油管滤液装置的制作方法

1.本技术涉及石油工程井口工具技术领域，特别涉及一种油管滤液装置。


背景技术：

2.在油田井下作业中，抽油泵下到井下后需要进行试压，以验证其密封性和可靠性。目前，对抽油泵的试压一般采用罐车拉水、泵车打压的方式，也即将罐车内的试压液，通过泵车打入到井下的抽油泵中进行试压。
3.相关技术中，由于试压液中存在固体杂质，固体杂质会随着试压液进入到抽油泵中，分布在抽油泵的泵筒与抽油泵的活塞的空隙之间，使得抽油泵的活塞被固体杂质卡住，不能在泵筒内自由上下活动以进行试抽憋压，从而降低了抽油泵的试压效率。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种油管滤液装置，能够提高抽油泵的试压效率。所述技术方案如下：
5.一方面，提供了一种油管滤液装置，所述装置包括：割缝挂管和油管；
6.所述割缝挂管固定在所述油管的内部；
7.所述割缝挂管的本体为割缝管体，所述割缝管体的中部为割缝段，所述割缝段包括多条纵向分布的缝隙；
8.所述割缝段的缝隙的尺寸小于试压液中固体杂质的尺寸，用于将所述固体杂质阻挡在所述割缝管体内，且将所述试压液排放到所述油管内；
9.所述油管用于将所述试压液排放到抽油泵内。
10.在一种可能的实现方式中，所述割缝管体的下部设有容纳腔体，用于容纳所述固体杂质。
11.在一种可能的实现方式中，所述割缝段的外部设有限位环，用于阻止所述割缝段变形。
12.在一种可能的实现方式中，所述割缝管体的底部设有丝堵，用于封堵所述割缝管体。
13.在一种可能的实现方式中，所述割缝挂管的上端设有悬挂头，所述割缝挂管通过所述悬挂头固定在所述油管的内部。
14.在一种可能的实现方式中，所述悬挂头的上端设有悬挂凸台，所述油管的顶部设有与所述悬挂凸台匹配的周向平台，所述割缝挂管与所述油管通过所述悬挂凸台和所述周向平台连接。
15.在一种可能的实现方式中，所述悬挂头的下端设有导向凸台，所述导向凸台的外径小于所述油管的内径，且大于所述割缝管体的外径，用于固定所述割缝挂管在所述油管内的位置。
16.在一种可能的实现方式中，所述割缝挂管的上端设有拉手环，用于将所述割缝挂
管下放到所述油管的内部。
17.在一种可能的实现方式中，所述装置还包括压连头，所述压连头的外部设有油壬头，用于连接泵液管，所述泵液管用于输送所述试压液。
18.在一种可能的实现方式中，所述油管的上端设有接箍，所述压连头的下端设有压连管，所述压连管与所述接箍连接，用于将所述试压液输送到所述油管。
19.本技术实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
20.在本技术实施例中，油管的内部设置有割缝挂管，且割缝挂管的本体割缝管体上设置有割缝段，割缝段能够将试压液中的固体杂质阻挡在割缝管体内。这样，从割缝挂管通过油管排放到抽油泵的试压液均不再包含固体杂质，从而减少了抽油泵出现卡泵的情况，提高了试压液对抽油泵进行试压的效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本技术实施例提供的一种油管滤液装置的结构示意图；
23.图2是本技术实施例提供的一种割缝挂管的结构示意图；
24.图3是本技术实施例提供的另一种油管滤液装置的结构示意图。
25.图中的附图标记分别表示为：
[0026]1‑
割缝挂管；
[0027]
101
‑
割缝管体；
[0028]
1011
‑
割缝段；
[0029]
1012
‑
容纳腔体；
[0030]
1013
‑
限位环
[0031]
1014
‑
丝堵；
[0032]
102
‑
悬挂头；
[0033]
1021
‑
悬挂凸台；
[0034]
1022
‑
导向凸台；
[0035]
103
‑
拉手环；
[0036]2‑
油管；
[0037]
201
‑
周向平台；
[0038]
202
‑
接箍；
[0039]3‑
压连头；
[0040]
301
‑
油壬头；
[0041]
302
‑
压连管。
具体实施方式
[0042]
为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方
式作进一步地详细描述。
[0043]
本技术的说明书和权利要求书及所述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”和“第四”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们的任意变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
[0044]
本技术实施例提供了一种油管滤液装置，参见图1，装置包括：割缝挂管1和油管2，割缝挂管1固定在油管2的内部。割缝挂管1的本体为割缝管体101，割缝管体101的中部为割缝段1011，割缝段1011包括多条纵向分布的缝隙。割缝段1011的缝隙的尺寸小于试压液中固体杂质的尺寸，用于将固体杂质阻挡在割缝管体101内，且将试压液排放到油管2内，油管2用于将试压液排放到抽油泵内。
[0045]
在本技术实施例中，在油管2的内部设置有割缝挂管1，且割缝挂管1的本体割缝管体101上设置有割缝段1011，割缝段1011能够将试压液中的固体杂质阻挡在割缝管体101内。这样，从割缝挂管1通过油管2排放到抽油泵的试压液均不再包含固体杂质，从而减少了抽油泵出现卡泵的情况，提高了试压液对抽油泵进行试压的效率。
[0046]
参见图2，割缝挂管1包括本体和悬挂头102，本体的上端与悬挂头102连接，悬挂头102与油管2的上端连接，割缝挂管1通过悬挂头102设置在油管2的内部。割缝挂管1的本体为割缝管体101，悬挂头102与割缝管体101的上端连接。
[0047]
在一种可能的实现方式中，悬挂头102与割缝管体101的上端采用螺纹的方式连接，使悬挂头102与割缝管体101之间的连接更加灵活。
[0048]
其中，悬挂头102的内部设有内螺纹，割缝管体101的上端设有与悬挂头102的内螺纹匹配的外螺纹，悬挂头102与割缝管体101之间通过内螺纹和外螺纹连接。
[0049]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0050]
在另一种可能的实现方式中，悬挂头102与割缝管体101的上端采用焊接的方式连接，使悬挂头102和割缝管体101之间的连接更加牢固。
[0051]
其中，割缝管体101为中空的圆柱体，割缝管体101的中部为割缝段1011，割缝段1011包括多条纵向分布的缝隙，割缝段1011的缝隙的尺寸为0.1
‑
0.15mm，而试压液要符合固体杂质尺寸不得大于0.2mm的要求，因此，割缝段1011能够有效将尺寸大于0.2mm的固体杂质阻挡在割缝管体101内，且将试压液排放到油管2内。
[0052]
割缝段1011的多条缝隙分布在割缝段1011的外周，且等间距均匀分布，使多个缝隙的受力及变形均匀，进而使缝隙作用的效果稳定。割缝段1011的缝隙的数量可以根据需要进行设置；在本技术实施例中，对缝隙的数量不作具体限定。例如，缝隙的数量为4
‑
12条。
[0053]
其中，割缝段1011的长度可以根据需要进行设置并更改，在此不做具体限定。
[0054]
在一种可能的实现方式中，割缝段1011的缝隙采用电火花线切割的方式完成，以确保切割的缝隙的尺寸均匀。
[0055]
继续参见图2，割缝段1011的外部设有限位环1013，用于阻止割缝段1011变形。
[0056]
其中，限位环1013的形状为圆环结构，其轴线方向与割缝段1011的缝隙的轴线方向相垂直。限位环1013的数量为多个，由上到下依次环绕在割缝段1011的外表面，且等间距
均匀分布。
[0057]
其中，限位环1013的数量可以根据需要进行设置；在本技术实施例中，对限位环1013的数量不作具体限定。例如，限位环1013的数量为4
‑
8个。
[0058]
在一种可能的实现方式中，限位环1013采用焊接的方式固定在割缝段1011的外部。
[0059]
其中，限位环1013的宽度可以根据需要进行设置；在本技术实施例中，对此不做具体限定。
[0060]
在本技术实施例中，通过在割缝段1011的外部设置限位环1013，使限位环1013环绕在割缝段1011的外表面，能够有效避免割缝段1011承受较大应力而发生变形，即避免缝隙尺寸加大导致固体杂质未被有效阻挡在割缝管体101内，而混入试压液排放到油管2的情况。
[0061]
继续参见图2，割缝管体101的下部设有容纳腔体1012，用于容纳固体杂质。
[0062]
其中，容纳腔体1012为中空的筒体，位于割缝段1011的下端，与割缝段1011连接，能够容纳从割缝段1011沉留的固体杂质。
[0063]
其中，容纳腔体1012的长度可以根据需要进行设置并更改，在本技术实施例中，对此不做具体限定。
[0064]
在本技术实施例中，通过在割缝管体101的底部设置容纳腔体1012，容纳腔体1012用于容纳固体杂质，使被割缝段1011阻挡在割缝管体101内的固体杂质沉留到容纳腔体1012，有效降低了排放到油管2内的试压液中的固体杂质，进而降低了通过油管2排放到抽油泵内的试压液中的固体杂质。
[0065]
继续参见图2，割缝管体101的底部设有丝堵1014，丝堵1014用于封堵割缝管体101。
[0066]
在本技术实施例中，通过在割缝管体101的底部设置丝堵1014，使容纳腔体1012容纳的固体杂质不会从割缝管体101的底部流到油管2内，有效降低了排放到油管2内的试压液中的固体杂质。
[0067]
在一种可能的实现方式中，割缝管体101与丝堵1014采用焊接的方式连接，使割缝管体101与丝堵1014之间的连接更加牢固。在割缝管体101与丝堵1014采用焊接的方式连接的情况下，割缝管体1从油管2内取出后，容纳腔体1012内的固体杂质从割缝管体101的顶部排出。
[0068]
在另一种可能的实现方式中，割缝管体101与丝堵1014通过螺纹连接，割缝管体101的底部设有内螺纹，丝堵1014的外部设有与内螺纹匹配的外螺纹。丝堵1014与割缝管体101通过螺纹连接使丝堵1014的拆卸更加灵活，这样当割缝挂管1从油管2内取出后，卸下丝堵1014，容纳腔体1012内的固体杂质即能够从割缝管体101的底部排出。
[0069]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0070]
继续参见图2，割缝挂管1的上端设有悬挂头102，割缝挂管1通过悬挂头102固定在油管2的内部，悬挂头102的上端设有悬挂凸台1021，油管2的顶部设有与悬挂凸台1021匹配的周向平台201，割缝挂管1与油管2通过悬挂凸台1021和周向平台201连接，使割缝挂管1固定在油管2的内部。
[0071]
其中，悬挂凸台1021为圆环状的凸台，周向平台201为圆环状的平台，悬挂凸台1021的外径与周向平台201的外径匹配，以使悬挂头102在油管2的顶部周向平台201处得到有效的支撑。在本技术实施例中，对悬挂凸台1021的外径不作具体限定。
[0072]
继续参见图2，悬挂头102的下端设有导向凸台1022，导向凸台1022的外径小于油管2的内径，且大于割缝管体101的外径，用于固定割缝挂管1在油管2内的位置。
[0073]
其中，导向凸台1022的外径小于油管2的内径，差值为4
‑
5mm，有利于悬挂头102进入油管2，且便于导向凸台1022固定割缝挂管1在油管2内的位置，使割缝挂管1始终处于油管2的内部的中心位置，也即，使割缝挂管1的轴线与油管2的轴线重合，不至于使割缝挂管1在油管2内发生倾斜。
[0074]
其中，导向凸台1022的外径可以根据需要进行设置；在本技术实施例中，对导向凸台1022的直径不作具体限定；例如，导向凸台1022的外径为58mm，油管2的内径为62mm，割缝管体101的外径为48mm。
[0075]
其中，导向凸台1022的长度可以根据需要进行设置并更改，在本技术实施例中，对此不做具体限定。
[0076]
继续参见图2，割缝挂管1的上端设有拉手环103，用于将割缝挂管1下放到油管2的内部。
[0077]
其中，拉手环103为倒u型结构，焊接在悬挂凸台1021的上端，与悬挂凸台1021连接。拉手环103的长度能够使施工人员的手指穿过，以便于施工人员能够通过拉手环103将割缝挂管1放入油管2或从油管2取出。拉手环103的长度可以根据需要进行设置；在本技术实施例中，对拉手环103的长度不作具体限定；
[0078]
参见图3，油管2为两端开放的套筒，用于将试压液排放到抽油泵内。
[0079]
其中，油管2的上端设有接箍202，接箍202为中空的筒体，设置在油管2的上端的外表面。接箍202的下端与油管2的上端通过螺纹连接，接箍202的内部设有内螺纹，油管2的上端设有与接箍202的内螺纹匹配的外螺纹。
[0080]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0081]
在一种可能的实现方式中，接箍202的内径大于油管2的外径，使接箍202能够设置在油管2的上端的外表面。且接箍202的型号与油管2的型号匹配，使接箍202能够连接在油管2的上端。
[0082]
在一种可能的实现方式中，拉手环103的长度小于接箍202的长度的二分之一，以便于拉手环103能够置于接箍202的内部，不影响接箍202与其它部件的连接。拉手环103具有一定的宽度，能够使施工人员的手指穿过拉手环103，施工人员的手指穿过拉手环103，提起割缝挂管1，将割缝挂管1穿过接箍202进入油管2的内部。
[0083]
继续参见图3，装置还包括压连头3，压连头3的外部设有油壬头301，用于连接泵液管，泵液管用于输送试压液。
[0084]
其中，压连头3为中空的筒体，压连头3的外部设有油壬头301，压连头3外部的油壬头301为第一油壬头，泵液管的一端设有与第一油壬头匹配的第二油壬头301，压连头3与泵液管通过第一油壬头和第二油壬头连接，用于使泵液管中的试压液进入压连头3。
[0085]
其中，第一油壬头和第二油壬头通过螺纹连接，第一油壬头的外部设有外螺纹，第
二油壬头设有与外螺纹匹配的内螺纹，第一油壬头和第二油壬头通过外螺纹和内螺纹连接。
[0086]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0087]
其中，第一油壬头和第二油壬头的长度可以根据需要进行设置并更改，在本技术实施例中，不做具体限定。
[0088]
其中，压连头3的长度可以根据需要进行设置并更改，在本技术实施例中，不做具体限定。
[0089]
继续参见图3，压连头3的下端设有压连管302，压连管302为中空的筒体，压连管302与接箍202连接，压连管302通过接箍202连接到油管2，进而能够将试压液输送到油管2。
[0090]
压连管302与压连头3通过螺纹连接，压连管302的上端设有外螺纹，压连头3的下端设有与压连管302的上端的外螺纹匹配的内螺纹，压连管302与压连头3通过外螺纹和内螺纹连接。
[0091]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0092]
在一种可能的实现方式中，压连管302与接箍202通过螺纹连接，压连管302的下端设有与接箍202的内部的内螺纹匹配的外螺纹，用于将试压液输送到油管2。
[0093]
其中，外螺纹为矩形螺纹、三角形螺纹和梯形螺纹等螺纹中的一种。外螺纹的规格可以为m6、m8、m10和m12等规格中的一种，与内螺纹的规格相匹配。
[0094]
在一种可能的实现方式中，压连管302的下端面与悬挂头102的上端面接触，用于压紧和密封割缝挂管1的悬挂头102，使割缝挂管1稳固在油管2的内部，不易发生倾斜和晃动。
[0095]
其中，压连管302的长度可以根据需要进行设置并更改，在本技术实施例中，不做具体限定。
[0096]
在本技术实施例中，通过在压连头3的下端设置压连管302，压连管302与油管2的接箍202连接，使进入压连头3的试压液能够依次通过压连管302和接箍202，进入到油管2内部的割缝挂管1内。
[0097]
本技术实施例的油管滤液装置的工作原理为：
[0098]
当对抽油泵进行试压时，将输送试压液的泵液管的一端连接第二油壬头，第二油壬头与压连头3上的第一油壬头连接，进而使泵液管连接到压连头3上。将泵液管的另一端连接到盛有试压液的水罐车内，通过泵车将试压液打到泵液管中，试压液通过泵液管输送到压连头3后，试压液依次经过压连头3、压连管302和接箍202，进入到油管2内部的割缝挂管1内。试压液进入割缝挂管1的本体割缝管体101后，试压液中的固体杂质被割缝管体101的割缝段1011阻挡在割缝管体101内，并沉留到割缝管体101底部的容纳腔体1012；滤除固体杂质的试压液经割缝段1011进入油管2内，进入油管2的试压液流过油管2后进入抽油泵内，进入抽油泵的试压液开始对抽油泵进行试压。
[0099]
在本技术实施例中，在油管2的内部设置有割缝挂管1，且割缝挂管1的本体割缝管体101上设置有割缝段1011，割缝段1011能够将试压液中的固体杂质阻挡在割缝管体101内。这样，从割缝挂管1通过油管2排放到抽油泵的试压液均不再包含固体杂质，从而减少了
抽油泵出现卡泵的情况，提高了试压液对抽油泵进行试压的效率。
[0100]
以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。