超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法与流程

1.本发明涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法。


背景技术：

2.为缓解城市交通拥堵，满足城市居民不断增加的出行频次，现代交通隧道开始朝着大断面的方向发展，大断面隧道极大提高了城市交通的同行效率，节约了地下空间资源，开始成为现代城市盾构隧道建设的首选。在大直径盾构隧道内设置中隔墙以实现单管双线运营，但在相对狭小的隧洞空间内建造中隔墙，由于施工空间小，存在中隔墙安装困难的问题。


技术实现要素：

3.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法，以解决在大直径盾构隧道内设置中隔墙，由于施工空间小，存在中隔墙安装困难的问题。
4.为实现上述目的，提供一种超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法，包括以下步骤：
5.a、将一预制单元板块从地面下放至隧道工作井内的运输车上，使得所述预制单元板块沿所述隧道路面结构的长度方向设置；
6.b、所述运输车将所述预制单元板块运送至所述隧道路面结构上的安装工位的附近；
7.c、调转所述预制单元板块的设置方向，使得所述预制单元板块沿所述隧道路面结构的宽带方向设置；
8.d、提供翻转叉车，所述翻转叉车包括叉车本体和夹具，所述叉车本体可升降地安装有内门架，所述夹具通过回转支承可转动地安装于所述内门架，所述回转支承的回转轴线沿水平方向设置，所述内门架安装有用于驱动所述回转支承的驱动装置，在所述预制单元板块调转方向后，所述夹具夹持所述预制单元板块并通过所述内门架升降所述回转支承，使得所述回转轴线与隧道的轴线共线设置；
9.e、所述驱动装置驱动所述回转轴承，使得所述预制单元板块在所述隧道内翻转并竖设于所述安装工位上；
10.f、重复步骤a至e将多块所述预制单元板块沿所述隧道路面结构的长度方向布设于所述路面结构上，并将多块所述预制单元板块首尾相连形成全预制中隔墙。
11.进一步的，所述运输车可转动地安装有转盘，所述预制单元板块搁置于所述转盘上，在所述预制单元板块运送至所述隧道路面结构上的安装工位的附近后，通过转动所述转盘以调转所述预制单元板块的设置方向。
12.进一步的，所述回转支承包括相对设置的前座板和后座板，所述前座板的内侧连
接有内圈，所述后座板连接有外圈，所述外圈可转动地套设于所述内圈，所述内门架安装于所述后座板的外侧，所述夹具安装于所述前座板的外侧。
13.进一步的，所述内门架连接有滑块，所述后座板的外侧形成有滑槽，所述滑槽沿水平方向设置，所述滑块滑设于所述滑槽中，所述后座板安装有用于沿水平方向驱动所述滑块的横移油缸。
14.进一步的，所述夹具包括相对设置的两固定齿，所述固定齿固设于所述前座板的外侧，一所述固定齿的内侧安装有压抵油缸，所述压抵油缸与另一所述固定齿之间形成用于夹持所述预制单元板块的夹持空间。
15.进一步的，所述预制单元板块的一侧形成有供所述压抵油缸插设的定位盲孔。
16.进一步的，所述预制单元板块具有相对的一上端和一下端，所述预制单元板块的下端的相对两侧分别形成有支承翼缘，所述支承翼缘通过螺栓连接于所述隧道路面结构。
17.进一步的，所述驱动装置为回转驱动。
18.本发明的有益效果在于，本发明的超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法，采用全预制中隔墙，构件生产在工作，运输至工作面进行拼装，工序简单。采用全预制中隔墙，构件生产用的模板精度高，便于安装。所有的中隔墙在工厂中生产，流水线作业，制作效率高，现场安装简单，节省成本。在隧道内的施工现场安装时，通过运输车将预制单元板块输送至安装工位，再通过翻转叉车翻转预制单元板块，使得预制单元板块在狭小的隧道空间内翻转并摆正于隧道路面结构上，与传统的施工方法比，安装高效，施工效率高，降低了工程成本。
附图说明
19.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
20.图1至图5为本发明实施例的超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法的步骤示意图。
21.图6为图2的俯视图。
22.图7为本发明实施例的翻转叉车的夹具的结构示意图。
23.图8为本发明实施例的翻转叉车的夹具的侧视图。
24.图9为本发明实施例的内门架的上限位置的状态示意图。
25.图10为本发明实施例的翻转叉车的后座板的结构示意图。
26.图11为本发明实施例的驱动装置的安装状态示意图。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
29.参照图1至图6所示，本发明提供了一种超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方
法，包括以下步骤：
30.a、将一预制单元板块1从地面下放至隧道工作井内的运输车2上，使得预制单元板块1沿隧道路面结构3的长度方向设置。
31.如图1所示，具体的，将每一块预制单元板块平躺着下放至隧道工作井内的运输车上。
32.运输车2可转动地安装有转盘，所述预制单元板块1搁置于所述转盘上。通过运输车的可转动地转盘，调整预制单元板块的方向，使得预制单元板块沿隧道路面结构3的长度方向设置。
33.b、运输车2将预制单元板块1运送至隧道路面结构3上的安装工位的附近。
34.如图2和图6所示，通过运输车将预制单元板块运送至隧道路面结构3的安装工位的附近。
35.c、调转预制单元板块1的设置方向，使得预制单元板块1沿隧道路面结构3的宽带方向设置。
36.如图3所示，在预制单元板块到达安装工位的附近后，通过运输车的转盘调整预制单元板块的设置方向，将预制单元板块从原来的沿隧道路面结构的长度方向设置调整为沿隧道路面结构的宽度方向设置，调转90
°
。
37.d、提供翻转叉车4，翻转叉车4包括叉车4本体和夹具42，叉车4本体可升降地安装有内门架41，夹具42通过回转支承43可转动地安装于内门架41，回转支承43的回转轴线沿水平方向设置，内门架41安装有用于驱动回转支承43的驱动装置44。如图11所示，驱动装置44为回转驱动。
38.在预制单元板块1调转方向后，夹具42夹持预制单元板块1并通过内门架41升降回转支承43，使得所述回转轴线与隧道的轴线共线设置。
39.在本实施例中，参阅图7、图9和图10，回转支承43包括相对设置的前座板431和后座板432。前座板431的内侧连接有内圈。后座板432连接有外圈433。外圈433可转动地套设于内圈。内门架41安装于后座板432的外侧。夹具42安装于前座板431的外侧。
40.参阅图9所示，内门架41连接有滑块411。后座板432的外侧形成有滑槽。滑槽沿水平方向设置。滑块411滑设于滑槽中。后座板432安装有用于沿水平方向驱动滑块411的横移油缸4321。
41.参阅图7和图8所示，夹具42包括相对设置的两固定齿421。固定齿固设于前座板431的外侧。一固定齿421的内侧安装有压抵油缸422，压抵油缸422与另一固定齿421之间形成用于夹持预制单元板块1的夹持空间。
42.在本实施例中，一固定齿开设有通孔，压抵油缸安装于固定齿的通孔中，在夹持预制单元板块时，压抵油缸的伸缩端伸出通孔并压抵于预制单元板块，使得预制单元板块被稳定地夹持于压抵油缸和另一固定齿之间。
43.作为一种较佳的实施方式，预制单元板块1的一侧形成有供压抵油缸422插设的定位盲孔。在本实施例中，压抵油缸的数量为两个，两个压抵油缸相对设置。预制单元板块的定位盲孔的数量为两个，两个定位盲孔之间的距离，适配于两个压抵油缸之间的距离。当夹具夹持预制单元板块时，两个压抵油缸的伸缩端插设于两定位盲孔中。
44.预制单元板块1具有相对的一上端和一下端。预制单元板块1的下端的相对两侧分
别形成有支承翼缘。支承翼缘通过螺栓连接于隧道路面结构3。
45.当夹具上升至上限位置时，如图9所示，此时回转支承的回转轴线与隧道的轴线共线设置，且预制单元板块的两定位盲孔之间的连线的中点与回转支承的回转轴线重合。
46.e、驱动装置44驱动回转轴承，使得预制单元板块1在隧道内翻转并竖设于安装工位上。
47.f、重复步骤a至e将多块预制单元板块1沿隧道路面结构3的长度方向布设于路面结构3上，并将多块预制单元板块1首尾相连形成全预制中隔墙。
48.参阅图2和图3所示，已有部分预制单元板块首尾相连在一起形成了一段中隔墙。
49.本发明的超大直径隧道内全预制中隔墙的安装方法，采用全预制中隔墙，构件生产在工作，运输至工作面进行拼装，工序简单。采用全预制中隔墙，构件生产用的模板精度高，便于安装。所有的中隔墙在工厂中生产，流水线作业，制作效率高，现场安装简单，节省成本。在隧道内的施工现场安装时，通过运输车将预制单元板块输送至安装工位，再通过翻转叉车翻转预制单元板块，使得预制单元板块在狭小的隧道空间内翻转并摆正于隧道路面结构上，与传统的施工方法比，安装高效，施工效率高，降低了工程成本。
50.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。