一种细粒级高浓度尾矿充填浓密装置的制作方法

1.本发明涉及一种细粒级高浓度尾矿充填浓密装置，属于尾矿处理技术领域。


背景技术：

2.矿山传统充填工艺是将粗粒级尾砂充填到井下，细粒级尾砂排放到尾矿库。尾矿库占用大量土地，现有尾矿库库容紧张，尾矿库的建设和维护也给企业带来一定的经济负担，新建尾矿库难以实施，且存在生态环保等问题。传统分级粗尾砂胶结充填虽满足当前生产需求，但细尾砂排放至尾矿库安全隐患巨大，迫切需要创新充填工艺。山东黄金集团深入落实国家生态文明建设要求，积极推进无尾无废矿山建设，用逆向思维寻求创新突破，提出了“细粒级尾砂用于井下充填，粗粒级尾砂资源化综合利用”这一颠覆传统的思路，粗尾砂排放至尾矿库安全性高，且建材等行业砂石需求量大，粗尾砂经处理后脱水外销具有一定市场需求。而细粒级尾砂具有粒径小，沉降速度慢，浓密效果差，形成的底流质量浓度低等特点。目前，大都采用浓密机来制备充填所需料浆，传统的有动力高效浓密机以及深锥浓密机无法形成高浓度的充填料浆，且需要定期更换液压油、定期对机械、液压、电气系统进行维护，不仅增加了备品备件及油量的消耗，而且还增加了工人的劳动强度高，设备维护成本高。并且易造成“压耙”事故，压耙是浓密机最严重的故障之一，压耙后需要将整个浓缩池的物料清理干净进行处理，然后再注满水才能恢复生产，每次压耙事故至少会导致7
‑
10天的停产，给生产经营造成严重损失，严重影响选矿厂的整体作业率和生产能力。随着浓缩池中固体颗粒物的不断沉降，底流浓度越来越高，床层高度越来越高，而底流不能及时排出，就会产生压耙事故。传统深锥浓密机底流输送系统由于底流浓度高、流动性差等问题导致输送过程中常常淤堵、不流畅，严重影响了输送效果。且进行料浆制备时，料浆易存在板结情况，给充填作业带来极大影响。另外深锥浓密机内料浆因搅拌不均匀易存在浓度不稳定现象，从而使得井下充填体质量不稳定，存在安全隐患，给井下作业带来极大干扰。若使其顺利充填，必须进行浓度调节，使之流态化，即通过活化介质使尾砂失重、浆化，以便使其能顺利从料仓内流出，这种流态化工作是由充填喷管组件喷出的高压水和压缩空气来完成的。现有的深锥浓密机的风水造浆喷嘴设置不合理造成料浆容易在浓密机槽体板结堵塞，且更换困难，造成造浆效果差，维护成本高。
3.作为矿山充填工艺的核心环节，尾砂浓密技术一直是矿山充填领域的一个难点，本发明解决了细粒级尾砂浓缩形成高浓度充填料浆的关键技术。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服上述已有技术的不足而提供一种细粒级高浓度尾矿充填浓密装置。
5.本发明提供的技术方案如下：一种细粒级高浓度尾矿充填浓密装置，其包括槽体部，槽体部上端连接桥架部，槽体部固定于混凝土基座上，槽体部锥底置于混凝土基座内，槽体部和混凝土基座外设有折返楼梯；混凝土基座内槽体部锥底外侧安装风水造浆系统，
混凝土基座内设有底流输送系统、电控系统，风水造浆系统与供风系统、供水系统相连；槽体部连接絮凝剂制备及添加系统，电控系统与风水造浆系统、底流输送系统、絮凝剂制备及添加系统、供风系统、供水系统相连；其特征在于所述的风水造浆系统包括槽体部锥底外侧安装的环形水管组和环形气管组，环形水管组包括相互平行的若干层环形水管，各层的环形水管位于不同高度位置且呈倒锥型分布，每层的环形水管上均连接有若干个喷水管组，每个喷水管组均包括与环形水管相连的高压橡胶喷水管、高压橡胶喷水管上所设的喷水管阀以及高压橡胶喷水管的端部连接的外置式水造浆喷嘴，外置式水造浆喷嘴位于锥底内且朝向锥底内腔；环形气管组包括相互平行的若干层环形气管，各层的环形气管位于不同高度位置且呈倒锥型分布，每层的环形气管上均连接有若干个喷气管组，每个喷气管组均包括与环形气管相连的高压橡胶喷气管、高压橡胶喷气管上所设的电磁阀以及高压橡胶喷气管的端部连接的外置式风造浆喷嘴，外置式风造浆喷嘴位于锥底内且朝向锥底内腔；每层的环形水管的进水端均连接有供水支管，每个供水支管上均设有第一供水电动蝶阀和第一供水止回阀，每个供水支管的进水端均与供水总管连接；供水总管上沿水流方向依次设有电磁流量计、第二供水电动蝶阀、供水压力表、第二供水止回阀；每层的环形水管的排水端均连接有排水支管，每个排水支管上均设有排水电动球阀，每个排水支管的排水端均连接排水总管；每层的环形气管的进气端均连接有供气支管，每个供气支管上均设有第一供气电动调节阀和第一供气止回阀，每个供气支管的进气端均与供气总管连接；供气总管上沿气流方向依次设有第二供气电动蝶阀、供气压力表、第二供气止回阀；每层的环形气管的排气端均连接有排气支管，每个排气支管上均设有排气电动球阀；每个排气支管的排气端均连接排水总管。
6.优选地，所述的环形水管设有4层，从上至下依次为第一层的环形水管、第二层的环形水管、第三层的环形水管、第四层的环形水管；所述的环形气管设有两层，从上至下依次为上层的环形气管、下层的环形气管；上层的环形气管位于第三层的环形水管的下方，下层的环形气管位于第四层的环形水管的下方。
7.优选地，所述的第一层的环形水管上的喷水管组由不同高度的第一层上部喷水管组、第一层中部喷水管组、第一层下部喷水管组组成，第一层的环形水管上的每部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置，且在圆周方向均匀布置；所述的第二层的环形水管上的喷水管组由不同高度的第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组组成，第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置，且在圆周方向均匀布置；第一层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第二层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置；所述的第三层的环形水管上的喷水管组由不同高度的第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组组成，第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置，且在圆周方向均匀布置；第二层下部喷水管组与第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置；所述的第四层的环形水管上的喷水管组由同一高度的第四层喷水管组组成，第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴在圆周方向均匀布置；第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置；所述的上层的环形气管上的喷气管组由不同高度的上层上部喷气管组和上层下
部喷气管组组成，其中上层上部喷气管组的外置式风造浆喷嘴位于上层的环形气管的上方，上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴位于上层的环形气管的下方，上层上部喷气管组和上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置；上层上部喷气管组的外置式风造浆喷嘴与第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在同一高度且均匀交错布置，上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴与第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在同一高度且均匀交错布置；所述的下层的环形气管上的喷气管组由同一高度的两组下层喷气管组组成，在圆周方向均匀布置；第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴与下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间在垂直方向均匀交错布置。
8.优选地，所述的第一层的环形水管上的每部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，水平距离为400mm至1800mm；所述的第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，水平距离为400mm至1800mm；第一层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第二层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm；所述的第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，水平距离为400mm至1800mm；第二层下部喷水管组与第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm；所述的第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm；第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm；所述的上层上部喷气管组和上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm；两组下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm；第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴与下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的垂直距离为600mm至1200mm。
9.优选地，所述的每层的供气支管通过连接管路与第一层的供水支管和第二层的供水支管相连，第一层的供水支管和第二层的供水支管与连接管路之间均设有电动调节阀和止回阀。
10.优选地，所述的底流输送系统包括至少3个矿浆输送管，矿浆输送管的一端通过底流渣浆泵与槽体部的锥体底部的放浆口相连，另一端与第一矿浆输送总管相连，第一矿浆输送总管连接两路矿浆输送分管，每路矿浆输送分管上均设有控制阀、浓浆泵，每路矿浆输送分管上连接冲洗水路，冲洗水路上设有控制阀；每路矿浆输送分管均与第二矿浆输送总管连接，第二矿浆输送总管上依次设有na22浓度计、电磁流量计、电动夹管阀，第二矿浆输送总管连接与充填一级搅拌机入口相连的矿浆输出管；通过多级离心泵与生产用水相连的输水管路上依次设有控制阀、第一电磁流量计，输水管路分别连接第一调浆水路、第二调浆水路，第一调浆水路与第一矿浆输送总管相连，第二调浆水路与第二矿浆输送总管相连，第一调浆水路上设有控制阀、压力表，第二调浆水路上设有控制阀。
11.优选地，所述的矿浆输送管上均设有第一手动球阀、第一电动闸阀，矿浆输送分管上均依次设有第二电动闸阀、浓浆泵、第三电动闸阀，每路矿浆输送分管上的第二电动闸阀和浓浆泵之间连接冲洗水路，冲洗水路上设有第二手动球阀；输水管路上依次设有止回阀、
电动球阀、手动球阀、第一电磁流量计，第一调浆水路上依次设有第一电动调节阀、压力表、第一止回阀，第二调浆水路上依次设有第二电动调节阀、第二止回阀。
12.优选地，所述的槽体部采用倒锥形结构，由上部直筒段、变径段、中部直筒段、锥底连为一体构成；锥体底部设有放浆口，桥架部通过调整丝杆连接旋切给料装置，旋切给料装置位于槽体部上部的中心，入料管靠槽体部中心的一端切向与旋切给料装置相连，另一端连接给料箱，旋切给料装置的入口处设置垂直挡板；槽体部内部上部设有倾斜锯齿形的溢流槽。
13.优选地，所述的上部直筒段直径为11m，变径段上端直径为11m，变径段下端直径为8m，中部直筒段直径为8m，锥底上端直径为8m，槽体部总高度为24m。
14.优选地，所述的锥底采用大倾角设计，锥底底部锥角为50
°
~70
°
。
15.本发明有益效果在于：本发明基于尾砂重力沉降、微颗粒絮凝以及风水造浆原理，通过添加絮凝剂将细尾砂絮结成团，加速沉降，使上层水澄清，上层溢流水含固量小于200ppm，可做为选矿厂生产用水。底部尾砂浓度逐步提升，最终获得符合充填要求的尾砂浆体。采用风水独立造浆，底流浓度高，可实现长时间连续稳态放浆。底流稳定排放浓度达到55%以上，并根据工艺要求可自动调节底流浓度和流量，实现自动充填。同时也提高了充填浓度、流量等工艺参数的稳定性，提升了无动力深锥浓密机的浓缩能力。本发明与已有深锥浓密机相比：储料能力大，有利于生产缓冲，提高矿山采充循环效率，更适合细粒级尾砂浓密处理，完全可以实现细粒级尾砂高浓度充填，解决矿山细粒级尾砂排放难题，保证设备连续稳态放浆。同等处理3500t/d细粒级尾砂时，深锥浓密机地面占地400m2，本发明地面占地225m2，释放地面占地可用于备件场地存储等。无动力部件，故障点少，功耗小，运行成本低。
16.其具有：（1）槽体部为全钢结构，采用钢板及型材组焊而成，安装采用耳座式安装，用地脚螺栓固定于混凝土基座上，中心部分采用钢板卷制芯柱支撑，无动力部件，不存在压耙、断轴等风险，故障率低，制造安装便捷，操作简便，高效节能，维护量低；（2）槽体部采用倒锥形结构，锥体底部开设有放砂口，采用独有的变径形式，处理量大，本发明用于处理细粒级尾砂，处理量大于1000t/d，占地面积小，存储能力强，储浆能力达1100m
³
，保障了浓缩脱水时间和溢流水质量，对选矿与充填作业、尾矿处理作业的不连续性有更好的缓冲调节作用。相比同规格深锥浓密机尾砂浆处理能力提升40%，存储能力提升30%；（3）槽体部锥底采用大倾角设计，设计为50
°
~70
°
，浓缩矿浆在底部锥角处可自行滑落，防止物料长时间积压固结，而且深锥具有一定的贮存功能，有助于底部矿浆充分压实，提高底流浓度。利于形成高浓度料浆，顺畅排料；溢流水澄清度高，悬浮物含量小于200ppm，可作为循环工艺用水。
17.（4）风水造浆系统采用风水独立造浆，设有若干层环形水管和环形气管，且各层位于不同高度位置且呈倒锥型分布，每层的环形水管和环形气管上的喷嘴呈高低交错分布。底流浓度高，可实现长时间连续稳态放浆。同时也提高了充填浓度、流量等工艺参数的稳定性，提升了无动力深锥浓密机的浓缩能力。风水造浆系统对料浆进行搅动，有效防止板结现象发生，显著提高料浆底流的均匀性，有效解决了深锥浓密机底部易板结和造浆浓度不稳定的问题，提高了充填作业的工作效率，保障了深锥浓密机充填作业的连续性，使充填进度
跟随回采进度，提高回采作业效率和作业安全性。
18.（5）底流输送系统包括与渣浆泵相连的矿浆输送管路、流量计、na22浓度计、调浆水路、冲洗水路、阀门等。底流输送系统将浓密机底流矿浆输送至充填一级搅拌机入口。底流矿浆由矿浆输送管路进行输送，流量计和浓度计监测底流矿浆的流量和浓度，根据需要自动开启调浆水路进行调节，达到需要的底流浓度。设置冲洗水路，可进行反冲和冲洗，确保管路畅通。采用两路矿浆输送分管及两台浓浆泵，泵流量150m
³
/h，扬程30m，功率75kw，可进行高浓度料浆输送，抗磨损，过流件使用寿命长；泵送的性能范围宽、汽蚀性能好、运行效率高，节能。避免人为误操作，减轻劳动强度，设备维护简单，检修方便，可有效降低浓缩机底部耙阻压力，防止浓缩机中固体颗粒长时间沉积后导致压耙。
附图说明
19.图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的槽体部的结构示意图；图3为本发明的底流输送系统的结构示意图；图4为本发明的风水造浆系统的结构示意图；图5为本发明的风水造浆系统的的环形水管部分的结构示意图；图6为本发明的风水造浆系统的的环形气管部分的结构示意图。
具体实施方式
20.下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细说明：如图1所示，一种细粒级高浓度尾矿充填浓密装置，其包括槽体部1，槽体部1由圆筒形的混凝土基座10承载，采用底部仓壁耳座式固定方式，用地脚螺栓固定于混凝土基座10上，槽体部1锥底置于混凝土基座10内，槽体部1和混凝土基座10外设有折返楼梯11。混凝土基座10内槽体部1锥底外侧安装风水造浆系统7，混凝土基座10内设有底流输送系统8、电控系统15，风水造浆系统7与供风系统12、供水系统13相连。槽体部1连接絮凝剂制备及添加系统14，絮凝剂制备及添加系统14将絮凝剂制备后添加入槽体部1内。电控系统15与风水造浆系统7、底流输送系统8、絮凝剂制备及添加系统14、供风系统12、供水系统13相连，控制其动作。供风系统12采用10m
³
螺杆空压机，排气压力为1.0mpa。供水系统13采用37kw多级耐腐蚀离心泵。
21.如图2所示，所述槽体部1为全钢结构，采用钢板及型材组焊而成，中心部分采用钢板卷制芯柱支撑，槽体部1采用倒锥形结构，采用独有的变径形式，由上部直筒段1
‑
1、变径段1
‑
2、中部直筒段1
‑
3、锥底1
‑
4连为一体构成。上部直筒段1
‑
1直径为11m，变径段1
‑
2上端直径为11m，变径段1
‑
2下端直径为8m，中部直筒段1
‑
3直径为8m，锥底1
‑
4上端直径为8m，槽体部1总高度为24m。锥体底部设有放浆口，锥底采用大倾角设计，锥底底部锥角为50
°
~70
°
（优选55
°
）。槽体部1上端连接桥架部2，桥架部2通过调整丝杆9连接旋切给料装置3，旋切给料装置3位于槽体部1上部的中心，入料管4靠槽体部1中心的一端切向与旋切给料装置2相连，另一端连接给料箱5，旋切给料装置3的入口处设置垂直挡板。槽体部1内部上部设有倾斜锯齿形的溢流槽6。
22.如图3所示，所述底流输送系统8包括至少3个（本实施例为3个）矿浆输送管8
‑
1，每
个矿浆输送管8
‑
1上均设有第一手动球阀8
‑
2、第一电动闸阀8
‑
3；矿浆输送管8
‑
1的一端通过底流渣浆泵与槽体部1的锥体底部的放浆口相连，另一端与第一矿浆输送总管8
‑
4相连，第一矿浆输送总管8
‑
4连接两路矿浆输送分管8
‑
5，每路矿浆输送分管8
‑
5上均依次设有第二电动闸阀8
‑
6、浓浆泵8
‑
7、第三电动闸阀8
‑
8，每路矿浆输送分管8
‑
5上的第二电动闸阀8
‑
6和浓浆泵8
‑
7之间连接冲洗水路8
‑
10，冲洗水路8
‑
10上设有第二手动球阀8
‑
9。每路矿浆输送分管8
‑
5均与第二矿浆输送总管8
‑
11连接，第二矿浆输送总管8
‑
11上依次设有na22浓度计8
‑
12、电磁流量计8
‑
13、电动夹管阀8
‑
14，第二矿浆输送总管8
‑
11连接与充填一级搅拌机入口相连的矿浆输出管8
‑
15。通过多级离心泵8
‑
16与生产用水相连的输水管路8
‑
17上依次设有止回阀8
‑
18、电动球阀8
‑
19、手动球阀8
‑
20、第一电磁流量计8
‑
21，输水管路8
‑
17分别连接第一调浆水路8
‑
22、第二调浆水路8
‑
23，第一调浆水路8
‑
22与第一矿浆输送总管4相连，第二调浆水路8
‑
23与第二矿浆输送总管8
‑
18
‑
1相连，第一调浆水路8
‑
22上依次设有第一电动调节阀8
‑
24、压力表8
‑
25、第一止回阀8
‑
26，第二调浆水路8
‑
23上依次设有第二电动调节阀8
‑
27、第二止回阀8
‑
28。
23.如图4
‑
图6所示，所述风水造浆系统包括槽体部1锥底外侧安装的环形水管组和环形气管组，环形水管组包括相互平行的若干层环形水管7
‑
1，各层的环形水管7
‑
1位于不同高度位置且呈倒锥型分布，每层的环形水管7
‑
1上均连接有若干个喷水管组，每个喷水管组均包括与环形水管7
‑
1相连的高压橡胶喷水管7
‑
2、高压橡胶喷水管7
‑
2上所设的喷水管阀7
‑
4以及高压橡胶喷水管7
‑
2的端部连接的外置式水造浆喷嘴7
‑
3，外置式水造浆喷嘴7
‑
3位于锥底内且朝向锥底内腔，喷水管阀7
‑
4可根据需要采用手动球阀或微型电动球阀。
24.环形气管组包括相互平行的若干层环形气管7
‑
5，各层的环形气管7
‑
5位于不同高度位置且呈倒锥型分布，每层的环形气管7
‑
5上均连接有若干个喷气管组，每个喷气管组均包括与环形气管7
‑
5相连的高压橡胶喷气管7
‑
6、高压橡胶喷气管7
‑
6上所设的电磁阀7
‑
28以及高压橡胶喷气管7
‑
6的端部连接的外置式风造浆喷嘴7
‑
7，外置式风造浆喷嘴7
‑
7位于锥底内且朝向锥底内腔。
25.每层的环形水管7
‑
1的进水端均连接有供水支管7
‑
8，每个供水支管7
‑
8上均设有第一供水电动蝶阀7
‑
9和第一供水止回阀7
‑
10，每个供水支管7
‑
8的进水端均与供水总管7
‑
11连接，供水总管7
‑
11与供水系统13相连。供水总管7
‑
11上沿水流方向依次设有电磁流量计7
‑
12、第二供水电动蝶阀7
‑
13、供水压力表7
‑
14、第二供水止回阀7
‑
15。每层的环形水管7
‑
1的排水端均连接有排水支管7
‑
23，每个排水支管7
‑
23上均设有排水电动球阀7
‑
24，每个排水支管7
‑
23的排水端均连接排水总管7
‑
25。
26.每层的环形气管7
‑
5的进气端均连接有供气支管7
‑
16，每个供气支管7
‑
16上均设有第一供气电动调节阀7
‑
17和第一供气止回阀7
‑
18，每个供气支管7
‑
16的进气端均与供气总管7
‑
19连接，供气总管7
‑
19与供风系统12相连。供气总管7
‑
19上沿气流方向依次设有第二供气电动蝶阀7
‑
20、供气压力表7
‑
21、第二供气止回阀7
‑
22。每层的环形气管7
‑
5的排气端均连接有排气支管7
‑
26，每个排气支管7
‑
26上均设有排气电动球阀7
‑
27。每个排气支管7
‑
26的排气端均连接均连接排水总管7
‑
25。
27.本实施例中环形水管7
‑
1设有4层，从上至下依次为第一层的环形水管、第二层的环形水管、第三层的环形水管、第四层的环形水管。
28.本实施例中环形气管7
‑
5设有两层，从上至下依次为上层的环形气管、下层的环形
气管。上层的环形气管7
‑
5位于第三层的环形水管7
‑
1的下方，下层的环形气管7
‑
5位于第四层的环形水管7
‑
1的下方。
29.第一层的环形水管7
‑
1上的喷水管组由不同高度的第一层上部喷水管组、第一层中部喷水管组、第一层下部喷水管组组成，第一层的环形水管7
‑
1上的每部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，第一层上部喷水管组、第一层中部喷水管组、第一层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在垂直方向均匀交错布置。第一层的环形水管7
‑
1上的每部喷水管组中的外置式水造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm，且在圆周方向均匀布置。
30.第二层的环形水管7
‑
1上的喷水管组由不同高度的第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组组成，第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm；且在垂直方向均匀交错布置。第二层上部喷水管组和第二层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm，且在圆周方向均匀布置。第一层的环形水管7
‑
1上的第一层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第二层的环形水管7
‑
1上的第二层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm，且第一层下部喷水管组和第二层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在垂直方向均匀交错布置。
31.第三层的环形水管7
‑
1上的喷水管组由不同高度的第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组组成，其中第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴位于第三层的环形水管的上方，第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴位于第三层的环形水管的下方，第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，且在垂直方向均匀交错布置。第三层上部喷水管组和第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm，且在圆周方向均匀布置。
32.第二层的环形水管7
‑
1上的第二层下部喷水管组与第三层环形水管7
‑
1上的第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm，且第二层下部喷水管组和第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在垂直方向均匀交错布置。
33.第四层的环形水管7
‑
1上的喷水管组由同一高度的第四层喷水管组组成，第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm，且在圆周方向均匀布置。
34.第三层的环形水管7
‑
1上的第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴与第四层环形水管7
‑
1上的第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴之间的垂直距离为500mm至1200mm，且第三层下部喷水管组和第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴在垂直方向均匀交错布置。
35.上层的环形气管7
‑
5上的喷气管组由不同高度的上层上部喷气管组和上层下部喷气管组组成，其中上层上部喷气管组的外置式风造浆喷嘴位于上层的环形气管的上方，上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴位于上层的环形气管的下方，上层上部喷气管组和上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的垂直距离为300mm至800mm，在垂直方向均匀交错布置。
36.上层上部喷气管组的外置式风造浆喷嘴与第三层上部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在同一高度且均匀交错布置，上层下部喷气管组的外置式风造浆喷嘴与第三层下部喷水管组的外置式水造浆喷嘴在同一高度且均匀交错布置。
37.下层的环形气管7
‑
5上的喷气管组由同一高度的两组下层喷气管组组成，在圆周
方向均匀布置。两组下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的水平距离为400mm至1800mm。
38.第四层的环形水管7
‑
1上的第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴与下层的环形气管7
‑
5上的下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴之间的垂直距离为600mm至1200mm，且第四层喷水管组的外置式水造浆喷嘴和下层喷气管组的外置式风造浆喷嘴在垂直方向均匀交错布置。
39.每层的供气支管7
‑
16 通过连接管路7
‑
29与第一层的供水支管7
‑
8和第二层的供水支管7
‑
8相连，第一层的供水支管7
‑
8和第二层的供水支管7
‑
8与连接管路7
‑
29之间均设有电动调节阀7
‑
30和止回阀7
‑
31，必要时打开电动调节阀7
‑
30和止回阀7
‑
31，关闭第一层的环形水管和第二层的环形水管的进水阀门，第一层的环形水管和第二层的环形水管上的水造浆喷嘴变成风造浆喷嘴。
40.放砂前，先开启第二供水电动蝶阀和每层的第一供水电动蝶阀及喷水管阀，高压水通过管道、喷水嘴进入浓密机内部活化造浆。
41.开启第二供气电动蝶阀和每层的第一供气电动蝶阀，高压风通过喷气嘴进入到浓密机内部，联合高压水进行造浆。放砂中根据放出的底流砂浆质量浓度情况，控制调节第一供水电动蝶阀和第一供气电动蝶阀，使高压风、高压水作用于仓内的砂浆。
42.停止放砂时，关闭供水电动蝶阀和供气电动蝶阀，喷水嘴和喷气嘴停止喷水、喷气，砂仓内部停止造浆。
43.使用时，旋流器分级溢流及原砂仓溢流经渣浆泵站将矿浆输送至旋切给料装置中，切向给入的矿浆在旋切给料装置中与絮凝剂、稀释水充分的混合形成絮团，以低剪切力平稳的向槽体部四周均匀散布，并进入槽体部液面以下一定深度，开始自然沉降、浓缩脱水，絮团依靠重力作用，在克服水介质浮力后沉入槽体部的底部继续进行深度浓缩脱水，当底流浓度达到一定浓度后，启动底流输送系统实施排放；浓缩脱出的水（澄清水）向上流动到槽体部上部形成澄清层，通过锯齿形溢流堰进入倾斜溢流槽，最终进入选厂循环水系统。细粒级尾砂在浓密装置内浓密沉降后，开启风水造浆系统，造浆风扰动底层高浓度尾砂，继而扩散至相邻区域，最终形成整个平面流态化层，当打开第二电动闸阀8
‑
6时，矿浆输送管8
‑
1的进料口区域呈现为负压区，流态化矿浆层在其上部浓缩尾砂的纵向压力下汇集于负压区，进入矿浆输送管8
‑
1，与此同时，浓密机内的浓缩尾砂同步下落，下落过程在接近造浆风嘴时，被高压风连续流态化，之后连续汇入负压区，经矿浆输送管8
‑
1排出，当排放过程连续进行时，则停止风造浆，此后，每隔10分钟进行一次造浆（风造浆）作业，每次造浆1分钟，若细粒级尾砂在浓密机内长时间浓密沉降固结后，则开启水造浆，形成流态化层，实现底流矿浆稳定的连续排放任务。
44.本发明基于尾砂重力沉降、微颗粒絮凝以及风水造浆原理，通过添加絮凝剂将细尾砂絮结成团，加速沉降，使上层水澄清，底部尾砂浓度逐步提升，最终获得符合充填要求的尾砂浆体。
45.应当理解的是，本说明书未详细阐述的部分都属于现有技术。以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。