一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备的制作方法

技术领域：

本发明属于标签印刷领域，具体涉及一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备。

背景技术：
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用于标签印刷的纸张表面处理一体化设备一般包括高压纤维处理器以及表面处理着墨装置，其中高压纤维处理器又称高压电晕处理器，是对纸张表面进行电火花处理，电火花冲击到纸张表面，使纸张内部材料分子重组，间隙变大后提高纸张表面的附着性，可提高后续纸张表面着墨的渗透度。

然而现有的表面处理着墨装置中油槽中的油墨随着多个转动的辊体由着墨辊传递至支撑辊上的纸张表面，油槽中的油墨逐渐减少，目前当油槽内的油液减少至一定液位时，人工由上至下往油槽内进行添加油墨，油墨上表面产生大量气泡，而且长期堆积在油槽底部的油墨黏度增加，油墨表面结皮，从而影响后期纸张印刷质量，如果对油槽内部进行搅拌，搅拌的油墨加大与空气的接触量，增加油墨内部气泡，油墨中的气泡会严重影响印刷工艺，导致印品存在白点瑕疵，目前为解决油墨中的气泡问题，通常在油墨内添加消泡剂，消泡剂的添加量与油墨相融合特性存在一个饱和度，过度增加消泡剂不仅无法对油墨气泡起到彻底消除的作用，反而会使油墨流平性受到严重影响，导致其他印刷质量问题。因此，需要提出一种表面着墨处理一体化设备，不仅可以有效降低油墨黏度，实现均匀着墨，同时实现油槽内油墨气泡的深度去除，保证印刷质量。

技术实现要素：
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本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备，不仅可以有效降低油墨黏度，实现均匀着墨，同时实现油槽内油墨气泡的深度去除，保证印刷质量。

发明的目的通过以下技术方案来实现：一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备，包括高压纤维化处理器以及表面处理着墨装置，用于标签印刷的纸张经过高压纤维化处理器的电火花表面处理来提高对纸张的渗透力，再经过表面处理着墨装置实现无气泡均匀着墨；

表面处理着墨装置包括壳体，壳体内具有油槽以及依次设置的着墨辊、网纹辊、传墨辊以及支撑辊，着墨辊置于油槽上方并与油槽内的油墨接触，经过高压纤维化处理器的纸张缠绕在支撑辊上向外输出，油槽内具有对油墨内部进行去气泡的去气泡结构，去气泡结构与着墨辊接触，油槽内的油墨经过着墨辊与去气泡结构的相互碾压后向网纹辊传递并在网纹辊内存储，网纹辊上存储的油墨在网纹辊与支撑辊的转动接触下传递至缠在支撑辊的纸张表面，从而实现纸张表面的无气泡均匀着墨；

去气泡结构包括设置在油槽内的气泡针刺组件以及气泡压辊组件，气泡压辊组件设置在气泡针刺组件的上方，油槽包括油墨循环加料组件，油墨循环加料组件包括延伸至油槽内底部的多个加料管，加料管对油槽内侧底部进行加料时使油槽内的油墨翻滚从而降低油墨黏度，油墨在油槽内产生的气泡随着油墨的翻滚向上运动并随着气泡针刺组件实现油墨的初步去气泡，部分油墨经过着墨辊与气泡压辊组件的相互碾压后实现深度去气泡。

本发明的进一步改进在于：气泡针刺组件包括与油槽内壁固定连接的固定框架，固定框架内具有多个均匀分布网孔的网格板，网格板的下端具有多个刺破气泡的针刺，多个加料管的下端贯穿网格板并置于网格板的下方；

气泡压辊组件包括分别置于固定框架前后侧的支撑柱，两支撑柱之间具有压辊，压辊紧贴着墨辊的一侧设置，着墨辊的侧端嵌设在支撑柱内，支撑柱的侧端面内具有容着墨辊的一端嵌设的c型槽，着墨辊的侧端为与c型槽相配合的t型凸块，c型槽的长度大于t型凸块的长度，c型槽内壁与t型凸块之间具有缓冲弹簧，压辊在缓冲弹簧的弹力作用下随着着墨辊的转动而与着墨辊发生串动，从而实现对油墨内气泡的碾压，压辊内具有多个冷介质导管，冷介质导管与外部冷介质实现循环换热连通。

本发明的进一步改进在于：压辊的凸出于支撑柱并与着墨辊相接触，压辊的长度大于着墨辊的长度。

本发明的进一步改进在于：缓冲弹簧的伸缩方向与压辊的延伸方向垂直。

本发明的进一步改进在于：油墨循环加料组件包括与多个加料管相连接的连接管，连接管远离加料管的一端与油墨箱连通，连接管上具有第一阀门以及第二阀门，连接管上位于第一阀门与第二阀门之间的位置具有真空泵。

本发明的进一步改进在于：油槽内具有上液位传感器以及下液位传感器，上液位传感器、下液位传感器与第一阀门、第二阀门、真空泵共同电性连接有控制单元，下液位传感器高于着墨辊的下端面。

本发明的进一步改进在于：加料管包括贯穿网格板的纵向部以及置于纵向部下端的u型部，u型部的开口朝上设置，纵向部与u型部连接形成钩型状结构。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明在油槽内设置多个加料管，多个加料管对油槽内侧底部进行加料时使油槽内的油墨翻滚从而降低油墨黏度，油墨在油槽内产生的气泡随着油墨的翻滚向上运动并随着气泡针刺组件实现油墨的初步去气泡，部分油墨经过着墨辊与气泡压辊组件的相互碾压后实现深度去气泡，其中将加料管设置在油槽内侧底部，避免在加料过程中油墨与油槽上方空气的大量接触而在油墨上方产生大量气泡。

2、当在加料过程中使油墨内部翻滚使油墨中的气泡经过气泡针刺组件，其中气泡针刺组件中的针刺起到初步刺破气泡的作用，而油墨在向上运动时穿过网格板上的网孔，再次起到冲破部分气泡的作用，大大减少油墨内部气泡含量，此时含有少量气泡的油墨经过着墨辊与压辊之间的相互碾压，再次实现深度去气泡，保证着墨辊上油墨的均匀无气泡，其中，压辊在缓冲弹簧的弹力作用下随着着墨辊的转动而与着墨辊发生串动，从而实现对油墨内气泡的碾压，避免压辊与着墨辊之间的刚性接触而对着墨辊产生磨损。

3、本申请中的压辊不仅起到去除油墨气泡的作用，而且也起到均匀着墨辊表面油墨的作用。压辊与着墨辊在相互碾压油墨时会产生一定的热量，使油墨温度升高，影响油墨的正常传输，而在压辊内设置冷介质导管，冷介质导管内输入循环冷却水，即可实现对压辊实时进行降温，避免压辊与着墨辊在碾压油墨过程中产生的热量而影响油墨传输。

4、油墨循环加料组件的设置可实现对油槽内油墨的自动加料，当上液位传感器检测到加料的油墨液位时，控制单元关闭第一阀门以及第二阀门停止对油槽内进行加料，当下液位传感器检测到加料的油墨液位时，说明油槽内的油液不足以对着墨辊进行着墨，此时需要进行加料，控制单元向真空泵发出开启的信号指令，使连接管内处于负压状态，打开第一阀门以及第二阀门后，油墨箱内的油墨在压力作用下向油槽内进行加料，不仅可以实现自动加料，而且有助于油墨的精确供给；其中，加料管采用特殊结构形式，使油墨在油槽内处于由下至上喷射的加料状态，提高油槽内油墨的循环，从而降低油墨黏度，同时也保证油墨由下至上的运动状态，便于实现油墨内气泡的去除。

附图说明：

图1为本发明一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备的结构示意图。

图2为本发明中着墨辊与油槽的连接示意图。

图3为图2中a-a向结构剖视图。

图4为图2中b-b向结构剖视图。

图5为图3中c-c向结构剖视图。

图中标号：

1-高压纤维化处理器、2-表面处理着墨装置；

21-壳体、22-油槽、23-着墨辊、24-网纹辊、25-传墨辊、26-支撑辊、27-纸张、28-气泡针刺组件、29-气泡压辊组件；

221-加料管、222-连接管、223-第一阀门、224-第二阀门、225-油墨箱、226-真空泵、227-上液位传感器、228-下液位传感器、2211-纵向部、2212-u型部；

281-固定框架、282-网格板、283-针刺、291-支撑柱、292-压辊、293-c型槽、294-t型凸块、295-缓冲弹簧、296-冷介质导管。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系，如为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除另有明确规定和限定，如有“连接”“设有”“具有”等术语应作广义去理解，例如可以是固定连接，可以是拆卸式连接，或一体式连接，可以说机械连接，也可以是直接相连，可以通过中间媒介相连，对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的基本含义。

如图1示出了本发明一种用于标签印刷的高渗透纸张表面处理着墨一体化设备的一种实施方式，包括高压纤维化处理器1以及表面处理着墨装置2，用于标签印刷的纸张27经过高压纤维化处理器1的电火花表面处理来提高对纸张27的渗透力，再经过表面处理着墨装置2实现无气泡均匀着墨；

表面处理着墨装置2包括壳体21，壳体21内具有油槽22以及依次设置的着墨辊23、网纹辊24、传墨辊25以及支撑辊26，着墨辊23置于油槽22上方并与油槽22内的油墨接触，经过高压纤维化处理器1的纸张27缠绕在支撑辊26上向外输出，油槽22内具有对油墨内部进行去气泡的去气泡结构，去气泡结构与着墨辊23接触，油槽22内的油墨经过着墨辊23与去气泡结构的相互碾压后向网纹辊24传递并在网纹辊24内存储，网纹辊24上存储的油墨在网纹辊24与支撑辊26的转动接触下传递至缠在支撑辊26的纸张表面，从而实现纸张表面的无气泡均匀着墨；

如图2所示，去气泡结构包括设置在油槽22内的气泡针刺组件28以及气泡压辊组件29，气泡压辊组件29设置在气泡针刺组件28的上方，油槽22包括油墨循环加料组件，油墨循环加料组件包括延伸至油槽22内底部的多个加料管221，加料管221对油槽22内侧底部进行加料时使油槽22内的油墨翻滚从而降低油墨黏度，油墨在油槽22内产生的气泡随着油墨的翻滚向上运动并随着气泡针刺组件28实现油墨的初步去气泡，部分油墨经过着墨辊23与气泡压辊组件29的相互碾压后实现深度去气泡。

本发明在油槽22内设置多个加料管221，多个加料管221对油槽22内侧底部进行加料时使油槽22内的油墨翻滚从而降低油墨黏度，油墨在油槽22内产生的气泡随着油墨的翻滚向上运动并随着气泡针刺组件28实现油墨的初步去气泡，部分油墨经过着墨辊23与气泡压辊组件29的相互碾压后实现深度去气泡，其中将加料管221设置在油槽22内侧底部，避免在加料过程中油墨与油槽22上方空气的大量接触而在油墨上方产生大量气泡。

需要注意的是，本申请中的高压纤维化处理器为市售产品，既对纸张27表面进行高压电火花处理，为本领域技术人员公知的现有常识，故不作赘述及说明书附图。

进一步的，如图4所示，气泡针刺组件28包括与油槽22内壁固定连接的固定框架281，固定框架281内具有多个均匀分布网孔的网格板282，网格板282的下端具有多个刺破气泡的针刺283，多个加料管221的下端贯穿网格板282并置于网格板282的下方；

如图3所示，气泡压辊组件29包括分别置于固定框架281前后侧的支撑柱291，两支撑柱291之间具有压辊292，压辊292紧贴着墨辊23的一侧设置，着墨辊23的侧端嵌设在支撑柱291内，支撑柱291的侧端面内具有容着墨辊23的一端嵌设的c型槽293，着墨辊23的侧端为与c型槽293相配合的t型凸块294，c型槽293的长度大于t型凸块294的长度，如图5所示，c型槽293内壁与t型凸块294之间具有缓冲弹簧295，压辊292在缓冲弹簧295的弹力作用下随着着墨辊23的转动而与着墨辊23发生串动，从而实现对油墨内气泡的碾压，压辊292内具有多个冷介质导管296，冷介质导管296与外部冷介质实现循环换热连通。

当在加料过程中使油墨内部翻滚使油墨中的气泡经过气泡针刺组件28，其中气泡针刺组件28中的针刺283起到初步刺破气泡的作用，而油墨在向上运动时穿过网格板282上的网孔，再次起到冲破部分气泡的作用，大大减少油墨内部气泡含量，此时含有少量气泡的油墨经过着墨辊23与压辊292之间的相互碾压，再次实现深度去气泡，保证着墨辊23上油墨的均匀无气泡，其中，压辊292在缓冲弹簧295的弹力作用下随着着墨辊23的转动而与着墨辊23发生串动，从而实现对油墨内气泡的碾压，避免压辊292与着墨辊23之间的刚性接触而对着墨辊产生磨损。

本申请中的压辊292不仅起到去除油墨气泡的作用，而且也起到均匀着墨辊23表面油墨的作用。压辊292与着墨辊23在相互碾压油墨时会产生一定的热量，使油墨温度升高，影响油墨的正常传输，而在压辊292内设置冷介质导管，冷介质导管内输入循环冷却水，即可实现对压辊292实时进行降温，避免压辊292与着墨辊23在碾压油墨过程中产生的热量而影响油墨传输。

进一步的，压辊292的凸出于支撑柱291并与着墨辊23相接触，压辊292的长度大于着墨辊23的长度。

进一步的，缓冲弹簧295的伸缩方向与压辊292的延伸方向垂直。

进一步的，油墨循环加料组件包括与多个加料管221相连接的连接管222，连接管222远离加料管221的一端与油墨箱225连通，连接管222上具有第一阀门223以及第二阀门224，连接管222上位于第一阀门223与第二阀门224之间的位置具有真空泵226。

进一步的，油槽22内具有上液位传感器227以及下液位传感器228，上液位传感器227、下液位传感器228与第一阀门223、第二阀门224、真空泵226共同电性连接有控制单元，下液位传感器228高于着墨辊23的下端面。

进一步的，加料管221包括贯穿网格板282的纵向部2211以及置于纵向部2211下端的u型部2212，u型部2212的开口朝上设置，纵向部2211与u型部2212连接形成钩型状结构。

油墨循环加料组件的设置可实现对油槽22内油墨的自动加料，当上液位传感器227检测到加料的油墨液位时，控制单元关闭第一阀门223以及第二阀门224停止对油槽22内进行加料，当下液位传感器228检测到加料的油墨液位时，说明油槽22内的油液不足以对着墨辊23进行着墨，此时需要进行加料，控制单元向真空泵226发出开启的信号指令，使连接管222内处于负压状态，打开第一阀门223以及第二阀门224后，油墨箱225内的油墨在压力作用下向油槽22内进行加料，不仅可以实现自动加料，而且有助于油墨的精确供给；其中，加料管221采用特殊结构形式，使油墨在油槽22内处于由下至上喷射的加料状态，提高油槽22内油墨的循环，从而降低油墨黏度，同时也保证油墨由下至上的运动状态，便于实现油墨内气泡的去除。

本发明中未全部公开的内容为本领域技术人员公知的现有常识，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。