专利名称：用于轴向柱塞泵或马达的端面配流盘的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种其上开有两个对称腰形槽的端面配流盘，它可用于所有端面配流式的轴向柱塞泵或马达。
现有的端面配流轴向柱塞泵或马达所有的配流副结构，可分为两大类，一类是不带任何辅助支承面和支撑孔的，另一类是带有辅助支承面或支撑孔的，且支撑孔均设置在辅助支承面上的配流副。无论哪一种结构的配流副，从理论分析、实验及实际使用的效果来看，都具有如下共同的缺陷1、缸体与配流盘的最小间隙为零，缸体端面的圆周边与配流盘直接接触，因而在配流副上形成摩擦磨损，粘着磨损及烧伤，降低了该类泵或马达的机械效率；2、配流副最小间隙的位置偏离腰形排油腔的对称中心线，从而增大了该类泵或马达的内泄漏，导致温升和发热；3、因排油腔两端的间隙状况与工作状况恶劣，使该类泵或马达的抗污染磨损性能降低，缩短了泵或马达的使用寿命；4、现有的带辅助支承面和支撑孔的配流盘及相应的缸体结构复杂，加工困难，且成本高。
本实用新型的目的在于避免上述现有技术中的不足，在保持原配流副中缸体结构不变的情况下，提供一种具有高抗污染性能，可消除烧盘现象，并且结构简单，易于实现的，同时可适用于所有端面配流轴向柱塞泵或马达的配流盘。
本实用新型的目的可以通过以下措施来实现在配流盘排油腔腰形槽外侧密封带上的一定位置设置一定数量和一定大小的强迫压力反馈支撑孔，来调节缸体的力系平衡和倾斜方位，减小端面配流轴向柱塞泵缸体的倾覆力矩。同时，将现有的三角形卸荷槽改为园形卸荷槽，以提高其抗污染性能。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点1、可使因缸体和配流盘直接接触而产生的摩擦磨损和粘着磨损降低到最小，消除烧盘的发生，从而减少了该类泵或马达的输入功率，提高了机械效果，节省了能量；2、使缸体与配流盘的最小间隙的位置处于腰形排油腔的对称位置，从而减少了液压泵或马达的内泄漏，降低了因内泄漏而产生的急剧温升；3、改善了腰形排油腔两端的间隙状况，提高了液压泵或马达的抗污染磨损性能及使用寿命。除此之外，本实用新型还具有结构合理、简单，工艺性好，成本低，易于实现等优点，并且原配流副中的缸体端面不需做任何辅助加工即可实现上述效果。
附
图1为所述配流盘的主视图。
附图2为附
图1中A－A向剖视图附图3为附
图1中B－B向剖视图下面将结合附图对本实用新型作进一步描述该端面配流盘的结构参数如
图1所述，配流盘外密封带的宽度(a＝R3－R1)的取值不应小于7mm；强迫压力反馈支撑孔就设置在排油腔侧外密封带上，其分布范围是以排油腔腰形槽的对称位置为中心线沿周向α±7°～25°以内；支撑孔的数量n可为2～4个，支撑孔的直径D2＝(0.375～0.5)a；支撑孔中心距配流盘中心的距离R2可在(R1＋R3)／2至［R3－(D2＋1)／2］之间取值。将通常所用配流盘的三角形卸荷槽改为圆形卸荷槽，见图2，圆形卸荷槽的最佳直径D1＝2mm，深度为1mm，图3表示的是上述支撑孔与排油腰形槽相通的结构。
权利要求1.一种用于端面配流轴向柱塞泵或马达的配流盘，配流盘上开有两个对称腰形槽，其特征在于，在配流盘的排油腰形槽外侧沿圆周方向设置若干个强迫压力反馈支撑孔。
2.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于，配流盘外密封带的宽度(a＝R3－R1)的取值不应小于7mm。
3.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于(1)强迫压力反馈支撑孔的位置在排油腔侧外密封带上，其分布范围是以排油腔腰形槽的对称位置为中心线沿周向α±7°～25°以内，孔的中心距配流盘中心的距离R2可在(R1＋R3)／2至［R3－(D2＋1)／2］之间取值；(2)强迫压力反馈支撑孔的数量可为2～4个；(3)强迫压力反馈支撑孔的直径D2＝(0.375～0.5)a；
4.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于，两个对称腰形槽两端分别开有圆形卸荷槽。
5.如权利要求4所述的配流盘，其特征在于，所述圆形卸荷槽的直径D1为2mm，深度为1mm。
专利摘要本实用新型采用在配流盘密封带上的一定位置设置一定数量和大小的强迫压力反馈支撑孔以及将原三角形卸荷槽改为圆形卸荷槽，来调节缸体的力系平衡和倾斜方位，减小端面配流轴向柱塞泵(马达)缸体的倾覆力矩，从而将因缸体周边与配流盘直接接触而产生的摩擦磨损和粘着磨损降到最低，消除了烧盘现象，减小了该类泵或马达的内泄漏，并提高了它们抗污染磨损性能及其使用寿命，且工艺性好。成本低，适用于所有端面配流轴向柱塞泵或马达。
文档编号F04B1/12GK2050094SQ8920483
公开日1989年12月27日 申请日期1989年4月25日 优先权日1989年4月25日
发明者赵大庆, 周士瑜 申请人:中国矿业大学北京研究生部
技术领域：
本实用新型涉及一种其上开有两个对称腰形槽的端面配流盘，它可用于所有端面配流式的轴向柱塞泵或马达。
现有的端面配流轴向柱塞泵或马达所有的配流副结构，可分为两大类，一类是不带任何辅助支承面和支撑孔的，另一类是带有辅助支承面或支撑孔的，且支撑孔均设置在辅助支承面上的配流副。无论哪一种结构的配流副，从理论分析、实验及实际使用的效果来看，都具有如下共同的缺陷1、缸体与配流盘的最小间隙为零，缸体端面的圆周边与配流盘直接接触，因而在配流副上形成摩擦磨损，粘着磨损及烧伤，降低了该类泵或马达的机械效率；2、配流副最小间隙的位置偏离腰形排油腔的对称中心线，从而增大了该类泵或马达的内泄漏，导致温升和发热；3、因排油腔两端的间隙状况与工作状况恶劣，使该类泵或马达的抗污染磨损性能降低，缩短了泵或马达的使用寿命；4、现有的带辅助支承面和支撑孔的配流盘及相应的缸体结构复杂，加工困难，且成本高。
本实用新型的目的在于避免上述现有技术中的不足，在保持原配流副中缸体结构不变的情况下，提供一种具有高抗污染性能，可消除烧盘现象，并且结构简单，易于实现的，同时可适用于所有端面配流轴向柱塞泵或马达的配流盘。
本实用新型的目的可以通过以下措施来实现在配流盘排油腔腰形槽外侧密封带上的一定位置设置一定数量和一定大小的强迫压力反馈支撑孔，来调节缸体的力系平衡和倾斜方位，减小端面配流轴向柱塞泵缸体的倾覆力矩。同时，将现有的三角形卸荷槽改为园形卸荷槽，以提高其抗污染性能。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点1、可使因缸体和配流盘直接接触而产生的摩擦磨损和粘着磨损降低到最小，消除烧盘的发生，从而减少了该类泵或马达的输入功率，提高了机械效果，节省了能量；2、使缸体与配流盘的最小间隙的位置处于腰形排油腔的对称位置，从而减少了液压泵或马达的内泄漏，降低了因内泄漏而产生的急剧温升；3、改善了腰形排油腔两端的间隙状况，提高了液压泵或马达的抗污染磨损性能及使用寿命。除此之外，本实用新型还具有结构合理、简单，工艺性好，成本低，易于实现等优点，并且原配流副中的缸体端面不需做任何辅助加工即可实现上述效果。
附
图1为所述配流盘的主视图。
附图2为附
图1中A－A向剖视图附图3为附
图1中B－B向剖视图下面将结合附图对本实用新型作进一步描述该端面配流盘的结构参数如
图1所述，配流盘外密封带的宽度(a＝R3－R1)的取值不应小于7mm；强迫压力反馈支撑孔就设置在排油腔侧外密封带上，其分布范围是以排油腔腰形槽的对称位置为中心线沿周向α±7°～25°以内；支撑孔的数量n可为2～4个，支撑孔的直径D2＝(0.375～0.5)a；支撑孔中心距配流盘中心的距离R2可在(R1＋R3)／2至［R3－(D2＋1)／2］之间取值。将通常所用配流盘的三角形卸荷槽改为圆形卸荷槽，见图2，圆形卸荷槽的最佳直径D1＝2mm，深度为1mm，图3表示的是上述支撑孔与排油腰形槽相通的结构。
权利要求1.一种用于端面配流轴向柱塞泵或马达的配流盘，配流盘上开有两个对称腰形槽，其特征在于，在配流盘的排油腰形槽外侧沿圆周方向设置若干个强迫压力反馈支撑孔。
2.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于，配流盘外密封带的宽度(a＝R3－R1)的取值不应小于7mm。
3.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于(1)强迫压力反馈支撑孔的位置在排油腔侧外密封带上，其分布范围是以排油腔腰形槽的对称位置为中心线沿周向α±7°～25°以内，孔的中心距配流盘中心的距离R2可在(R1＋R3)／2至［R3－(D2＋1)／2］之间取值；(2)强迫压力反馈支撑孔的数量可为2～4个；(3)强迫压力反馈支撑孔的直径D2＝(0.375～0.5)a；
4.如权利要求1所述的配流盘，其特征在于，两个对称腰形槽两端分别开有圆形卸荷槽。
5.如权利要求4所述的配流盘，其特征在于，所述圆形卸荷槽的直径D1为2mm，深度为1mm。
专利摘要本实用新型采用在配流盘密封带上的一定位置设置一定数量和大小的强迫压力反馈支撑孔以及将原三角形卸荷槽改为圆形卸荷槽，来调节缸体的力系平衡和倾斜方位，减小端面配流轴向柱塞泵(马达)缸体的倾覆力矩，从而将因缸体周边与配流盘直接接触而产生的摩擦磨损和粘着磨损降到最低，消除了烧盘现象，减小了该类泵或马达的内泄漏，并提高了它们抗污染磨损性能及其使用寿命，且工艺性好。成本低，适用于所有端面配流轴向柱塞泵或马达。
文档编号F04B1/12GK2050094SQ8920483
公开日1989年12月27日 申请日期1989年4月25日 优先权日1989年4月25日
发明者赵大庆, 周士瑜 申请人:中国矿业大学北京研究生部
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