专利名称：一种压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种压缩机，属于压缩机的改造技术。
背景技术：
现有旋转式压缩机一般包括密闭壳体、电机部件、压缩部件等。密闭壳体上设置有 吸气管和排气管。压缩部件包括气缸、滑片、活塞、主轴承、副轴、曲轴等。气缸与安装在气 缸上下两端的主、副轴承构成密闭的压缩腔，活塞套在曲轴偏心部，滑片安装在气缸上开设 的滑片槽内。压缩机工作时，电机驱动套在曲轴上的电机转子转动，曲轴旋转，带动套在偏 心部上的活塞沿气缸内壁滚动，当活塞在工作腔内滚动时，滑片在弹簧的作用下其前端保 持与活塞外圆紧密接触，从而滑片及活塞与气缸内壁的切点将气缸内腔分割为吸气腔和压 缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着活塞转动而变化，压缩腔内气体的压力则随 着压缩腔减小而增大，从而实现压缩机吸气、压缩、排气过程。现有旋转式压缩机的工作过程中，由于被压缩气体与机油同时存在于压缩腔内， 并且压缩气体与机油之间必需存在互溶的特性，压缩完了后的气体会携带大量的机油，并 随着排气的过程排出压缩机；对于排出油量的多少，称之为压缩机的吐油量，吐油量是衡量 压缩机性能的重要指标之一；对于部分吐油量大的压缩机，如果在气体排出压缩机之前不 能将压缩气体和机油进行及时的分离，会带来两个不良的影响，首先一个是吐油量大的情 况下，循环系统返回油量少于压缩机吐出油量，存在于压缩机内下壳体油池的油会入不敷 出，油量会越来越少，影响压缩机的润滑及密封，对压缩机的使用寿命及压缩效率造成严重 的不良影响；另外一个是吐油量大的情况下，大部分油会存在于压缩机外部的管路及循环 系统中，油膜会影响系统的正常工作，包括影响系统的正常换热等，造成系统的不良。
实用新型内容本实用新型的目的在于考虑上述问题而提供一种在油气混合的压缩气体排出压 缩机之前，将其中的机油及时的分离出来，减少排出气体的含油量，从而降低压缩机的吐油 量的压缩机。本实用新型设计合理，结构简单，方便实用。本实用新型的技术方案是本实用新型的压缩机包括有上壳体、主壳体、电机、曲 轴、主轴承、副轴承、下壳、活塞、气缸、电机转子，气缸置于上壳体、主壳体、下壳所围成的中 空腔体内，且气缸与安装在气缸上下两端的主轴承、副轴承构成密闭的压缩腔，压缩腔与置 于壳体外侧的储液器相通，电机的电机转子套在曲轴上，活塞套在曲轴的偏心部，滑片安装 在气缸上开设的滑片槽内，其中电机转子的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之 前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。上述油分离机构为装在电机转子上部的转子圆片盖。上述转子圆片盖的主体是平面，或是平面与杯体的组合。上述电机转子上端固装有转子圆片，转子圆片盖置于转子圆片上，并通过其侧面 所设的卡扣与转子圆片卡压紧固。[0009]上述卡扣的数量是2个或2个以上。上述转子圆片设有通孔，电机转子上端设有铆接柱，转子圆片通过通孔及铆接柱 配合铆接在电机转子的上端。上述转子圆片盖其中一个平面开出通孔，利用该通孔与电机转子上部的铆接柱直 接铆接紧固，或采用另外增加铆钉穿过通孔与电机转子进行铆接紧固，铆接点的数量是1 个或1个以上。上述转子圆片盖的中心是封闭，或是有通孔。上述转子圆片盖的平面均布设置有若干孔，孔为凸孔或凹孔，凸孔或凹孔的形状 是四边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主 体旋转半径方向夹角范围由0° 180°。上述转子圆片盖所用的材料是金属板材，材料厚度大于等于0. 1mm。上述转子圆片盖的平面均布设置有若干翻边，翻边的形状是四边形，或是圆形或 是曲边形状与直边的组合，翻边沿转子圆片盖外径方向向外散开，分布在转子圆片盖的圆 周上。本实用新型由于采用在压缩机的电机转子上部设置有转子圆片盖的结构，改变压 缩机上部空间气体的流动方向及流速，产生良好的油分离作用，使分离出来的油通过电机、 主壳体壁返回压缩机下壳体的油池中，减少了压缩机的吐油量，同时保证了压缩机的使用 寿命及效率；本实用新型与现有的其它吐油量控制技术相比，其优势是能有效的降低压 缩机的吐油量，转子圆片盖的结构简单，便于大批量生产，转子圆片盖与电机转子之间装配 方便，对压缩机的生产效率不产生影响，能有效的提高压缩机的品质和信赖性，同时有利于 压缩机使用系统的效率发挥。本实用新型是一种设计巧妙，性能优良，方便实用的压缩机。
图1为本实用新型的压缩机的装配剖视图；图2-1为本实用新型实施例1的转子圆片盖的结构示意图；图2-2为图2-1的剖视图；图2-3为本实用新型实施例2的转子圆片盖的结构示意图；图2-4为图2-3的剖视图；图3-1为本实用新型实施例1及实施例2的电机转子上部的转子圆片的结构示意 图；图3-2为图3-1的俯视图；图3-3为本实用新型实施例1的转子圆片盖与转子圆片的卡扣装配图；图3-4为本实用新型实施例2的转子圆片盖与转子圆片的卡扣装配图；图4-1为本实用新型实施例3的转子圆片盖的结构示意图；图4-2为图4-1的剖视图；图4-3为本实用新型实施例3的转子圆片盖铆接在电机转子上部的结构示意图；图5、6、7分别为本实用新型的转子圆片盖上开孔的三种角度示意图；图8-1为本实用新型实施例4的转子圆片盖的结构示意图；图8-2为图8-1的剖视图；[0032]图9-1为本实用新型实施例5的转子圆片盖的结构示意图；图9-2为图9-1的剖视具体实施方式
实施例1 本实用新型压缩机的结构示意图如图1、2-1、2-2、3-1、3-2、3_3所示，包括有上壳 体1、主壳体3、电机4、曲轴5、主轴承6、副轴承7、下壳8、活塞9、气缸10、电机转子12，气 缸10置于上壳体1、主壳体3、下壳8所围成的中空腔体内，且气缸10与安装在气缸10上 下两端的主轴承6、副轴承7构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器11相通， 电机4的电机转子12套在曲轴5上，活塞9套在曲轴5的偏心部，滑片安装在气缸10上开 设的滑片槽内，其中电机转子12的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其 中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。本实施例中，上述油分离机构为转子圆片盖2，转子圆片盖2的主体采用平面与杯 体的组合结构。上述电机转子12上端固装有转子圆片15，转子圆片盖2置于转子圆片15 上，并通过其侧面所设的3个卡扣21与转子圆片15卡压紧固。本实施例中，上述转子圆片 15设有通孔，电机转子12上端设有铆接柱121，转子圆片15通过通孔及铆接柱121配合铆 接在电机转子12的上端。上述转子圆片盖2的平面上均布设置有8个孔24，孔24为凸孔，凸孔的形状是四 边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主体旋 转半径方向夹角范围由0° 180°，本实施例中，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主 体旋转半径方向夹角范围为90°、45°、135°，如图5、6、7所示。根据需要，上述转子圆片 盖2的中心可以是中心封闭的形式，也可以在中心开设有通孔23 ；中心封闭的形式更有利 于挡住由曲轴(5)中心喷射出来的机油，进一步改善吐油量；当曲轴5中心没有出现喷射机 油的现象时，中心设有通孔23的形式更有利于排气的顺畅；上述转子圆片盖所用的材料是 金属板材，材料厚度大于等于0.1mm。本实施例中，材料厚度等于0.1mm。所用的材料可以 是SK5、SPHC、SPHD以及其它适用于冲压拉伸成型用的金属板材。本实用新型的工作原理如下压缩机工作时，电机4驱动套在曲轴5上的电机转子 12转动，曲轴5旋转，带动套在偏心部上的活塞9沿气缸内壁滚动，当活塞9在工作腔内滚 动时，滑片在弹簧的作用下其前端保持与活塞外圆紧密接触，从而滑片及活塞与气缸内壁 的切点将气缸内腔分割为吸气腔和压缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着活塞转 动而变化，压缩腔内气体的压力则随着压缩腔减小而增大，从而实现压缩机吸气、压缩、排 气过程，装在电机转子12上部的油分离机构2在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将 其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量，从而降低压缩机的吐油量，其具体的油 分离原理是一个方面通过设置在转子圆片盖2上的凸孔24，对流经电机转子12上部的油 气混合气体进行扰动，使得一部分油气混合的气体与凸孔24进行充分碰撞，其中质量相对 较大的机油在碰撞后停留在转子圆片盖2上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过 电机转子12的内外部返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量 减少；另一方面通过转子圆片盖2上的凸孔24的扰动作用，将另外一部分没有直接与凸孔 24碰撞的油气混合气体往外甩出，打向电机4上的端部线包及主壳体3，当油气混合的气体与电机4的端部线包及主壳体3发生碰撞后，同样将质量相对较大的机油停留在线包及壳 体壁面上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过电机4与主壳体3之间的间隙返回压 缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量减少。实施例2 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖的安装结构，如图2-3、2-4、3_4所 示，本实施例中转子圆片盖2上没有实施例1的凸孔24，取而代之的是翻边25，装配方式与 实施例1相同，具体的油分离原理是一个方面通过设置在转子圆片盖2上的翻边25，对流 经电机转子12上部的油气混合气体进行扰动，使得一部分油气混合的气体与翻边25进行 充分碰撞，其中质量相对较大的机油在碰撞后停留在转子圆片盖2上，达到油气分离的效 果，分离出来的油滴通过电机转子12的内外部返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳 体1排出的气体中含油量减少；另一方面通过转子圆片盖2上的翻边25的扰动作用，将另 外一部分没有直接与翻边25碰撞的油气混合气体往外甩出，打向电机4上的端部线包及主 壳体3，当油气混合的气体与电机4的端部线包及主壳体3发生碰撞后，同样将质量相对较 大的机油停留在线包及壳体壁面上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过电机4与 主壳体3之间的间隙返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量 减少，其它结构及工作原理与实施例1相同。实施例3:本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的安装结构，如图4-1、4-2、4_3 所示，本实施例中电机转子12上端没有安装转子圆片3，而是在转子圆片盖2平面上开出通 孔22，利用该通孔22与电机转子上部的铆接柱121直接铆接紧固，或采用另外增加铆钉穿 过通孔与电机转子12进行铆接紧固，铆接点的数量是1个或1个以上。其它结构与实施例 1或实施例2相同。实施例4 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的孔结构形式，转子圆片盖2的 安装结构如图8-1、8-2所示，转子圆片盖(2)的平面上所设8个孔24为凹孔。其它结构与 实施例1相同。实施例5 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的结构，如图9-1、9_2所示，上述 转子圆片盖2的主体采用平面结构，其中心同样可以是封闭的形式，也可以是中心设有通 孔的形式。其它结构与实施例1或实施例2相同。
权利要求一种压缩机，包括有上壳体(1)、主壳体(3)、电机(4)、曲轴(5)、主轴承(6)、副轴承(7)、下壳(8)、活塞(9)、气缸(10)、电机转子(12)，气缸(10)置于上壳体(1)、主壳体(3)、下壳(8)所围成的中空腔体内，且气缸(10)与安装在气缸(10)上下两端的主轴承(6)、副轴承(7)构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器(11)相通，电机(4)的电机转子(12)套在曲轴(5)上，活塞(9)套在曲轴(5)的偏心部，滑片安装在气缸(10)上开设的滑片槽内，其特征在于电机转子(12)的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于上述油分离机构为装在电机转子(12)上 部的转子圆片盖(2)。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的主体是平面，或是 平面与杯体的组合。
4.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述电机转子(12)上端固装有转子圆 片(15)，转子圆片盖(2)置于转子圆片(15)上，并通过其侧面所设的卡扣(21)与转子圆片 (15)卡压紧固。
5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于上述卡扣的数量是2个或2个以上。
6.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片(15)设有通孔，电机转子 (12)上端设有铆接柱(121)，转子圆片(15)通过通孔及铆接柱(121)配合铆接在电机转子 (12)上端。
7.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)其中一个平面开出 通孔(22)，利用该通孔(22)与电机转子上部的铆接柱(121)直接铆接紧固，或采用另外增 加铆钉穿过通孔与电机转子(12)进行铆接紧固，铆接点的数量是1个或1个以上。
8.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的中心 是封闭，或是有通孔。
9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖所用的材料是金属板 材，材料厚度大于等于0. 1mm。
10.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的平面 均布设置有若干孔(24)，孔(24)为凸孔或凹孔，凹凸孔的形状是四边形，或是圆形或是曲 边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主体旋转半径方向夹角范围由 0° 180°。
11.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的平面 均布设置有若干翻边(25)，翻边(25)的形状是四边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组 合，翻边(25)沿转子圆片盖(2)外径方向向外散开，分布在转子圆片盖(2)的圆周上。
专利摘要本实用新型是一种压缩机。包括上壳体、主壳体、电机、曲轴、主轴承、副轴承、下壳、活塞、气缸、电机转子，气缸置于上壳体、主壳体、下壳所围成的中空腔体内，且气缸与安装在气缸上下两端的主轴承、副轴承构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器相通，电机的电机转子套在曲轴上，活塞套在曲轴的偏心部，滑片安装在气缸上开设的滑片槽内，其中电机转子的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。本实用新型能有效的降低压缩机的吐油量，转子圆片盖的结构简单，便于大批量生产，转子圆片盖与电机转子之间装配方便，对压缩机的生产效率不产生影响，能有效的提高压缩机的品质和信赖性，同时有利于压缩机使用系统的效率发挥。
文档编号F04C29/02GK201636010SQ200920351420
公开日2010年11月17日 申请日期2009年12月29日 优先权日2009年9月23日
发明者丁婧姝, 孟亮, 廖成伟, 郑重言 申请人:广东美芝制冷设备有限公司
技术领域：
本实用新型是一种压缩机，属于压缩机的改造技术。
背景技术：
现有旋转式压缩机一般包括密闭壳体、电机部件、压缩部件等。密闭壳体上设置有 吸气管和排气管。压缩部件包括气缸、滑片、活塞、主轴承、副轴、曲轴等。气缸与安装在气 缸上下两端的主、副轴承构成密闭的压缩腔，活塞套在曲轴偏心部，滑片安装在气缸上开设 的滑片槽内。压缩机工作时，电机驱动套在曲轴上的电机转子转动，曲轴旋转，带动套在偏 心部上的活塞沿气缸内壁滚动，当活塞在工作腔内滚动时，滑片在弹簧的作用下其前端保 持与活塞外圆紧密接触，从而滑片及活塞与气缸内壁的切点将气缸内腔分割为吸气腔和压 缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着活塞转动而变化，压缩腔内气体的压力则随 着压缩腔减小而增大，从而实现压缩机吸气、压缩、排气过程。现有旋转式压缩机的工作过程中，由于被压缩气体与机油同时存在于压缩腔内， 并且压缩气体与机油之间必需存在互溶的特性，压缩完了后的气体会携带大量的机油，并 随着排气的过程排出压缩机；对于排出油量的多少，称之为压缩机的吐油量，吐油量是衡量 压缩机性能的重要指标之一；对于部分吐油量大的压缩机，如果在气体排出压缩机之前不 能将压缩气体和机油进行及时的分离，会带来两个不良的影响，首先一个是吐油量大的情 况下，循环系统返回油量少于压缩机吐出油量，存在于压缩机内下壳体油池的油会入不敷 出，油量会越来越少，影响压缩机的润滑及密封，对压缩机的使用寿命及压缩效率造成严重 的不良影响；另外一个是吐油量大的情况下，大部分油会存在于压缩机外部的管路及循环 系统中，油膜会影响系统的正常工作，包括影响系统的正常换热等，造成系统的不良。
实用新型内容本实用新型的目的在于考虑上述问题而提供一种在油气混合的压缩气体排出压 缩机之前，将其中的机油及时的分离出来，减少排出气体的含油量，从而降低压缩机的吐油 量的压缩机。本实用新型设计合理，结构简单，方便实用。本实用新型的技术方案是本实用新型的压缩机包括有上壳体、主壳体、电机、曲 轴、主轴承、副轴承、下壳、活塞、气缸、电机转子，气缸置于上壳体、主壳体、下壳所围成的中 空腔体内，且气缸与安装在气缸上下两端的主轴承、副轴承构成密闭的压缩腔，压缩腔与置 于壳体外侧的储液器相通，电机的电机转子套在曲轴上，活塞套在曲轴的偏心部，滑片安装 在气缸上开设的滑片槽内，其中电机转子的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之 前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。上述油分离机构为装在电机转子上部的转子圆片盖。上述转子圆片盖的主体是平面，或是平面与杯体的组合。上述电机转子上端固装有转子圆片，转子圆片盖置于转子圆片上，并通过其侧面 所设的卡扣与转子圆片卡压紧固。[0009]上述卡扣的数量是2个或2个以上。上述转子圆片设有通孔，电机转子上端设有铆接柱，转子圆片通过通孔及铆接柱 配合铆接在电机转子的上端。上述转子圆片盖其中一个平面开出通孔，利用该通孔与电机转子上部的铆接柱直 接铆接紧固，或采用另外增加铆钉穿过通孔与电机转子进行铆接紧固，铆接点的数量是1 个或1个以上。上述转子圆片盖的中心是封闭，或是有通孔。上述转子圆片盖的平面均布设置有若干孔，孔为凸孔或凹孔，凸孔或凹孔的形状 是四边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主 体旋转半径方向夹角范围由0° 180°。上述转子圆片盖所用的材料是金属板材，材料厚度大于等于0. 1mm。上述转子圆片盖的平面均布设置有若干翻边，翻边的形状是四边形，或是圆形或 是曲边形状与直边的组合，翻边沿转子圆片盖外径方向向外散开，分布在转子圆片盖的圆 周上。本实用新型由于采用在压缩机的电机转子上部设置有转子圆片盖的结构，改变压 缩机上部空间气体的流动方向及流速，产生良好的油分离作用，使分离出来的油通过电机、 主壳体壁返回压缩机下壳体的油池中，减少了压缩机的吐油量，同时保证了压缩机的使用 寿命及效率；本实用新型与现有的其它吐油量控制技术相比，其优势是能有效的降低压 缩机的吐油量，转子圆片盖的结构简单，便于大批量生产，转子圆片盖与电机转子之间装配 方便，对压缩机的生产效率不产生影响，能有效的提高压缩机的品质和信赖性，同时有利于 压缩机使用系统的效率发挥。本实用新型是一种设计巧妙，性能优良，方便实用的压缩机。
图1为本实用新型的压缩机的装配剖视图；图2-1为本实用新型实施例1的转子圆片盖的结构示意图；图2-2为图2-1的剖视图；图2-3为本实用新型实施例2的转子圆片盖的结构示意图；图2-4为图2-3的剖视图；图3-1为本实用新型实施例1及实施例2的电机转子上部的转子圆片的结构示意 图；图3-2为图3-1的俯视图；图3-3为本实用新型实施例1的转子圆片盖与转子圆片的卡扣装配图；图3-4为本实用新型实施例2的转子圆片盖与转子圆片的卡扣装配图；图4-1为本实用新型实施例3的转子圆片盖的结构示意图；图4-2为图4-1的剖视图；图4-3为本实用新型实施例3的转子圆片盖铆接在电机转子上部的结构示意图；图5、6、7分别为本实用新型的转子圆片盖上开孔的三种角度示意图；图8-1为本实用新型实施例4的转子圆片盖的结构示意图；图8-2为图8-1的剖视图；[0032]图9-1为本实用新型实施例5的转子圆片盖的结构示意图；图9-2为图9-1的剖视具体实施方式
实施例1 本实用新型压缩机的结构示意图如图1、2-1、2-2、3-1、3-2、3_3所示，包括有上壳 体1、主壳体3、电机4、曲轴5、主轴承6、副轴承7、下壳8、活塞9、气缸10、电机转子12，气 缸10置于上壳体1、主壳体3、下壳8所围成的中空腔体内，且气缸10与安装在气缸10上 下两端的主轴承6、副轴承7构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器11相通， 电机4的电机转子12套在曲轴5上，活塞9套在曲轴5的偏心部，滑片安装在气缸10上开 设的滑片槽内，其中电机转子12的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其 中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。本实施例中，上述油分离机构为转子圆片盖2，转子圆片盖2的主体采用平面与杯 体的组合结构。上述电机转子12上端固装有转子圆片15，转子圆片盖2置于转子圆片15 上，并通过其侧面所设的3个卡扣21与转子圆片15卡压紧固。本实施例中，上述转子圆片 15设有通孔，电机转子12上端设有铆接柱121，转子圆片15通过通孔及铆接柱121配合铆 接在电机转子12的上端。上述转子圆片盖2的平面上均布设置有8个孔24，孔24为凸孔，凸孔的形状是四 边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主体旋 转半径方向夹角范围由0° 180°，本实施例中，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主 体旋转半径方向夹角范围为90°、45°、135°，如图5、6、7所示。根据需要，上述转子圆片 盖2的中心可以是中心封闭的形式，也可以在中心开设有通孔23 ；中心封闭的形式更有利 于挡住由曲轴(5)中心喷射出来的机油，进一步改善吐油量；当曲轴5中心没有出现喷射机 油的现象时，中心设有通孔23的形式更有利于排气的顺畅；上述转子圆片盖所用的材料是 金属板材，材料厚度大于等于0.1mm。本实施例中，材料厚度等于0.1mm。所用的材料可以 是SK5、SPHC、SPHD以及其它适用于冲压拉伸成型用的金属板材。本实用新型的工作原理如下压缩机工作时，电机4驱动套在曲轴5上的电机转子 12转动，曲轴5旋转，带动套在偏心部上的活塞9沿气缸内壁滚动，当活塞9在工作腔内滚 动时，滑片在弹簧的作用下其前端保持与活塞外圆紧密接触，从而滑片及活塞与气缸内壁 的切点将气缸内腔分割为吸气腔和压缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着活塞转 动而变化，压缩腔内气体的压力则随着压缩腔减小而增大，从而实现压缩机吸气、压缩、排 气过程，装在电机转子12上部的油分离机构2在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将 其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量，从而降低压缩机的吐油量，其具体的油 分离原理是一个方面通过设置在转子圆片盖2上的凸孔24，对流经电机转子12上部的油 气混合气体进行扰动，使得一部分油气混合的气体与凸孔24进行充分碰撞，其中质量相对 较大的机油在碰撞后停留在转子圆片盖2上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过 电机转子12的内外部返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量 减少；另一方面通过转子圆片盖2上的凸孔24的扰动作用，将另外一部分没有直接与凸孔 24碰撞的油气混合气体往外甩出，打向电机4上的端部线包及主壳体3，当油气混合的气体与电机4的端部线包及主壳体3发生碰撞后，同样将质量相对较大的机油停留在线包及壳 体壁面上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过电机4与主壳体3之间的间隙返回压 缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量减少。实施例2 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖的安装结构，如图2-3、2-4、3_4所 示，本实施例中转子圆片盖2上没有实施例1的凸孔24，取而代之的是翻边25，装配方式与 实施例1相同，具体的油分离原理是一个方面通过设置在转子圆片盖2上的翻边25，对流 经电机转子12上部的油气混合气体进行扰动，使得一部分油气混合的气体与翻边25进行 充分碰撞，其中质量相对较大的机油在碰撞后停留在转子圆片盖2上，达到油气分离的效 果，分离出来的油滴通过电机转子12的内外部返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳 体1排出的气体中含油量减少；另一方面通过转子圆片盖2上的翻边25的扰动作用，将另 外一部分没有直接与翻边25碰撞的油气混合气体往外甩出，打向电机4上的端部线包及主 壳体3，当油气混合的气体与电机4的端部线包及主壳体3发生碰撞后，同样将质量相对较 大的机油停留在线包及壳体壁面上，达到油气分离的效果，分离出来的油滴通过电机4与 主壳体3之间的间隙返回压缩机下壳体8的油池中，使通过上壳体1排出的气体中含油量 减少，其它结构及工作原理与实施例1相同。实施例3:本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的安装结构，如图4-1、4-2、4_3 所示，本实施例中电机转子12上端没有安装转子圆片3，而是在转子圆片盖2平面上开出通 孔22，利用该通孔22与电机转子上部的铆接柱121直接铆接紧固，或采用另外增加铆钉穿 过通孔与电机转子12进行铆接紧固，铆接点的数量是1个或1个以上。其它结构与实施例 1或实施例2相同。实施例4 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的孔结构形式，转子圆片盖2的 安装结构如图8-1、8-2所示，转子圆片盖(2)的平面上所设8个孔24为凹孔。其它结构与 实施例1相同。实施例5 本实施例与实施例1不同之处在于转子圆片盖2的结构，如图9-1、9_2所示，上述 转子圆片盖2的主体采用平面结构，其中心同样可以是封闭的形式，也可以是中心设有通 孔的形式。其它结构与实施例1或实施例2相同。
权利要求一种压缩机，包括有上壳体(1)、主壳体(3)、电机(4)、曲轴(5)、主轴承(6)、副轴承(7)、下壳(8)、活塞(9)、气缸(10)、电机转子(12)，气缸(10)置于上壳体(1)、主壳体(3)、下壳(8)所围成的中空腔体内，且气缸(10)与安装在气缸(10)上下两端的主轴承(6)、副轴承(7)构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器(11)相通，电机(4)的电机转子(12)套在曲轴(5)上，活塞(9)套在曲轴(5)的偏心部，滑片安装在气缸(10)上开设的滑片槽内，其特征在于电机转子(12)的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于上述油分离机构为装在电机转子(12)上 部的转子圆片盖(2)。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的主体是平面，或是 平面与杯体的组合。
4.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述电机转子(12)上端固装有转子圆 片(15)，转子圆片盖(2)置于转子圆片(15)上，并通过其侧面所设的卡扣(21)与转子圆片 (15)卡压紧固。
5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于上述卡扣的数量是2个或2个以上。
6.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片(15)设有通孔，电机转子 (12)上端设有铆接柱(121)，转子圆片(15)通过通孔及铆接柱(121)配合铆接在电机转子 (12)上端。
7.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)其中一个平面开出 通孔(22)，利用该通孔(22)与电机转子上部的铆接柱(121)直接铆接紧固，或采用另外增 加铆钉穿过通孔与电机转子(12)进行铆接紧固，铆接点的数量是1个或1个以上。
8.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的中心 是封闭，或是有通孔。
9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖所用的材料是金属板 材，材料厚度大于等于0. 1mm。
10.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的平面 均布设置有若干孔(24)，孔(24)为凸孔或凹孔，凹凸孔的形状是四边形，或是圆形或是曲 边形状与直边的组合，孔的凸起部开口方向与转子圆片盖的主体旋转半径方向夹角范围由 0° 180°。
11.根据权利要求2至7任一项所述的压缩机，其特征在于上述转子圆片盖(2)的平面 均布设置有若干翻边(25)，翻边(25)的形状是四边形，或是圆形或是曲边形状与直边的组 合，翻边(25)沿转子圆片盖(2)外径方向向外散开，分布在转子圆片盖(2)的圆周上。
专利摘要本实用新型是一种压缩机。包括上壳体、主壳体、电机、曲轴、主轴承、副轴承、下壳、活塞、气缸、电机转子，气缸置于上壳体、主壳体、下壳所围成的中空腔体内，且气缸与安装在气缸上下两端的主轴承、副轴承构成密闭的压缩腔，压缩腔与置于壳体外侧的储液器相通，电机的电机转子套在曲轴上，活塞套在曲轴的偏心部，滑片安装在气缸上开设的滑片槽内，其中电机转子的上部装有在油气混合的压缩气体排出压缩机之前，将其中的机油及时分离出来，减少排出气体的含油量的油分离机构。本实用新型能有效的降低压缩机的吐油量，转子圆片盖的结构简单，便于大批量生产，转子圆片盖与电机转子之间装配方便，对压缩机的生产效率不产生影响，能有效的提高压缩机的品质和信赖性，同时有利于压缩机使用系统的效率发挥。
文档编号F04C29/02GK201636010SQ200920351420
公开日2010年11月17日 申请日期2009年12月29日 优先权日2009年9月23日
发明者丁婧姝, 孟亮, 廖成伟, 郑重言 申请人:广东美芝制冷设备有限公司
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