一种供油装置、控制方法及存储介质与流程

1.本技术涉及供油技术领域，具体而言，涉及一种供油装置、控制方法及存储介质。


背景技术：

2.目前在汽轮鼓风机的润滑油系统的控制中，油系统采用的模式大部分是润滑和保安油共用同一系统，系统供油采用一台轴头油泵加一台电动辅助油泵。在机组启动或停止时由电动辅助油泵供油，当机组转速达到正常转速时，切换为轴头油泵长期稳定向机组供油，保证机组的润滑功能和保安装置正常工作。
3.但轴头油泵的膜片联轴器故障率高。其联轴器膜片连续使用周期不稳定，对安装要求很高，且在运行过程中无法进行有效检测，而辅助油泵自启速度太慢，不能满足机组运行要求，只要出现轴头油泵故障就会造成油压保护跳机，因此存在油泵供油不稳定，安全性低的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例的目的在于提供一种供油装置、控制方法及存储介质，用以解决目前供油不稳定，安全性低的问题。
5.第一方面，本技术实施例提供一种供油装置，该供油装置可以包括：多台油泵和电气联锁控制模块，所述电气联锁控制模块分别与所述多台油泵连接；
6.所述电气联锁控制模块包括联锁投切开关，所述联锁投切开关分别连接所述多台油泵中的第一油泵和第二油泵控制电路的第一泵继电器常闭点，所述联锁投切开关在接收到联锁信号时闭合，以使所述第一油泵与所述第二油泵电气联锁，所述电气联锁表示在所述多台油泵中所述第一油泵停止运行时，启动所述第二油泵。
7.在上述实现过程中，在本技术实施例提供供油装置中，通过将多台油泵电路联锁，能够解决使用轴头油泵而产生的故障率高的问题，由于使用电动油泵，还可以降低安装成本以及检测成本，多台油泵通过电气联锁实行供油，可以防止在油泵切换过程中的断油以及跳机的情况，从而解决了目前存在的油泵供油不稳定，安全性低的问题。
8.可选地，所述控制电路包括：控制电路开关、转换开关、操作箱停泵按钮、操作箱起泵按钮、分散控制系统停泵开关、分散控制系统起泵开关、泵热继电器、第二泵继电器和第三泵继电器；
9.所述控制电路开关设置在火线上，所述转换开关的第一端点以及第三端点与所述火线连接，所述转换开关的第二端点通过所述分散控制系统停泵开关与所述第一泵继电器、所述联锁投切开关和所述分散控制系统起泵开关连接，所述转换开关的第四端点通过所述操作箱停泵按钮与所述第二泵继电器和所述操作箱起泵按钮连接，所述第三泵继电器的第一端分别与所述投切开关、所述第一泵继电器、所述分散控制系统起泵开关、所述第二泵继电器和所述操作箱起泵按钮连接，所述第三泵继电器的第二端通过所述泵热继电器与零线连接。
10.在上述实现过程中，通过联锁投切开关连接第一油泵和第二油泵的控制电路，以使所述第一油泵与第二油泵电气联锁，在一台油泵停止运行时启动另一台油泵，以防止油泵倒泵的过程中出现超压、断油或者跳机的异常情况，提高供油装置的稳定性和安全性。
11.可选地，所述电气联锁控制模块还包括压力开关，所述压力开关用于根据所述多台油泵中的压力数据输出控制信号，控制所述供油装置的运行状态。
12.在上述实现过程中，本技术实施例在油泵的控制电路中设置压力开关，可以根据油泵中的油压大小对油泵进行控制，能够提高供油装置的安全性。
13.可选地，所述供油装置还包括监控模块，所述监控模块分别与所述多台油泵和所述电气联锁控制模块连接，所述监控模块用于检测所述供油装置的运行状态是否正常，所述运行状态包括所述供油装置的运行电流以及所述多台油泵的出口油压和振动值。
14.在上述实现过程中，采用监控模块检测供油装置的运行状态，通过运行电流和出口油压的相对变化，结合油泵泵组的振动情况，可以快速判断泵组的运行情况，及时发现泵组问题。从而能够提高油泵供油的稳定性和安全性。
15.可选地，所述供油装置还包括报警模块，所述报警模块与所述监控模块连接；
16.所述报警模块用于在所述监控模块检测到所述供油装置处于非正常的运行状态时，发送警示信息。
17.在上述实现过程中，在供油装置中设置报警模块，在检测到供油装置处于非正常运行状态时，发出警示信息，可以及时通知工作人员进行处理，提高供油的安全性。
18.可选地，所述多台油泵为电动油泵。
19.在上述实现过程中，使用多台电动油泵互为备用，可以降低安装成本以及检测成本。
20.第二方面，本技术实施例提供一种供油控制方法，包括：
21.根据多台油泵中第一油泵的运行状态信息判断供油装置的油压是否低于预设阈值，所述运行状态信息包括：油泵是否处于自控投入状态、油泵转速以及所述第一油泵的多个压力开关的通断状态；
22.在所述油压低于所述预设阈值时，通过电气联锁启动第二油泵。
23.在上述实现过程中，将多台油泵电路联锁，能够解决使用轴头油泵而产生的故障率高的问题，由于使用电动油泵，还可以降低安装成本以及检测成本，多台油泵通过电气联锁实行供油，可以防止在油泵切换过程中的断油以及跳机的情况，以电气互锁的方式替代软启动的控制模式，使备用油泵可以安全快速地启动，在控制系统发生故障时，也能保证备用泵及时自启，从而解决了目前存在的油泵供油不稳定，安全性低的问题。
24.可选地，所述方法还可以包括：
25.获取所述供油装置的运行状态，所述运行状态包括所述供油装置的运行电流以及所述多台油泵的出口油压和振动值；
26.根据所述运行电流与所述出口油压的相对变化，以及所述多台油泵的振动值判断所述供油装置是否正常工作。
27.在上述实现过程中，根据运行电流和出口油压的相对变化，结合油泵泵组的振动情况，可以快速判断泵组的运行情况，及时发现泵组问题。从而能够提高油泵供油的稳定性和安全性。
28.可选地，所述方法还可以包括：
29.在所述第一油泵与所述第二油泵进行倒泵时，控制所述第一油泵或第二油泵在停机延时时长后停止运行。
30.在上述实现过程中，通过设置停机延时时长，能够在保证运行安全及机组润滑安全的情况下，合理的避开倒泵时的油压波动。从而防止油压低联锁跳机。
31.第三方面，本技术实施例还提供了一种存储介质，所述可读取存储介质中存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被一处理器读取并运行时，执行上述任一实现方式中的步骤。
附图说明
32.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
33.图1为本技术实施例提供的一种供油装置的示意图；
34.图2为本技术实施例提供的油泵控制电路的连接示意图；
35.图3为本技术实施例提供的一种供油控制方法的步骤示意图；
36.图4为本技术实施例提供的检测供油装置的步骤示意图。
具体实施方式
37.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行描述。例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
38.请参看图1，图1为本技术实施例提供的一种供油装置的示意图，该供油装置10可以包括多台油泵和电气联锁控制模块12，所述电气联锁控制模块12分别与所述多台油泵连接；所述电气联锁控制模块12包括联锁投切开关121，所述联锁投切开关分别连接所述多台油泵中的第一油泵111和第二油泵112控制电路的第一泵继电器(图中未示出)常闭点，所述联锁投切开关121在接收到联锁信号时闭合，以使所述第一油泵111与所述第二油泵112电气联锁，所述电气联锁表示在所述多台油泵中所述第一油泵111停止运行时，启动所述第二油泵112。
39.其中，第一油泵111和第二油泵112可以是电动油泵，两台油泵分别通过不同的线
路进行供电，在本技术实施例中，以一个第一油泵111和一个第二油泵112为例，应当理解的是，本技术提供方式的仅仅是示例性的，在实际运行过程中可以根据供油量的大小自行设置供油装置10的数量。在有更多台油泵时，其他油泵的连接方式也参见第一油泵与第二油泵的连接方式。
40.由于轴头油泵的膜片联轴器故障率高，一般情况下在使用3个月至3年时便会频繁产生故障，同时由于安装要求较高，对轴头油泵的检测也需要较高的要求，因此本技术实施例采用两个电动油泵互为备用的模式实行供油，通过两台电动油泵运行进行供油，可以及时检测泵组的运行状态。
41.由此可见，在本技术实施例提供供油装置10中，通过将多台油泵电路联锁，能够解决使用轴头油泵而产生的故障率高的问题，由于使用电动油泵，还可以降低安装成本以及检测成本，多台油泵通过电气联锁实行供油，可以防止在油泵切换过程中的断油以及跳机的情况，从而解决了目前存在的油泵供油不稳定，安全性低的问题。
42.可选地，请参看图2，图2为本技术实施例提供的油泵控制电路的连接示意图，该控制电路可以包括：控制电路开关1qa1、转换开关1sa、操作箱停泵按钮1sb1、操作箱起泵按钮1sb2、分散控制系统停泵开关dcs1、分散控制系统起泵开关dcs2、泵热继电器1kh、第二泵继电器1ka2和第三泵继电器1ka3。
43.所述控制电路开关1qa1设置在火线l1上，所述转换开关1sa的第一端点以及第三端点与所述火线l1连接，所述转换开关1sa的第二端点通过所述分散控制系统停泵开关dcs1与所述第一泵继电器1、所述联锁投切开关和所述分散控制系统起泵开关dcs2连接，所述转换开关1sa的第四端点通过所述操作箱停泵按钮1sb1与所述第二泵继电器1ka2和所述操作箱起泵按钮1sb2连接，所述第三泵继电器1ka3的第一端分别与所述投切开关、所述第一泵继电器、所述分散控制系统起泵开关dcs2、所述第二泵继电器1ka2和所述操作箱起泵按钮1sb2连接，所述第三泵继电器1ka3的第二端通过所述泵热继电器1kh与零线n连接。
44.由此可见，通过联锁投切开关连接第一油泵111和第二油泵112的控制电路，以使所述第一油泵111与所述第二油泵112电气联锁，在一台油泵停止运行时启动另一台油泵，以防止油泵倒泵的过程中出现超压、断油或者跳机的异常情况，提高供油装置10的稳定性和安全性。
45.可选地，电气联锁控制模块还可以包括压力开关，所述压力开关用于根据所述多台油泵中的压力数据输出控制信号，控制所述供油装置10的运行状态。
46.其中，压力开关可以设置在控制电路中，根据压力的高低输出开关量信号，从而可以控制泵组启动或停止。
47.由此可见，本技术实施例在油泵的控制电路中设置压力开关，可以根据油泵中的油压大小对油泵进行控制，能够提高供油装置10的安全性。
48.可选地，供油装置10还可以包括监控模块，所述监控模块分别与所述多台油泵和电气联锁控制模块12连接，所述监控模块用于检测所述供油装置10的运行状态是否正常，所述运行状态包括所述供油装置10的运行电流以及所述多台油泵的出口油压和振动值。
49.其中，供油装置10运行电流和出口油压有对应关系，在油泵润滑较好，磨损较轻时，其工况曲线相对稳定。
50.当出口油压高，而运行电流相对较小时，表明油泵的出口滤芯有堵塞情况，应更换
滤芯。当出口油压较低，但运行电流相对较高时，则表明油泵有卡涩或出口有泄漏的情况，可以提示工作人员进一步现场确认。在有运行电流，而无出口油压时，则可能是油泵中的联轴器或泵轴有问题。在既无运行电流也无出口油压时，则可能是电气系统中间继电器的问题。
51.由此可见，本技术实施例采用监控模块检测供油装置10的运行状态，通过运行电流和出口油压的相对变化，结合油泵泵组的振动情况，可以快速判断泵组的运行情况，及时发现泵组问题。从而能够提高油泵供油的稳定性和安全性。
52.可选地，供油装置10还可以包括报警模块，所述报警模块与所述监控模块连接；
53.所述报警模块用于在所述监控模块检测到所述供油装置10处于非正常的运行状态时，发送警示信息。
54.其中，警示信息可以发出蜂鸣，可以是发出语音提示，可以是控制警示灯闪烁，也可以在显示屏上显示弹窗警示信息，还可以是发送警示消息至服务器或工作人员的终端。
55.由此可见，在供油装置10中设置报警模块，在检测到供油装置10处于非正常运行状态时，发出警示信息，可以及时通知工作人员进行处理，提高供油的安全性。
56.第二方面，本技术实施例还提供一种供油控制方法，请参见图3，图3为本技术实施例提供的一种供油控制方法的步骤示意图，该方法可以包括如下步骤：
57.在步骤s31中，根据多台油泵中第一油泵111的运行状态信息判断供油装置的油压是否低于预设阈值，所述运行状态信息包括：油泵是否处于自控投入状态、油泵转速以及所述第一油泵111的多个压力开关的通断状态。
58.在步骤s32中，在所述油压低于所述预设阈值时，通过电气联锁启动第二油泵112。
59.其中，本技术实施例中设定油压的预设阈值为0.1mpa，示例性的，在油泵自控投入时且油压低于0.1mpa时，触发第二油泵112的联锁自启条件，通过电气联锁启动第二油泵112。
60.在一些实施例中，还可以在控制台的显示屏上进行手动操作，也可以在油泵转速低于3900rpm或调节油压力低于0.65mpa时通过电气联锁启动第二油泵112。
61.由此可见，将多台油泵电路联锁，能够解决使用轴头油泵而产生的故障率高的问题，由于使用电动油泵，还可以降低安装成本以及检测成本，多台油泵通过电气联锁实行供油，可以防止在油泵切换过程中的断油以及跳机的情况，以电气互锁的方式替代软启动的控制模式，使备用油泵可以安全快速地启动，在控制系统发生故障时，也能保证备用泵及时自启，从而解决了目前存在的油泵供油不稳定，安全性低的问题。
62.可选地，本技术实施例还提供一种检测供油装置10的施行方式。请参看图4，图4为本技术实施例提供的检测供油装置的步骤示意图，该步骤可以包括如下：
63.在步骤s41中，获取所述供油装置10的运行状态，所述运行状态包括所述供油装置10的运行电流以及所述多台油泵的出口油压和振动值。
64.在步骤s42中，根据所述运行电流与所述出口油压的相对变化，以及所述多台油泵的振动值判断所述供油装置10是否正常工作。
65.其中，供油装置10运行电流和出口油压有对应关系，在油泵润滑较好，磨损较轻时，电动油泵的工况曲线相对稳定。
66.示例性的，当出口油压高，而运行电流相对较小时，表明油泵的出口滤芯有堵塞情
况，应更换滤芯。当出口油压较低，但运行电流相对较高时，则表明油泵有卡涩或出口有泄漏的情况，可以提示工作人员进一步现场确认。在有运行电流，而无出口油压时，则可能是油泵中的联轴器或泵轴有问题。在既无运行电流也无出口油压时，则可能是电气系统中间继电器的问题。
67.示例性的，本技术提供一种判断油泵正常运行的保护流程，首先确定泵组是否处于工作状态，在泵组的振动值小于5mm/s、运行电流大于0.6倍额定电流且小于额定电流、出口油压大于0.6倍额定压力且小于额定压力、运行电流与出口油压的比值介于6和7之间时，则确定油泵正常运行。应当理解的是，上述保护流程仅仅是示意性的，在实际运行过程中参数可以根据实际情况具体设置。
68.由此可见，本技术实施例根据运行电流和出口油压的相对变化，结合油泵泵组的振动情况，可以快速判断泵组的运行情况，及时发现泵组问题。从而能够提高油泵供油的稳定性和安全性。
69.可选地，本技术实施例还提供一种设置停机延时保护供油装置10的施行方式，在所述第一油泵111与所述第二油泵112进行倒泵时，控制所述第一油泵111或第二油泵112在所述停机延时时长后停止运行。
70.其中，本技术实施例将低油压联锁停机延时从1秒延长至3秒，应当理解的是，本技术实施例提供的延时时长仅仅是示例性的，在具体施行时可以根据具体情况设置。
71.在本技术提供的实施例中，电气联锁的启泵时间约为0.5秒，泵组的控制联锁启动(从泵组启动至油泵油压正常)时间约1秒，因此，3秒的时间能够在保证运行安全及机组润滑安全的情况下，合理的避开倒泵时的油压波动。从而防止油压低联锁跳机。
72.第三方面，本技术实施例还提供了一种存储介质，所述可读取存储介质中存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被一处理器读取并运行时，执行上述任一实现方式中的步骤。
73.所述存储介质可以是随机存取存储器(random access memory，ram)，只读存储器(read only memory，rom)，可编程只读存储器(programmable read
‑
only memory，prom)，可擦除只读存储器(erasable programmable read
‑
only memory，eprom)，电可擦除只读存储器(electric erasable programmable read
‑
only memory，eeprom)等各种可以存储程序代码的介质。其中，存储介质用于存储程序，所述处理器在接收到执行指令后，执行所述程序，本发明实施例任一实施例揭示的过程定义的电子终端所执行的方法可以应用于处理器中，或者由处理器实现。
74.在本技术所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
75.另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的
目的。
76.再者，在本技术各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
77.可以替换的，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本发明实施例所述的流程或功能。
78.在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
79.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。