自行式液压仰拱台车的制作方法

1.本实用新型涉及自行式液压仰拱台车技术领域，更具体的是涉及一种隧道自行式液压仰拱施工台车技术领域，用于隧道的仰拱施工后混凝土的浇筑。


背景技术：

2.目前，隧道仰拱施工多采用小块模板组合并现场进行人工安装，再进行仰拱混凝土的浇筑，仰拱每循环周期约4～5天，模板及支撑杆件多，木板固定困难，拆装时间长，施工效率低、质量控制效果差。
3.传统的仰拱台车设计施工中，混凝土的外观质量很差，小边墙的“跑模”现象未到了解决。仰拱施工的对于隧道的整体施工进度得到了不能得到很好的保障，保证不了隧道的施工工期，又不利于小的投入节约大的成本。
4.现需要设计一种自行式液压仰拱台车而且台车前移至设计位置后，前段的支撑系统落下，根据设计标高位置顶升，调整台车的标高位置，调整到位置后，在仰拱衬砌端头模板安装到位后，通过四组液压油缸的同步行走，将仰拱圆弧模板顶推到设计位置上，再通过可调节杆件对模板进行加固，并对台车前后进行锚固，安装小边墙上的纵向止水带，进行混凝土的浇筑，此工装的圆弧模板为整体模板，通过液压系统调整，不用在人工进行散模板的安装，从这一方面就节约了人员和提高了施工效率，整个仰拱台车施工中减少了人工劳作，加快了施工进行，还能确保整体的施工质量。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于：为了解决现有隧道的仰拱施工后混凝土的浇筑减少人工工作量和施工质量的问题，本实用新型提供自行式液压仰拱台车。
6.本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
7.自行式液压仰拱台车，包括支撑系统、圆弧模板、液压系统、行走系统以及配重平台，所述圆弧模板与所述液压系统上设有若干个调节杆件,每个调节杆件都与纵向主梁连接，所述支撑系统具有纵向主梁与行走系统及配重平台为一体，行走系统及配重平台底部设有行走轮，所述行走系统及配重平台在所述自行式液压仰拱台车的一侧且本侧已浇筑了混凝土，所述自行式液压仰拱台车的另一侧为可调节的支撑系统。
8.进一步说明，所述纵向主梁下端铰接于调节杆件,所述纵向主梁下端具有的台板与所述液压系统具有的液压杆连接，所述液压杆和所述调节杆件还分别与圆弧模板的内侧连接。
9.进一步说明，所述支撑系统的纵向主梁上端具有横梁，所述纵向主梁与横梁焊接，所述纵向主梁下端具有底梁,且纵向主梁与底梁焊接，所述底梁下端连接有液压杆和调节杆件，所述纵向主梁与底梁之间具有斜向支撑杆支撑所述纵向主梁与所述底梁，所述斜向支撑杆与所述纵向主梁形成的空间内放置配重块，并且所述配重块放置在所述底梁上端。
10.进一步说明，所述支撑系统位于所述配重平台的一侧，所述支撑系统上端具有斜
撑杆, 所述斜撑杆焊接于所述支撑系统和所述配重平台上。
11.进一步说明，所述支撑系统上方设有横撑杆，所述横撑杆焊接于所述斜撑杆与所述纵向主梁上，所述横撑杆个数为两个,且横撑杆之间通过连杆焊接。
12.本实用新型的有益效果如下：
13.1、本实用新型通过所述支撑系统具有纵向主梁与行走系统及配重平台为一体，行走系统及配重平台底部设有行走轮，所述行走系统及配重平台在所述自行式液压仰拱台车的一侧且本侧已浇筑了混凝土，所述自行式液压仰拱台车的另一侧设有具有可调节的支撑系统，所述行走系统带动整个台车行走,混凝土浇筑了过后台车走动,方便省时整个仰拱施工中减少了人工劳作，加快了施工进行。
14.2、本实用新型所述支撑系统的纵向主梁上端的横梁与所述纵向主梁焊接连接，所述纵向主梁下端具有底梁且所述纵向主梁与所述底梁焊接，所述纵向主梁与所述底梁之间具有斜向支撑杆支撑所述纵向主梁与所述底梁，所述斜向支撑杆与所述纵向主梁形成的空间内放置配重块，并且所述配重块放置在所述底梁上端，配重块平稳夹持在主梁形成的空间内，行车在运行过程中配种块不会发生位置偏移和抖动，是台车运行平稳。
15.3、本实用新型所述支撑系统上方具有横撑杆，所述横撑杆焊接于所述斜撑杆与所述纵向主梁，所述横撑杆之间通过连杆焊接连接，减少了横撑杆的受力压强，同时也增加了支撑系统所能承受的力和支撑系统的施工过程中稳定性。
附图说明
16.图1是本实用新型的台车行走系统侧的结构示意图；
17.图2是本实用新型的台车的配重平台和支撑系统结构示意图；
18.图3是本实用新型的台车俯视图；
19.图4是本实用新型的台车隧道施工示意图；
20.图5是本实用新型的台车隧道侧向方向施工示意图。
21.附图标记：1
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车轮、2
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底梁、3
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第一纵向主梁、4
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横接梁、5
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上横梁、6
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横斜撑、7
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斜向支撑杆、8
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横梁、9
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斜撑杆、10
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支撑系统、101
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横撑杆、11
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连杆、12
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端头模板、13
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埋式止水带、14
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锚杆、15
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圆弧模板、16
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液压系统、161
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液压杆、17
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调节杆件、18
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第二纵向主梁、19
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配重平台。
具体实施方式
22.本说明书附图所示，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
23.如图1、图2所示，自行式液压仰拱台车包括车轮1、底梁2、第一纵向主梁3、横接梁 4、上横梁5、横斜撑6、斜向支撑杆7、横梁8、斜撑杆9以及支撑系统10，所述自行式液压仰拱台车从下往上的顺序依次组合是车轮1、底梁2、第一纵向主梁3("工"字钢，型号： 28#b)、横接梁4、上横梁5，所述上横梁5位于所述台车上端并焊接在所述第一纵向主梁3 上端，所述
台车为对称装置并且左右(从图1所示方向看)对称，所述上横梁5连接台车左右侧，所述上横梁5与第一纵向主梁3之间具有横斜撑6，所述横斜撑6一端焊接在第一纵向主梁3上，所述横斜撑6另一端焊接在上横梁5上，所述第一纵向主梁3通过横斜撑6支撑上横梁5。
24.如图2所示，所述支撑系统10的第一纵向主梁3上端具有横梁8，所述第一纵向主梁3 与横梁8焊接连接，所述第一纵向主梁3下端具有底梁2且所述第一纵向主梁3与所述底梁 2焊接，所述第一纵向主梁3与所述底梁2之间具有斜向支撑杆7支撑所述第一纵向主梁3 与所述底梁2。所述支撑系统10位于所述台车一侧，所述支撑系统10上端具有斜撑杆9焊接于所述支撑系统10和第一纵向主梁3。
25.实施例1
26.如图3
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5所示，本实施例提供自行式液压仰拱台车，连杆11、端头模板12、埋式止水带13、锚杆14、圆弧模板15、液压系统16、调节杆件17、第二纵向主梁18以及配重平台 19所述支撑系统10、圆弧模板15、液压系统16、行走系统(包括车轮以及电机)以及配重平台19，所述支撑系统10上方具有横撑杆101，所述横撑杆101焊接连接于所述斜撑杆9与所述第二纵向主梁18("工"字钢，型号：28#a)，所述横撑杆101个数为两个，所述横撑杆 101之间通过连杆11焊接连接，所述圆弧模板15与所述液压系统16具有的若干可调节杆件 17与第二纵向主梁18连接，所述支撑系统10具有第二纵向主梁18与行走系统及配重平台 19为一体，行走系统及配重平台19底部设有行走轮1，所述行走系统及配重平台19在所述自行式液压仰拱台车的一侧且本侧已浇筑了混凝土，所述自行式液压仰拱台车的另一侧设有具有可调节的支撑系统10，所述圆弧模板15与所述液压系统16具有的若干可调节杆件17 与每个第二纵向主梁18连接。
27.所述第二纵向主梁18下端铰接于调节杆件17，所述纵向主梁(3,18)下端具有的台板和液压系统16具有的液压杆161，所述圆弧模板15内侧与所述液压杆161和所述调节杆件 17连接，所述圆弧模板15外侧抵靠端头模板12，所述端头模板12采用钢模板，按照仰拱衬砌厚度所述端头模板12设计为上、下两层模板，端头模板12中间安装有埋式止水带13，安装后所述端头模板12采用自制卡具进行固定所述埋式止水带13。
28.所述支撑系统10的第二纵向主梁18上端具有横梁8，所述第二纵向主梁18与横梁8 焊接连接，所述第二纵向主梁18下端具有底梁2且所述第二纵向主梁18与所述底梁2焊接，所述底梁2下端铰接于所述液压杆161和调节杆件17，所述第二纵向主梁18与所述底梁2 之间具有斜向支撑杆7支撑所述第二纵向主梁18与所述底梁2，所述斜向支撑杆7与所述第二纵向主梁18形成的空间内放置配重块，并且所述配重块放置在所述底梁2上端，所述支撑系统10位于所述配重平台19的一侧，所述支撑系统10上端具有的斜撑杆9焊接连接于所述支撑系统10和所述配重平台19。
29.所述行走系统及配重平台19(配重平台上配重为预制混凝土块)通过电机带动车轮1完成台车的前移，支撑系统10可调节高度，移到位后通过调节杆件17可调节支撑系统10的标高，确保支撑系统10在同一标高并用锚杆14进行锚固，液压系统16驱动液压杆161伸缩将弧形模板15按照设计要求调整到位并再用调节杆件17加固。
30.实施例2
31.自行式液压仰拱台车施工工艺。
32.⑴
测量放样定出仰拱端头位置和边墙混凝土顶面标高；
33.⑵
防排水设施安装施工，仰拱有钢筋的，按设计要求安装，安装上、下端头模板12及埋式止水带13并加固；
34.⑶
驱动行走系统使仰拱台车行走至设计位置后调整调节杆件17，依据放样点位进行台车高度调整；
35.⑷
采用液压系统16顶推圆弧模板15到设计位置，复核设计尺寸是否满足要求，待尺寸复核满足要求后，对台车的圆弧模板15和模板端头模板12进行固定；
36.⑸
浇筑仰拱混凝土，待混凝土达到一定强度后通过液压系统16提升仰拱圆弧模板15再安装仰拱回填端头模板，施工仰拱回填混凝土；
37.⑹
仰拱回填混凝土强度达到要求后，台车行至下一段仰拱，依次施工。
38.所述自行式液压仰拱台车具有以下优点：
39.⑴
采用仰拱台车，确保仰拱与填充层分开浇筑，施工规范；
40.⑵
施工效率高，传统的施工方法，仰拱每循环施工周期为4天，采用仰拱台车施工，每循环施工周期为2.5天。
41.⑶
确保步距红线不超标，采用仰拱台车施工，每月的仰拱进尺可达到120～144m，与ⅲ级围岩开挖进尺相匹配，有力的保证了仰拱距离掌子面的距离不超标。
42.(4)通过液压系统调整，不用在人工进行散模板的安装，从这一方面就节约了人员和提高了施工效率，整个仰拱施工中减少了人工劳作，加快了施工进行，还能确保整体的施工质量。