一种整经轴刹车装置的制作方法

1.本技术涉及纺织机械的技术领域，尤其是涉及一种整经轴刹车装置。


背景技术：

2.整经是将一定根数的经纱按规定的长度和宽度平行卷绕在经轴上的工艺过程，经过整经的经纱供浆纱和穿经之用。整经要求各根经纱张力相等，在经轴上均匀分布。整经轴是用于整经的设备，一般包括送线盘、张力调节机构、断线检测机构和整经轴，多根经线从送线盘经张力调节机构和断线检测机构后卷绕至整经轴上。
3.目前在纺织领域内，一些小样的制作或中高档纺织品的手工加工中，用到的整经机械为纯手工，整经轴的刹车装置也是人工通过手工操作相关设备对整经轴进行刹车。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为现有的整经轴刹车装置刹车效率低下，会造成整经轴不能及时停车，导致整经轴上的经纱收卷过多。


技术实现要素：

5.为了实现对整经轴的及时刹车，本技术提供一种整经轴刹车装置。
6.本技术提供的一种整经轴刹车装置采用如下的技术方案：
7.一种整经轴刹车装置，包括机架，所述机架上端设置有壳体，所述壳体内转动连接有对整经轴进行抱刹的第一刹车片，所述第一刹车片用于与整经轴的圆周面相抵接，所述壳体的外侧设置有驱动刹车片抱紧的驱动组件。
8.通过采用上述技术方案，驱动组件为第一刹车片提供驱动力，第一刹车片在驱动组件的驱动下对整经轴进行抱紧刹车，使用者可根据需求，对整经轴进行及时刹车，避免整经轴上的经纱收卷过多。
9.可选的，所述第一刹车片设置有两片，两片所述第一刹车片关于壳体的直径对称设置于壳体内。
10.通过采用上述技术方案，两片刹车片将整经轴的圆周面包围，大大提高了刹车效率，缩短了刹车时间。
11.可选的，所述第一刹车片的端头转动连接有滚轮，两个所述滚轮之间设置有导块，所述导块与壳体转动连接，所述导块设置为s形，所述导块包括两个导面，所述导面始终与相邻的滚轮相抵接。
12.通过采用上述技术方案，在对整经轴进行刹车时，导块的转动可以使得两片第一刹车片相互靠近，对整经轴进行刹车，刹车完毕后，导块转动使得两片第一刹车片相互远离，滚轮的设置可以使得滚轮与导块在抵接移动的过程中更为顺畅，减少了二者之间的摩擦力。
13.可选的，所述两片刹车片之间设置有第一弹簧，所述第一弹簧的两
14.端和与之对应的第一刹车片固定连接。
15.通过采用上述技术方案，刹车片对整经轴进行刹车时，第一弹簧被压缩，刹车完毕
后，第一弹簧的弹性势能释放，对两片刹车片的复位起辅助作用。
16.可选的，所述驱动组件包括可伸缩油缸，所述可伸缩油缸与机架固接，所述可伸缩油缸的活塞杆端头铰接有转动板，所述转动板上固定连接有驱动杆，所述驱动杆穿过壳体且与壳体侧壁转动连接，所述驱动杆的另一端与导块固接。
17.通过采用上述技术方案，对整经轴刹车时，启动可伸缩油缸，可伸缩油缸的活塞杆向内缩回，可伸缩油缸的活塞杆带动转动板转动，转动板带动驱动杆转动，驱动杆带动导块转动，导块转动带动刹车片对整经轴进行抱刹。
18.可选的，所述第一刹车片靠近壳体的侧壁上设置有缓冲层。
19.通过采用上述技术方案，在停止刹车的时候，防止刹车片复位时直接撞击壳体，缓冲层可起到一定缓冲作用。
20.可选的，所述第一刹车片靠近整经轴的侧壁上设置有耐磨层。
21.通过采用上述技术方案，耐磨层的设置可以避免在刹车的过程中整经轴与刹车片直接接触，增加了刹车片的使用寿命。
22.可选的，所述整经轴包括轴盘，所述机架上端设置有l形板，所述l形板上滑移连接有两片用于对轴盘两端面进行抵接的第二刹车片，所述l形板上设置有用于驱动第二刹车片滑移的油压组件。
23.通过采用上述技术方案，油压组件驱动第二刹车片滑移，与第一刹车片同时对整经轴进行刹车，进一步增强了刹车效果。
24.可选的，所述油压组件包括固定杆，所述l形板上固定连接有导向杆，所述第二刹车片与导向杆滑移连接，所述第二刹车片背离轴盘的一侧固定连接有顶紧杆，所述固定杆内开设有储油腔，所述顶紧杆滑移穿设在固定杆内，所述固定杆上连通有油管，所述油管与储油腔连通，所述油管的另一端连接有压油泵，所述压油泵与l形板固接。
25.通过采用上述技术方案，刹车时，压油泵启动，通过油管向固定杆内泵油，顶紧杆被推出，带动第二刹车片向靠近轴盘的方向移动，相对设置的两片第二刹车片对轴盘进行夹紧，对整经轴进行刹车。
26.可选的，两片所述第二刹车片之间设置有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与相邻的第二刹车片固接。
27.通过采用上述技术方案，刹车时，第二弹簧被压缩，刹车完毕后，第二弹簧的弹性势能释放，辅助两片第二刹车片复位。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.驱动组件为第一刹车片提供驱动力，第一刹车片在驱动组件的驱动下对整经轴进行抱紧刹车，使用者可根据需求，对整经轴进行及时刹车，避免整经轴上的经纱收卷过多；
30.2.油压组件驱动第二刹车片滑移，与第一刹车片同时对整经轴进行刹车，进一步增强了刹车效果；
31.3.耐磨层的设置可以避免在刹车的过程中整经轴与刹车片直接接触，增加了刹车片的使用寿命。
附图说明
32.图1是用于体现一种整经轴刹车装置使用状态的整体结构示意图。
33.图2是一种整经轴刹车装置的整体结构示意图。
34.图3是用于体现壳体内部部件的结构示意图。
35.图4是用于体现壳体外部部件的结构示意图。
36.图5是用于体现油压组件的结构示意图。
37.附图标记说明：1、整经轴；2、轴盘；3、机架；4、壳体；5、第一刹车片；6、驱动组件；61、可伸缩油缸；62、转动板；63、驱动杆；64、导块；65、滚轮；7、第一弹簧；8、耐磨层；9、缓冲层；10、第二刹车片；11、l形板；12、导向杆；13、油压组件；131、顶紧杆；132、固定杆；133、油管；134、压油泵；14、第二弹簧。
具体实施方式
38.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种整经轴刹车装置。
40.参照图1和图2，一种整经轴刹车装置包括两个机架3，两个机架3对称设置在整经轴1两端，机架3上端均固定连接有壳体4，壳体4位于整经轴1轴端的外侧，壳体4内转动连接有用于抱刹整经轴1轴端的第一刹车片5，机架3上端设置有驱动第一刹车片5抱刹的驱动组件6。整经轴1包括轴盘2，轴盘2两端面均滑移连接有第二刹车片10，机架3上端均固定连接有l形板11，l形板11上均滑移连接有两片对轴盘2两端面进行抵紧的第二刹车片10，l形板11上设置有有驱动第二刹车片10滑移的油压组件13。
41.参照图1和图3，第一刹车片5设置为下端开口的扇形体，第一刹车片5的一端与壳体4转动连接，第一刹车片5设置有两片，两片第一刹车片5关于壳体4的直径对称上下设置于壳体4内，将整经轴1的轴端包围，第一刹车片5靠近整经轴1的侧壁上固定连接有耐磨层8，第一刹车片5靠近壳体4的侧壁上固定连接有缓冲层9，两片第一刹车片5之间设置有第一弹簧7，第一弹簧7的一端与上方的第一刹车片5固定连接，第一弹簧7的另一端与下方的第一刹车片5固定连接。
42.参照图3和图4，驱动组件6包括可伸缩油缸61，可伸缩油缸61与机架3固定连接，可伸缩油缸61的活塞杆端头铰接有转动板62，转动板62上固定连接有驱动杆63，驱动杆63穿过壳体4并且与壳体4的侧壁转动连接，驱动杆63的另一端转动连接有导块64，导块64同时与壳体4的侧壁转动连接，第一刹车片5的另一端转动连接有滚轮65，导块64的截面为s形，导块64包括两个用于与滚轮65始终抵接的导面。
43.参照图3和图4，在对整经轴1进行刹车时，可伸缩油缸61的活塞杆缩回，可伸缩油缸61的活塞杆带动转动板62转动，转动板62带动驱动杆63转动，驱动杆63驱动导块64转动，导块64转动，使得两片第一刹车片5同时对整经轴1的轴端进行抱刹。同时，耐磨层8的设置可以使得第一刹车片5对整经轴1抱刹时，对第一刹车片5起保护作用，延长第一刹车片5的使用寿命。刹车结束时，可伸缩油缸61的活塞杆反向动作，被压缩的第一弹簧7释放弹性势能，使得两片第一刹车片5更好的复位，缓冲层9的设置防止第一刹车片5复位时与壳体4发生碰撞。
44.参照图1和图5，l形板11上固定连接有导向杆12，第二刹车片10与导向杆12滑移连
接，油压组件13包括顶紧杆131，顶紧杆131与第二刹车片10背离轴盘2的侧壁固定连接，l形板11上固定连接有固定杆132，固定杆132内开设有储油腔，顶紧杆131与固定杆132滑移连接，固定杆132上连接有油管133，油管133的一端与储油腔连通，油管133的另一端连接有压油泵134，压油泵134与l形板11固定连接。两片第二刹车片10之间设置有第二弹簧14，第二弹簧14的端头和与之对应的第二刹车片10固定连接。
45.参照图1和图5，启动压油泵134，压油泵134将油液泵入到储油腔中，顶紧杆131在油液的压力下顶出，两片第二刹车片10向相互靠近的方向移动，与轴盘2的端面相抵接，对整经轴1进行刹车，此时，第二弹簧14被压缩。刹车结束后，压油泵134反向动作，第二弹簧14的弹性势能释放，第二刹车片10复位。
46.本技术实施例一种整经轴刹车装置的实施原理为：使用者在对整经轴1进行刹车时，可伸缩油缸61与压油泵134同时作业。可伸缩油缸61启动，可伸缩油缸61的活塞杆缩回，可伸缩油缸61的活塞杆带动转动板62转动，转动板62带动驱动杆63转动，进而带动导块64发生转动，由于导块64始终与第一刹车片5端头的滚轮65相抵接，两片第一刹车片5对整经轴1的轴端进行抱刹；同时，压油泵134启动，压油泵134将油液通过油管133泵入到储油腔中，顶紧杆131在油液的压力作用下向外滑移推出，两片第二刹车片10对整经轴1的轴盘2进行抱刹。第一刹车片5以及第二刹车片10的同时作用，实现了对整经轴1的刹车。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。