多面刻字机的制作方法

本发明涉及刻字机设备领域，具体涉及一种多面刻字机。

背景技术：

螺母的外表面需要标注型号，规格等信息，也有的厂家将自己的品牌logo标注在螺母上。目前螺母的刻字设备是将字体刻印在螺母的侧面或者端面，其中刻印在侧面的刻字机设备只具备单面刻印的功能。例如需要在螺母的多个侧面刻印字体或者logo，目前的刻字机只能刻印一面后，再对应另外的侧面进行刻印。

由于目前用于螺母的刻字机只能对多个侧面依次刻印，无法同时对多个侧面同时刻印，造成生产效率很难大幅度提升。特别对于批量螺母进行加工，生产效率低，使得厂商的经营效益低。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，以提高刻字速度，提升加工效率，本发明提供了一种多面刻字机，包括底座以及安装于底座上面的左夹紧组件、右夹紧组件和刻字组件；

所述左夹紧组件的伸缩杆设有顶盘以及右夹紧组件的伸缩杆设有顶杆；

所述刻字组件包括刻字模具、字体模具和第一伸缩缸；所述刻字模具的形状为多棱柱，沿着多棱柱的轴向设有加工孔，且加工孔的横断面为多边形；所述刻字模具与底座固定连接，且所述顶盘位于加工孔的左侧，以及顶杆位于加工孔的右侧；沿着所述刻字模具的周向至少分布两个所述第一伸缩缸，且每个第一伸缩缸的伸缩轴分别与一个刻字模具的一个侧面正对；每个第一伸缩缸的伸缩轴均设有所述字体模具，每个与第一伸缩缸正对的侧面均设有冲压孔，且每个冲压孔均与所述加工孔连通，通过顶杆和顶盘将螺母夹紧于加工孔中并通过所有的第一伸缩缸将对应的字体模具穿过冲压孔压紧于螺母的侧面，进而在螺母的多个侧面同时形成字体。

本发明的有益效果体现在：

本设备可以适用于多边形的螺母或者其他异性件，加工孔的具体形状与螺母的形状一致即可。六角螺母最为常见，以六角螺母为例，加工孔和刻字模具的外轮廓均为正六边形，当螺母进入加工孔中，两个伸缩杆分别带动顶盘和顶杆往中间靠拢，其中顶盘顶紧在加工孔的一端，顶杆则伸入加工孔中将螺母顶紧于顶杆和顶盘之间。然后所有的第一伸缩缸伸出，在螺母的多个侧面上同时刻印出字体。最后顶盘缩回，顶杆继续伸长，用于将螺母顶出加工孔，字体刻印完成。相比现有的螺母刻字机，本设备具有同时刻印多面的功能，大大提升提高了刻字速度和加工效率。另外，左夹紧组件和右夹紧组件对螺母的夹紧稳定可靠，不会出现螺母松动的情况，也就避免了第一伸缩缸的字体模具因螺母松动而出现字体错位，造成字体模糊不清楚的问题。

优选地，所述刻字组件的横断面形状和加工孔的横断面形状均为正六边形；所述加工孔的中心轴与刻字模具的中心轴重合。

优选地，所述左夹紧组件的伸缩杆为第二伸缩缸，且所述顶盘固定连接于第二伸缩缸的伸缩轴前端；所述右夹紧组件的伸缩杆为第三伸缩缸，且所述顶杆固定连接于第三伸缩缸的伸缩轴前端；所述第二伸缩缸、第三伸缩缸和加工孔位于一条直线。

第二伸缩缸和第三伸缩缸均为液压缸，提供足够大的压力，冲压成型的字体清晰，识别率高。第二伸缩缸、第三伸缩缸和加工孔在一条直线上，受力更加均匀，尽可能地避免偏移等问题。

优选地，所述顶杆的横断面为正六边形且顶杆与加工孔适配；所述顶杆的前端伸入所述加工孔中。

优选地，所述刻字模具的侧壁设有沿着径向的缺口，用于露出部分加工孔以及伸入加工孔中的顶杆。

缺口的横断面积至少占刻字模具的横断面积的四分之一，最多占二分之一。缺口的设计是为了方便螺母进入加工孔，根据整体结构的需要而做出的相应设计。

优选地，还包括径向滑道、轴向滑道和第四伸缩缸；所述轴向滑道连通于所述径向滑道和筛选机构之间，所述径向滑道的一端与所述缺口连通；所述第四伸缩缸位于径向滑道的上方且与径向滑道平行，第四伸缩缸的伸缩轴设有挡块；所述挡块的下部位于径向滑道中，通过第四伸缩缸的伸缩轴伸出，进而将位于径向滑道中的螺母推送至位于缺口处的加工孔中并使螺母的中心轴与加工孔的中心轴重合。

螺母在轴向滑道中，螺母的中心轴与轴向滑道平行。当螺母进入径向滑道后，螺母的中心轴与径向滑道垂直，而挡块推动螺母沿着刻字模具的径向进入加工孔中，使得螺母的中心轴与加工孔的中心轴重合，为下一个加工动作做好准备。

优选地，所述刻字模具和所有的第一伸缩缸均通过固定板与底座固定连接；所述刻字模具的缺口一端贯穿固定板，进而使刻字模具的开口位于固定板的进料侧，以及刻字模具的冲压孔位于固定板的加工侧；所述第一伸缩缸位于所述加工侧，所述第四伸缩缸位于所述进料侧。

固定板位于左夹紧组件和右夹紧组件之间，起到了用于安装刻字组件的作用。

优选地，所述进料侧设有与所述径向滑道平行的导杆；所述导杆套设滑块，所述挡块与滑块固定连接，通过第四伸缩缸带动滑块和挡块沿着导杆移动。

导杆和导杆套是保证挡块沿着径向滑道往复滑动，减小滑动偏差，避免了滑块在径向滑动中与径向滑道的内侧壁发生直接摩擦，提高了对径向滑动的保护。

优选地，所述底座上设有位于加工侧的接料槽；所述接料槽的上端位于顶盘的下方，以及接料槽的下端超出底座的侧面。

螺母刻字加工完成后，顶杆继续往前伸出，将螺母顶出加工孔并掉了至接料槽中，顺着接料槽进入收集装置中。

优选地，所述第一伸缩缸设有六个，所述刻字模具的六个侧面均设有所述冲压孔，且六个第一伸缩缸与六个冲压孔一一对应。

本设备最多可以同时最六角螺母的六个侧面同时进行刻字加工，也可以选择其中的1-5个第一伸缩缸工作，对1-5个侧面进行同时加工，根据需求而相应的选定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实施例的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图2中a-a的剖视图；

图4为图2中b处的放大图。

附图中，底座1、第一伸缩缸2、第二伸缩缸3、第三伸缩缸4、第四伸缩缸5、顶盘6、顶杆7、刻字模具8、字体模具9、加工孔10、延长杆11、冲压孔12、固定板13、缺口14、径向滑道15、轴向滑道16、挡块17、导杆18、滑块19、接料槽20、支架21。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种多面刻字机，包括底座1以及安装于底座1上面的左夹紧组件、右夹紧组件和刻字组件。其中所述左夹紧组件的伸缩杆设有顶盘6以及右夹紧组件的伸缩杆设有顶杆7，具体地，左夹紧组件的伸缩杆为第二伸缩缸3，且所述顶盘6固定连接于第二伸缩缸3的伸缩轴前端。所述右夹紧组件的伸缩杆为第三伸缩缸4，且所述顶杆7固定连接于第三伸缩缸4的伸缩轴前端。其中第二伸缩缸3和第三伸缩缸4分别通过支架21固定于底座1上。所述刻字组件包括刻字模具8、字体模具9和第一伸缩缸2。所述刻字模具8的形状为正六棱柱，沿着多棱柱的中心轴设有加工孔10，且加工孔10的横断面为正六边形。所述刻字模具8与底座1固定连接，且所述顶盘6位于加工孔10的左侧，以及顶杆7位于加工孔10的右侧。另外，所述第二伸缩缸3、第三伸缩缸4和加工孔10位于一条直线，顶杆7的横断面为正六边形且顶杆7与加工孔10适配，顶杆7的前端伸入所述加工孔10中，且顶杆7的末端设有用于伸入螺母中的延长杆11。延长杆11在冲压刻字时，可起到防止螺母变形的作用。第二伸缩缸3和第三伸缩缸4均为液压缸，提供足够大的压力，冲压成型的字体清晰，识别率高。第二伸缩缸3、第三伸缩缸4和加工孔10在一条直线上，受力更加均匀，尽可能地避免偏移等问题。沿着所述刻字模具8的周向至少分布两个所述第一伸缩缸2，且每个第一伸缩缸2的伸缩轴分别与一个刻字模具8的一个侧面正对。本实施例以六个第一伸缩缸2为例，每个第一伸缩缸2的伸缩轴均设有所述字体模具9，每个与第一伸缩缸2正对的侧面均设有冲压孔12，且每个冲压孔12均与所述加工孔10连通。

对于刻字模具8和第一伸缩缸2分别与底座1的具体连接关系如下：

如图1和图3所示，刻字模具8和所有的第一伸缩缸2均通过固定板13与底座1固定连接，进一步地，所述刻字模具8的缺口14一端贯穿固定板13，进而使刻字模具8的开口位于固定板13的进料侧，以及刻字模具8的冲压孔12位于固定板13的加工侧。所述第一伸缩缸2位于所述加工侧，所述第四伸缩缸5位于所述进料侧。固定板13位于左夹紧组件和右夹紧组件之间，起到了用于安装刻字组件的作用。所述刻字模具8的侧壁设有沿着径向的缺口14，用于露出部分加工孔10以及伸入加工孔10中的顶杆7。缺口14的横断面积至少占刻字模具8的横断面积的四分之一，最多占二分之一。缺口14的设计是为了方便螺母进入加工孔10，根据整体结构的需要而做出的相应设计。

如图2和图4所示，为了顺利将螺母送入加工孔10中，本实施例还包括径向滑道15、轴向滑道16和第四伸缩缸5；所述轴向滑道16连通于所述径向滑道15和筛选机构之间，所述径向滑道15的一端与所述缺口14连通；所述第四伸缩缸5位于径向滑道15的上方且与径向滑道15平行，第四伸缩缸5的伸缩轴设有挡块17。所述挡块17的下部位于径向滑道15中，通过第四伸缩缸5的伸缩轴伸出，进而将位于径向滑道15中的螺母推送至位于缺口14处的加工孔10中并使螺母的中心轴与加工孔10的中心轴重合。螺母在轴向滑道16中，螺母的中心轴与轴向滑道16平行。当螺母进入径向滑道15后，螺母的中心轴与径向滑道15垂直，而挡块17推动螺母沿着刻字模具8的径向进入加工孔10中，使得螺母的中心轴与加工孔10的中心轴重合，为下一个加工动作做好准备。

为了使挡块17的移动更加平稳，所述进料侧设有与所述径向滑道15平行的导杆18。所述导杆18套设滑块19，所述挡块17与滑块19固定连接，通过第四伸缩缸5带动滑块19和挡块17沿着导杆18移动。导杆18和导杆18套是保证挡块17沿着径向滑道15往复滑动，减小滑动偏差，避免了滑块19在径向滑动中与径向滑道15的内侧壁发生直接摩擦，提高了对径向滑动的保护。另外，所述底座1上设有位于加工侧的接料槽20；所述接料槽20的上端位于顶盘6的下方，以及接料槽20的下端超出底座1的侧面。螺母刻字加工完成后，顶杆7继续往前伸出，将螺母顶出加工孔10并掉了至接料槽20中，顺着接料槽20进入收集装置中。

本设备的具体加工过程如下：

六角螺母从筛选机构送至轴向滑道16，然后进入径向滑道15，在挡块17的作用下，所有螺母依次推送至开口处的加工孔10处。每个六角螺母的加工方式是：当一个六角螺母进入加工孔10中，两个伸缩杆分别带动顶盘6和顶杆7往中间靠拢，其中顶盘6顶紧在加工孔10的一端，顶杆7则伸入加工孔10中将螺母顶紧于顶杆7和顶盘6之间。然后所有的第一伸缩缸2伸出，字体模具9压紧在螺母的侧面，进而在螺母的多个侧面上同时刻印出字体。最后顶盘6缩回，顶杆7继续伸长，用于将螺母顶出加工孔10，落入接料槽20，完成一次字体刻印。然后顶杆7和顶盘6复位，挡块17推送下一个螺母至开口处的加工孔10处，重复上述动作，由此循环下去，适用于批量的螺母加工，加工速度快，效率高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。