冷轧机主机、从机互为单主机工作装置的制作方法

1.本实用新型涉及铝板带加工技术领域，具体为冷轧机主机、从机互为单主机工作装置。


背景技术：

2.铝板带的加工需要多种金属混合在一起，其中铝作为主要材料，通过冷轧机的轧合形成铝板带，而冷轧机主要由主机、从机和减速箱组成，主机与从机焊接固定在一起，主机与减速箱连接，而且主机与从机的轴端直径不同。
3.而现有的一些冷轧机在使用时仍然存在一些不足，比如：
4.由于生产任务紧张但又得保养直流电机，使直流电机达到最佳化，由于主机连接在减速箱上，从机连接在主机上且两个连接轴形状粗细不同保养从机时程序重新编程，但是无法单独维护保养主机若保养主机就无法运行，因连接轴不同，从而导致整个装置在进行保养时，必须停机一段时间，等主机保养完毕后才可以使整个装置继续工作，继而降低了整个装置的工作效率。
5.因此我们便提出了冷轧机主机、从机互为单主机工作装置能够很好的解决以上问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供冷轧机主机、从机互为单主机工作装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的一些冷轧机由于生产任务紧张但又得保养直流电机，使直流电机达到最佳化，由于主机连接在减速箱上，从机连接在主机上且两个连接轴形状粗细不同保养从机时程序重新编程，但是无法单独维护保养主机若保养主机就无法运行，因连接轴不同，从而导致整个装置在进行保养时，必须停机一段时间，等主机保养完毕后才可以使整个装置继续工作，继而降低了整个装置的工作效率。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：冷轧机主机、从机互为单主机工作装置，包括固定框、驱动轮、联轴器、连接孔、限位杆、固定块和驱动齿轮，所述固定框的内部螺栓固定有自动液压杆，且自动液压杆的末端焊接固定有连接块，所述连接块的下表面开设有容纳槽，且容纳槽的内部设置有驱动轮，所述连接块的上表面焊接固定有主机本体和从机本体，且主机本体、从机本体、减速箱的轴端均焊接固定有联轴器，所述减速箱的右侧表面焊接固定有支撑块，且支撑块的外表面螺栓固定有伺服电机，并且伺服电机的输出端焊接固定驱动齿轮，所述联轴器的左侧表面焊接固定有固定块，且固定块的内部焊接固定有复位弹簧，且复位弹簧的末端焊接固定有限位杆。
8.优选的，所述连接块与固定框组成滑动结构，且连接块的下表面与驱动轮的外表面位于同一水平面。
9.优选的，所述驱动轮通过容纳槽与连接块组成滚动结构，且驱动轮与连接块一一对应。
10.优选的，所述联轴器的外表面等角度开设有连接孔，且连接孔为贯穿孔。
11.优选的，所述限位杆通过复位弹簧与固定块组成弹性结构，且限位杆通过连接孔与联轴器镶嵌连接。
12.优选的，所述驱动齿轮与固定块之间的连接方式为啮合连接，且固定块与减速箱的轴端外表面组成滑动结构。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.(1)该冷轧机主机、从机互为单主机工作装置设置有驱动轮、联轴器、限位杆、复位弹簧、固定块、支撑块和驱动齿轮，通过驱动齿轮的转动，可以使固定块带动限位杆脱离对联轴器的限制，从而可以使自动液压杆完成对主机本体和从机本体的更换，同时驱动轮的滚动，可以减少连接块与固定框之间的摩擦力，使主机本体和从机本体更换时相对更加快捷，联轴器的设计可完成主机本体和从机本体相互为主机本体的可能，且plc的编程完成实现单机控制，便于主机本体和从机本体间隔时间保养维护，当完成双机保养后，再实现双机运行，提高了工作生产效率；
附图说明
15.图1为本实用新型俯剖视结构示意图；
16.图2为本实用新型左剖视结构示意图；
17.图3为本实用新型驱动齿轮左剖视结构示意图；
18.图4为本实用新型图1中a处结构示意图。
19.图中：1、固定框；2、自动液压杆；3、连接块；4、容纳槽；5、驱动轮；6、主机本体；7、从机本体；8、联轴器；801、连接孔；9、减速箱；10、限位杆；11、复位弹簧；12、固定块；13、支撑块；14、伺服电机；15、驱动齿轮。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1
‑
4，本实用新型提供技术方案：冷轧机主机、从机互为单主机工作装置，包括固定框1、自动液压杆2、连接块3、容纳槽4、驱动轮5、主机本体6、从机本体7、联轴器8、连接孔801、减速箱9、限位杆10、复位弹簧11、固定块12、支撑块13、伺服电机14和驱动齿轮15，固定框1的内部螺栓固定有自动液压杆2，且自动液压杆2的末端焊接固定有连接块3，连接块3的下表面开设有容纳槽4，且容纳槽4的内部设置有驱动轮5，连接块3的上表面焊接固定有主机本体6和从机本体7，且主机本体6、从机本体7、减速箱9的轴端均焊接固定有联轴器8，减速箱9的右侧表面焊接固定有支撑块13，且支撑块13的外表面螺栓固定有伺服电机14，并且伺服电机14的输出端焊接固定驱动齿轮15，联轴器8的左侧表面焊接固定有固定块12，且固定块12的内部焊接固定有复位弹簧11，且复位弹簧11的末端焊接固定有限位杆10。
22.连接块3与固定框1组成滑动结构，且连接块3的下表面与驱动轮5的外表面位于同一水平面，可以给主机本体6和从机本体7提供支撑力。
23.驱动轮5通过容纳槽4与连接块3组成滚动结构，且驱动轮5与连接块3一一对应，可以减少连接块3与固定框1之间的摩擦力，从而便于主机本体6和从机本体7调换位置。
24.联轴器8的外表面等角度开设有连接孔801，且连接孔801为贯穿孔，可以方便限位杆10插接到联轴器8中。
25.限位杆10通过复位弹簧11与固定块12组成弹性结构，且限位杆10通过连接孔801与联轴器8镶嵌连接，可以将主机本体6、从机本体7上的联轴器8与减速箱9上的联轴器8固定在一起，同时复位弹簧11可以减少限位杆10在主机本体6和从机本体7移位时，因为勿碰所受到的损伤。
26.驱动齿轮15与固定块12之间的连接方式为啮合连接，且固定块12与减速箱9的轴端外表面组成滑动结构，可以使限位杆10解除对联轴器8的限位作用。
27.工作原理：在使用该冷轧机主机、从机互为单主机工作装置时，首先根据图1
‑
4所示，当需要对主机本体6进行保养时，打开伺服电机14，伺服电机14带动驱动齿轮15转动，从而使与驱动齿轮15啮合连接的固定块12在减速箱9的轴端外表面进行滑动，从而使固定块12带动限位杆10从连接孔801中退出，继而使主机本体6上的联轴器8与减速箱9上的联轴器8脱离接触；
28.然后打开自动液压杆2，在2组自动液压杆2的拉动和推动下，连接块3在固定框1中滑动，因为驱动轮5通过容纳槽4与连接块3组成滚动结构，且连接块3的下表面与驱动轮5的外表面位于同一水平面，所以驱动轮5可以减少连接块3与固定框1之间的摩擦力，进而使主机本体6和从机本体7更好的进行更换，接着将上述步骤反做，即可使从机本体7上的联轴器8与减速箱9上的联轴器8固定在一起；
29.接着通过编码器输入a(
30.o db67.dbx4.2
‑‑‑‑‑‑
主机合闸
31.o db67.dbx1.2
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
主机启动
32.)
33.an db67.dbx4.3
‑‑‑‑‑‑‑‑
主机分闸
34.a db67.dbx1.0
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
主机合闸条件
35.a(
36.o db67.dbx1.1
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
从机合闸条件
37.on db67.dbx1.1
38.)
39.＝l0.0
40.a l0.0
41.a db3.dbx13.0
42.＝db1.dbx1.2
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
主机合闸
43.a l0.0
44.a db5.dbx13.0
45.a no
46.an db68.dbx1.0
47.＝db67.dbx1.3
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
从机合闸
48.a no
49.＝l0.0
50.a l0.0
51.a db67.dbx1.2
52.a db3.dbx23.2
53.＝db3.dbx1.0
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
主机合闸
54.a db67.dbx1.3
55.a no
56.a db5.dbx23.2
57.＝db5.dbx1.0
‑‑‑‑‑‑‑‑‑
从机不能合闸
58.这样就可以通过控制驱动主机本体6启动和不可启动，从机本体7对于机列运行启动条件来说必须将从机本体7运行条件暂时旁路，完成运行准备。这样就完成可运行条件，测试运行良好，在轧制过程中，由于单主机本体6运行，为了防止电流超范围适当增加工艺道次，在冷轧运行效果较好，此种方法提高了生产效率，这就是该冷轧机主机、从机互为单主机工作装置，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
59.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。