆放箍筋30时，第二拨动机构12可首先托举箍筋30的底部，保证箍筋30预放置稳固，而后第一拨动机构11侧向接触箍筋30的侧面，由此可保证箍筋30摆放稳定。特别地，所述第一拨动机构11与所述第二拨动机构12呈对角设置。如此箍筋30可直接以平行推动的方式就可以快速、稳固卡放到第一拨动机构11和第二拨动机构12上，降低箍筋30摆放难度，并且当第一拨动机构11和第二拨动机构12同步移动时，箍筋30所受的拨动受力均匀。当然了，其他一些实施例中，第一拨动机构11和第二拨动机构12也可以采用水平并排布置等其他结构布置方案，也都在本技术的保护方案内。
50.考虑到第一拨动机构11与第二拨动机构12对角布置时，可能会导致箍筋30摆放不够稳定而造成倾倒，影响后续箍筋30与纵筋50正常焊接。进一步地，在一些实施例中，所述集中暂存装置10还包括与所述第一托架15间隔并排布置的第二托架16，及设置于所述第二托架16上的支撑板17，所述支撑板17用于与所述箍筋30的底部接触。具体而言，第二托架16布置在第一拨动机构11的下方位置，此时第二托架16、第一托架15和第一拨动机构11在竖直平面内形成三角结构布置，如此一来，支撑板17可对箍筋30的另一个转角部位形成纵向支撑，即此时支撑板17可与第一卡块112和第二卡块122形成结构最为稳定的三角限位结构，可最大程度保证箍筋30摆动稳定。
51.由于在第一拨送件111和第二拨送件121的带动下，各第一卡块112和第二卡块122是带着对应的箍筋30移动滑移的，为降低移动阻力、摩擦磨损及产生的噪音，支撑板17与箍筋30接触的部位设计为弧面或安装滚轮(橡胶或其他材质)。
52.在实际生产加工中，对于不同尺寸的梁、柱、楼梯等结构，所需使用到的钢筋笼的尺寸也是各不相同的，直接的表征即是箍筋30的长宽高尺寸和形状各不相同。而为了提升集中暂存装置10对于不同尺寸和形状箍筋30的通用性，在一些实施例中，所述集中暂存装置10还包括设置于所述载框13底部的第一移位机构，所述第一托架15与所述第一移位机构连接，所述第一移位机构用于驱动所述第一托架15靠近或远离所述第二托架16；和/或所述集中暂存装置10还包括设置于所述载框13底部的第二移动机构，所述第二托架16与所述第二移位机构连接，所述第二移位机构用于驱动所述第二托架16靠近或远离所述第一托架15。较佳地，第一移位机构和第二移位机构同时布置，并能根据实际需要单独或同时驱动第一托架15和第二托架16相向移动靠近或相背移动远离，使第一拨动机构11和第二拨动机构12灵活形成不同间距，也即获得不同尺寸的暂存通道60，从而能够适用于暂存摆放不同尺寸和结构的箍筋30。
53.可选地，第一移位机构和第二移位机构为能够输出往复直线动力的机构，例如可以是但不限于电机 丝杆滑块机构、气缸 剪叉机构等。
54.可以理解的，所能摆放的箍筋30可以是l型、t型、圆形、三角形等。具体可根据本领域技术人员的实际需要进行选择。
55.如图5中示出了集中暂存装置10摆放l型箍筋30的结构示意图。
56.在一些实施例中，所述第一拨动机构11还包括第一支架，设置于所述第一支架上的第一驱动源，及转动设置于所述第一支架上并与所述第一驱动源驱动连接的第一驱动轮
组。第一支架与悬挂架14连接固定，从而能够将第一驱动源、第一驱动轮组和第一拨送件111悬吊。同理，所述第二拨动机构12还包括第二支架，设置于所述第二支架上的第二驱动源，及转动设置于所述第二支架上并与所述第二驱动源驱动连接的第二驱动轮组。第二支架与第一托架15连接固定，使得第一托架15能够对第二驱动源、第二驱动轮组和第二拨送件121支撑固定。
57.此外，所述第一驱动轮组用于驱动所述第一拨送件111往复移动，所述第二驱动轮组用于驱动所述第二拨送件121往复移动。即当第一驱动源输出动力驱动第一驱动轮组正向或反向转动，以及第二驱动源输出动力驱动第二驱动轮组正向或反向转动时(第一驱动轮组和第二驱动轮组同向旋转)，第一驱动轮组即可带动第一拨送件111以及第二驱动轮组即可带动第二拨送件121沿着暂存通道60的两端口之间往复直线转动，实现先暂存摆放箍筋30，而后将箍筋30逐个送出焊接的目的。
58.较佳地，在一些实施例中，所述第一驱动源为第一电机，所述第一驱动轮组为第一链轮组，所述第一拨送件111为第一链条，所述第一链条啮合套装于所述第一链轮组上。所述第二驱动源为第二电机，所述第二驱动轮组为第二链轮组，所述第二拨送件121为第二链条，所述第二链条啮合套装于所述第二链轮组上。采用链轮组与链条啮合传动，动力传输更加平稳，且对箍筋30的重量承载能力更强，可确保使用寿命；并且更为重要的是，由于链条采用多个链节通过销轴转动构成，且各链节的长度均相同，因而通过在各链节上安装第一卡块112和第二卡块122，则更容易保证相邻两个第一卡块112与相邻两个第二卡块122之间的间距相等，进而保证箍筋30的摆放间距相等，保证后续各箍筋30与纵筋50的焊接成型质量。
59.当然了，需要说明的是，作为上述实施例的可替代方式，在其他一些实施例中，链轮组也可以采用齿轮组，而链条则对应替换为齿条，当电机驱动齿轮组正向或反向旋转时，即可带动齿条往复移动，实现先暂存摆放箍筋30，而后送出逐个送出箍筋30焊接的目的。
60.为了保证箍筋30摆放牢固，在一些实施例中，所述第一卡块112开设有第一卡槽，所述第二卡块122开设有与所述第一卡槽相对的第二卡槽，所述第一卡槽和所述第二卡槽的槽宽均由槽底至槽口方向呈递增趋势。采用槽宽尺寸递变的第一卡槽和第二卡槽设计，不仅可以通过卡紧方式更好的限制箍筋30的自由度，保证箍筋30摆放可靠，同时也能够更好的适应具有不同尺寸的箍筋30，更利于提升第一拨动机构11和第二拨动机构12的通用性。可以理解的，第一卡槽和第二卡槽可以是v型槽、u型槽或梯形槽等，具体可根据实际需要进行选择。
61.随着第一拨送件111和第二拨送件121的传送作用，每一组第一卡槽和第二卡槽中的箍筋30沿着导滑套管21水平滑移都会被逐一移动到载框13的端面处，进而脱离第一卡槽和第二卡槽而落到纵筋50上，紧接着焊接夹紧装置将纵筋50与箍筋30夹持贴紧，焊枪对贴合部位进行焊接，即可完成纵筋50与箍筋30连接固结为一体。
62.进一步地，在一些实施例中，所述第一拨送件111的转动轴线垂直于水平面设置，所述第二拨送件121的转动轴线平行于水平面设置，所述第一拨送件111的转动轴线与所述第二拨送件121的转动轴线相互垂直。此时，第二卡槽的槽口能够朝上方设置，而第一卡槽的槽口朝右方设置，第二卡槽可以卡住箍筋30的顶部一角，而第一卡槽则能够卡住箍筋30的侧面一角，实现对箍筋30更牢靠的卡装固定，可有效避免箍筋30往相邻两侧箍筋30发生
侧倾，影响后续正常焊接加工。
63.如上述方案中所述的，位于暂存通道60内的箍筋30是均匀间隔摆放的，且与纵筋50焊接固定时也是需要按照既定节拍逐一送出的，此时为了控制好各箍筋30的送出速率，并使后一箍筋30的送出速率匹配前一箍筋30的焊接耗时，在一些实施例中，所述集中暂存装置10还包括启停开关和控制器，所述启停开关与所述控制器电连接，所述控制器分别与所述第一驱动源和所述第二驱动源电连接。当按压依次启停开关时，控制器便可收到一个送出信号，此时控制器进而输出指令是第一驱动源和第二驱动源同步旋转一定角度，该旋转的一定角度对应第一拨送件111和第二拨送件121移动一段距离，移动距离等于相邻两个箍筋30的间距。至此，便可通过没操作依次启停开关，就可送出一个箍筋30的目的，使每个箍筋30都具备充足的时间与纵筋50焊接固定，各箍筋30不会发生相互干涉，能最大程度保证钢筋笼正常加工和成型质量。
64.需要说明的是，触发启停开关，可以是通过工人手动操作实现，或者也可以通过机器自动实现。当采用工人手动操作时，可以是采用手部按压或脚步踩踏，较佳的为脚步踩踏方式，更为省力、便捷。
65.请继续参阅图1，图6和图7，在一些实施例中，所述定位执行机构包括固定架22、设置于所述固定架22上的移位组件23及与所述移位组件23连接的管夹24，所述导滑套管21与所述管夹24连接。固定架22能够承载固定移位组件23并在工作时同时承载纵筋50的重量，保证结构稳定；移位组件23通过管夹24能够夹持稳固导滑套管21，并通过在空间内精准移动，使导滑套管21能够快速且准确定位贴合至箍筋30的转角内壁处，进而为后续纵筋50与箍筋30定位配合提供可靠保障。
66.需要说明的是，为便于理解方案，下面阐述的各实施例中，所指代的纵筋50均指代纵筋主筋，纵筋主筋布置在箍筋30的转角内侧。而对于纵筋副筋，则可以采用定位执行机构同样定位置箍筋30至各边中部内侧，工作原理和方法与纵筋主筋的作业方式相同，在此不进行赘述。
67.工作时，当导滑套管21完成定位至箍筋30转角内侧后，可借助穿筋机构将纵筋50插入导滑套管21的管腔中。为了提高导滑套管21的通用性，从而可容纳不同直径的纵筋50或存在加工尺寸误差的纵筋50，在一些实施例中，所述导滑套管21的内管径大于所述纵筋50的最大直径。可以理解的，所谓纵筋50的最大直径，可以是存在加工尺寸误差的单个纵筋50上最粗部位的直径，也可以是一系列尺寸纵筋50中直径最大的纵筋50。
68.请继续参阅图7，所述导滑套管21设有进入端211，为了便于纵筋50穿管操作，所述进入端211设置有导入结构212，所述导入结构212用于使所述纵筋50容易插入所述导滑套管21内。具体地，导入结构212为锥筒体，锥筒体的小口径端对齐连接在导滑套管21的进入端211上，大口径端朝向穿筋机构的方向。大口径端由于口径大于纵筋50的直径，允许纵筋50穿管前的对位可以存在一定精度误差，降低穿管难度，同时锥筒体的斜壁具备对纵筋50的导滑作用，使纵筋50更容易插入导滑套管21中。当然了，在其他一些实施例中，导入结构212也可以是现有技术中的其他结构和设备，在此不作赘述。
69.如上述方案所述，由于导滑套管21的内管径是大于纵筋50的直径的，因而纵筋50穿入导滑套管21内后会形成环形配合缝隙。箍筋30套装在导滑套管21的外部，因而容易理解的箍筋30与纵筋50之间的间距等于环形配合缝隙的单边厚度与导滑套管21的壁厚之和。
然而，这种间距值越大，越会在一定程度上增加后续纵筋50与箍筋30夹持贴紧的难度，即会增加纵筋50与箍筋30焊接加工难度。基于此，当纵筋50插入导滑套管21内后，穿筋机构还需要沿径向方向朝外部扩张移动，即带着纵筋50朝箍筋30的四个转角部位的外侧作扩张运动，使纵筋50能够紧贴于所述导滑套管21接近于所述箍筋30转角的内管壁部位。如此一来，纵筋50可尽量靠近箍筋30，利于后续进行夹持焊接或者绑扎作业。
70.请继续参阅图6和图7，在上述任一实施例中，固定架22形成为环形框板结构，较佳的为正八边形。在一些实施例中，所述移位组件23和所述管夹24均为至少两个且一一对应连接，至少两个所述移位组件23沿环向分布于所述固定架22上。具体而言，移位组件23和管夹24均为四个，并沿十字型结构布置在固定架22朝向集中暂存装置10的同一侧面上。每一个管夹24上均用于装夹一根导滑套管21，四根导滑套管21内分别插置一根纵筋50，各纵筋50一一对应的定位紧贴箍筋30的一个转角内壁上。此时四个移位组件23能够同步协同作业，同时完成钢筋笼中四根纵筋50(纵筋主筋)的定位作业，大大提高钢筋笼生产效率。当然了，对于箍筋30为其他形状，导致纵筋50为其它数量时，定位执行机构也可以相应的采用其他数量，也都在本技术的保护范围内。
71.为了避免各移位组件23驱动各自的管夹24及导滑套管21移动，以调整导滑套管21的位置，使其能够定位至箍筋30的转角内壁过程中，相邻或相对的导滑套管21之间发生干涉碰撞，在一些实施例中，各所述管夹24中，至少有一个所述管夹24上安装有测距传感器。测距传感器能够实时对相邻或相对的各导滑套管21之间的间距进行检测，并当间距值过小时及时止停，从而避免上述问题发生。较佳地，各管夹24上均安装有一个测距传感器，以提升检测能力，提升辅助定位装置的可靠性与安全性。
72.在一些实施例中，所述移位组件23包括第一移动单元231及与所述第一移动单元231连接的第二移动单元232，所述第一移动单元231用于输出水平方向或竖直方向的其中之一方向的驱动力，所述第二移动单元232用于输出水平方向或竖直方向的其中另一方向的驱动力，所述管夹24与所述第二移动单元232连接；其中，所述第一移动单元231与所述第二移动单元232能够先后动作或同步动作。如此借助第一移动单元231和第二移动单元232进行先后或同步移动，可以带动导滑套管21迅速精准定位并贴紧到箍筋30转角内侧，且在移动过程中可按直线、弧线等多种移动轨迹行走，利于导滑套管21节省移动耗时，同时利于避障，提高导滑套管21定位可靠性。
73.需要说明的是，由于在较佳的实施例中，四个移位组件23是呈十字型布置的，当具备相同属性的各第一移动单元231或第二移动单元232位于不同方位时，其输出的动力方向会存在区别。例如，在处于竖直方向上的移位组件23中，第一移动单元231可输出水平方向的驱动力，且此时第二移动单元232可输出竖直方向的驱动力。但处于水平方向上的移位组件23中，同样是第一移动单元231，此时输出的就是竖直方向的驱动力，且此时第二移动单元232输出的是水平方向的移动力。
74.且需要说明的是，由于位于集中暂存装置10中的箍筋30沿轴向方向的投影处于固定架22形成的中空腔的中部，因而不论第二移动单元232是位于竖直方向还是水平方向上，都只能驱动导滑套管21作靠近或远离箍筋30的运动。
75.在一些实施例中，所述第一移动单元231包括设置于所述固定架22上的第一导轨231a、设置于所述固定架22上的第一驱动件231b、与所述第一驱动件231b连接的第一传动
副231c及滑动设置于所述第一导轨231a上并与所述第一传动副231c连接的滑座231d，所述第二移动单元232设置于所述滑座231d上。如此，第二移动单元232能够在第一移动单元231的驱动下，携带着导滑套管21迅速找到箍筋30的转角部位，保证定位效率。且由于第二移动单元232能够在竖直方向和水平方向双向往复滑移，还使导滑套管21具备适用于不同形状箍筋30的能力。
76.具体而言，第一驱动件231b为电机，第一传动副231c为丝杆螺母副。丝杆与电机的动力轴连接，当电机驱动丝杆旋转时，螺母可沿丝杆往复滑移，进而达到带动第二移动单元232往复滑移的目的。动力传输平稳，结构简单。当然了，在其他实施例中，第一移动单元231的具体结构还可以采用现有技术中的其他驱动结构，具体可根据实际需要进行选择。
77.请继续参阅图7，此外，在一些实施例中，所述第二移动单元232包括分别设置于所述滑座231d上的第二驱动件232a和第二导轨232b、与所述第二驱动件232a连接的驱动轮232c及与所述驱动轮232c驱动连接的伸缩臂232d，所述伸缩臂232d滑动设置于所述第二导轨232b上，且所述伸缩臂232d与所述管夹24连接。如此，通过第二驱动件232a驱动驱动轮232c旋转，驱动轮232c可借助摩擦力驱动伸缩臂232d伸出或收回，从而由伸缩臂232d带动导滑套管21最终定位贴紧到箍筋30的转角内壁上，为后续纵筋50穿管及箍筋30与纵筋50定位提供可靠基础。
78.具体而言，所述驱动轮232c的轮面设有第一齿结构，所述伸缩臂232d设有第二齿结构，所述第一齿结构与所述第二齿结构啮合传动配合。即可以理解的，此时驱动轮232c与伸缩臂232d构成齿轮齿条传动副，借助齿啮合传动，可保证动力传输平稳，对导滑套管21与纵筋50的载荷承载能力强，确保位移可靠且精准。当然了，在其他一些实施例中，第二移动单元232具体结构还可以采用现有技术中的其他驱动结构，例如剪叉机构、丝杠滑块机构等，具体可根据实际需要进行选择。
79.在一些实施例中，所述伸缩臂232d设有安装孔，所述导滑套管21贯穿插置于所述安装孔，所述管夹24包括第一箍板组241和第二箍板组242，所述第一箍板组241和所述第二箍板组242均箍接于所述导滑套管21上并分列于所述伸缩臂232d的相对两侧，且所述第一箍板组241和所述第二箍板组242均与所述伸缩臂232d抵接。实际工作中，由于导滑套管21和纵筋50均较长，且均采用金属材料制成，因而两者相互套接后的总重量是很大的。是否能够夹持稳固导滑套管21，将很大程度影响后续纵筋50与箍筋30的定位精准度与焊接质量。对此，本技术中借助伸缩臂232d、第一箍板组241和第二箍板组242配合的方式实现对导滑套管21的可靠装夹，具体地，第一箍板组241和第二箍板组242能够增加与导滑套管21的接触支撑面积，并且第一箍板组241和第二箍板组242是与伸缩臂232d侧向抵接的，产生的抵持力可均匀分布到与导滑套管21的的环向接触面积上，从而能够提升对导滑套管21以及纵筋50的径向支撑能力，可有效避免伸缩臂232d处应弯矩过大或者应力过度集中而导致出现断裂。
80.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
81.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。