一种满足国六标准的U型封装SCR系统混合扰流装置的制作方法

一种满足国六标准的u型封装scr系统混合扰流装置
技术领域
1.本实用新型涉及柴油发动机后处理scr系统辅助设备领域，尤其涉及一种满足国六标准的u型封装scr系统混合扰流装置。


背景技术：

2.从2012年7月1日起，我国在全国范围内实施轻型汽车第四阶段排放标准，未达到国四排放标准的轻型汽车将无法进入工信部新车公告。最新国家标准，全国于2018年1月1日起实施第五阶段国家机动车排放标准，北京市于2016年1月1日起提前实施第五阶段国家机动车排放标准。柴油发动机scr后处理技术是满足国四、国五等国家排放法规的所采用的技术。现今，我国已经确定从2019年7月1日起开始实行国六标准，现阶段的scr后处理系统不仅结构复杂、价格昂贵，而且很难满足国六排放要求。
3.现有混合扰流装置混合扰流效果较差，尾气与尿素通过现有混合扰流装置后，在scr催化剂端面氨分布的均匀性不满足要求（需满足工程目标≥0.95要求），从而导致scr催化剂的催化效率低，同时系统背压高，不利于车辆排放。


技术实现要素：

4.针对现有技术中缺陷与不足的问题，本实用新型提出了一种满足国六标准的u型封装scr系统混合扰流装置，安装方便快捷，混合扰流效果好。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
6.一种满足国六标准的u型封装scr系统混合扰流装置，包括壳体、导流管、导流板、混合管、多孔板；
7.所述壳体设有进液口、进气口、出气口，所述进气口和出气口都呈圆形且分别设置在壳体同一侧面的两端；
8.所述导流管的侧壁设有三个第一矩形通孔和一列均匀排列的第一圆形通孔；
9.所述导流板包括矩形挡板和弓形挡板，所述矩形挡板的中间部位设有第二圆形通孔，所述矩形挡板的第二圆形通孔两边设有第二矩形通孔和与第二矩形通孔匹配的导流片，所述导流片与第二矩形通孔所在平面的夹角为30
°
～60
°
，所述导流片的设置方向与弓形挡板的设置方向一致，所述弓形挡板直径与进气口直径相等，所述矩形挡板与弓形挡板垂直固接；
10.所述第一矩形通孔、第一圆形通孔、第二圆形通孔和第二矩形通孔的总面积不小于进气口面积的1.5倍；
11.所述混合管的一端密封设置，另一端开口设置，所述混合管的侧壁设有第三矩形通孔，所述混合管的第三矩形通孔面积不小于进气口面积的1.5倍；
12.所述多孔板呈环形，所述多孔板设有沿圆周方向均匀分布的第三圆形通孔；
13.所述壳体的进气口设有匹配的导流板，所述导流板的矩形挡板设有匹配的导流管，所述导流管的一端与矩形挡板的第二圆形通孔密封连接，另一端正对进液口，所述导流
管的第一圆形通孔正对进气口，所述弓形挡板密封固接在进气口处且凸向壳体的中间部位，所述壳体的出气口设有匹配的多孔板，所述多孔板的中间部位设有混合管；所述混合管有开口的一端与多孔板连接。
14.进一步的，所述导流管的第一圆形通孔的数量为六到十个。
15.进一步的，所述导流管的第一圆形通孔的直径为六到十毫米。
16.进一步的，所述多孔板的第三圆形通孔的直径为六到十毫米。
17.进一步的，所述第三矩形通孔所在弧面所对的圆心角为120
°
～160
°
，所述第三矩形通孔所在弧面的对应弦面的垂径方向与水平方向之间的锐角为45
°
～85
°
。
18.进一步的，所述导流管与导流板的连接方式为焊接。
19.进一步的，所述导流板与壳体的连接方式为焊接。
20.进一步的，所述多孔板与壳体的连接方式为焊接。
21.进一步的，所述混合管和多孔板的连接方式为焊接。
22.进一步的，所述混合管与壳体的连接方式为焊接。
23.本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过采用新设计的导流管、导流板、混合管和多孔板的组合使用，能够有效的改善尿素的结晶情况，增加了尿素与尾气的混合时间，从而能够让尾气与尿素的混合更加充分、均匀，提升了scr进气端面氨分布的均匀性（满足工程目标≥0.95要求），加强了scr催化剂的效率，同时降低了整套系统背压。
附图说明
24.图1为本实用新型整体结构示意图；
25.图2为导流管与导流板组合结构示意图；
26.图3为混合管和多孔板组合结构示意图。
具体实施方式
27.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。
28.如图1～3所示，一种满足国六标准的u型封装scr系统混合扰流装置，包括壳体1、导流管2、导流板3、混合管4、多孔板5；所述壳体1设有进液口11、进气口12、出气口13，所述进气口12和出气口13都呈圆形且分别设置在壳体1同一侧面的两端；所述导流管2的侧壁设有三个第一矩形通孔21和一列均匀排列的第一圆形通孔22；所述导流板3包括矩形挡板31和弓形挡板32，所述矩形挡板31的中间部位设有第二圆形通孔313，所述矩形挡板31的第二圆形通孔313两边设有第二矩形通孔311和与第二矩形通孔311匹配的导流片312，所述导流片312与第二矩形通孔311所在平面的夹角为30
°
～60
°
，所述导流片313的设置方向与弓形挡板32的设置方向一致，所述弓形挡板32直径与进气口12直径相等，所述矩形挡板31与弓形挡板32垂直固接；所述第一矩形通孔21、第一圆形通孔22、第二圆形通孔313和第二矩形通孔311的总面积不小于进气口12面积的1.5倍；所述混合管4的一端密封设置，另一端开口设置，所述混合管4的侧壁设有第三矩形通孔41，所述混合管4的第三矩形通孔41面积不小于进气口面积的1.5倍；所述多孔板5呈环形，所述多孔板5设有沿圆周方向均匀分布的第三圆形通孔51；所述壳体1的进气口12设有匹配的导流板3，所述导流板3的矩形挡板31设有匹配的导流管2，所述导流管2的一端与矩形挡板31的第二圆形通孔313密封连接，另一端正对
进液口11，所述导流管2的第一圆形通孔22正对进气口12，所述弓形挡板32密封固接在进气口12处且凸向壳体1的中间部位，所述壳体1的出气口13设有匹配的多孔板5，所述多孔板5的中间部位设有混合管4；所述混合管4有开口的一端与多孔板连接。导流管2的管径根据发动机排量选择，一般3l以下机型管径≥76mm，3l
‑
7l机型管径需≥89mm，7l
‑
9l机型管径需≥101.6mm，9l
‑
13l机型管径需≥127mm。
29.本实用新型具有如下有益效果：本实用新型工作时，尿素溶液通过进液口进入导流管2，尾气通过进气口12进入壳体1和导流管2，期间穿过导流管2的第一矩形通孔21和正对进气口12的第一圆形通孔22，其中第一矩形通孔21可以防止通过的气流直接将尿素吹到壳体1或导流管2的壁面上形成碰壁结晶；然后尾气和尿素溶液通过导流板3的第二圆形通孔313以及第二矩形通孔311，期间导流片312发挥导流作用，使得尿素溶液和尾气充分混合且减小背压；最后，混合后的气流一部分通过混合管4的第三矩形通孔41，另一部分通过多孔板5的第三圆形通孔51，多孔板5与混合管4的组合作业增加了尿素溶液和尾气的混合时间，使得混合更加充分、均匀，提升了scr催化剂进气端气流的均匀性，使得scr催化剂的效率更高。
30.如图1所示，所述导流管2的第一圆形通孔22的数量为六到十个，此区间内效果最佳。
31.如图1所示，所述导流管2的第一圆形通孔22的直径为六到十毫米，此区间内效果最佳。
32.如图1所示，所述多孔板5的第三圆形通孔51的直径为六到十毫米，此区间内效果最佳。
33.如图1所示，所述第三矩形通孔41所在弧面所对的圆心角为120
°
～160
°
，所述第三矩形通孔41所在弧面的对应弦面的垂径方向与水平方向之间的锐角为45
°
～85
°
，此区间内效果最佳。
34.如图1所示，所述导流管2与导流板3的连接方式为焊接，连接效果好。
35.如图1所示，所述导流板3与壳体1的连接方式为焊接，稳定性好。
36.如图1所示，所述多孔板5与壳体1的连接方式为焊接，稳定性好。
37.如图1所示，所述混合管4和多孔板5的连接方式为焊接，连接效果好。
38.如图1所示，所述混合管4与壳体1的连接方式为焊接，连接效果好。
39.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。