一种后级消声器的进气连接结构的制作方法

1.本发明属于汽车尾气后处理技术领域，具体涉及一种后级消声器的进气连接结构。


背景技术：

2.在汽车行业中，后级消声器是汽车排气系统中必要的零部件之一，后级消声器的结构及质量对降低发动机的排气噪声有着重要作用。
3.目前主机厂对后级消声器的消声性能提出了更为严苛的要求，同时对消声器成本又有严格的控制。主机厂希望开发多模式消声器，同时消声器包体希望通过卷制成形满足成本。采用卷制消声器包体，通常是消声器内组件压入消声器包体内，进气口连接一根过渡管与消声器内组件进行隆脊，进气管插入过渡管内并进行口部焊接。
4.多模式消声器有两个进气管，其中一个进气管由主动阀控制，另一个进气管直通消声器的内部。主动阀控制的进气管需要与消声器主结构管路连通并保证一定的密封性，可制造性难度大，制造成本较高。


技术实现要素：

5.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种后级消声器的进气连接结构，所要解决的技术问题是如何在满足后级消声器消声性能的情况下，还能降低制造难度以及制造成本。
6.技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
7.本发明的一个目的是提供一种后级消声器的进气连接结构，包括后级消声器筒体、内组件、法兰接头、第一进气管、第二进气管以及主动阀，所述内组件位于所述后级消声器筒体的内部；所述后级消声器筒体的一侧周壁上具有贯穿的第一翻口以及第二翻口，所述第二进气管的一端通过所述第二翻口插入所述后级消声器筒体的内部；所述第一进气管的一端通过所述第一翻口插入所述后级消声器筒体的内部，且与所述内组件套接固连；所述第一进气管以及所述第二进气管的另一端均与所述法兰接头固连；所述主动阀与所述第一进气管固连；所述第一翻口以及所述第二翻口的外周均还设有加固装置；所述第一进气管与所述内组件的套接处还匹配设有钢丝衬垫。
8.可选的，所述内组件包括第三进气管、三通接头、第一出气管以及第二出气管，所述第三进气管、所述第一出气管以及所述第二出气管分别与所述三通接头的三个接口固连；所述第三进气管沿所述后级消声器筒体的径向设置，所述第一出气管以及所述第二出气管沿所述后级消声器筒体的轴向设置，所述第一出气管与所述第二出气管同轴且朝向相反；所述第三进气管远离所述三通接头的一端与所述第一进气管套接固连，所述第一出气管以及所述第二出气管与外部的汽车排气尾管连通。
9.可选的，所述第一进气管靠近所述第三进气管的一端具有一圆形的凸台，所述凸台的外径小于所述第三进气管的内径，所述凸台与所述第三进气管同轴，所述钢丝衬垫位
于所述凸台的外周壁与所述第三进气管的内周壁之间。
10.可选的，所述钢丝衬垫为环形。
11.可选的，所述第一翻口与所述第三进气管同轴。
12.可选的，所述凸台靠近所述第三进气管的一端部还具一圈导向头。
13.可选的，所述加固装置包括第一加强补丁以及第二加强补丁，所述第一加强补丁环设于所述第一翻口的外周，且与所述后级消声器筒体的外周壁贴合；所述第二加强补丁环设于所述第二翻口的外周，且与所述后级消声器筒体的外周壁贴合。
14.可选的，所述第一加强补丁以及所述第二加强补丁与所述后级消声器筒体的外周壁均为段焊连接。
15.可选的，所述第一翻口以及所述第二翻口的翻边方向均为远离所述后级消声器筒体的方向。
16.本发明的另一个目的是提供一种后级消声器的进气连接结构的组装方法，包括以下步骤：
17.步骤一，将所述钢丝衬垫塞入所述内组件的第三进气管的一端口中，并通过点焊固定，再将所述第三进气管远离所述钢丝衬垫的一端插入所述内组件的三通接头内，并通过满焊固定及密封；
18.步骤二，将焊后的所述内组件压入所述后级消声器筒体中，使所述第一翻口与所述第三进气管同轴；
19.步骤三，将所述加固装置与所述后级消声器筒体的外周壁段焊固定，再将所述第二进气管通过所述第二翻口插入所述后级消声器筒体内，将所述第一进气管的凸台通过所述第一翻口插入所述钢丝衬垫内，使所述凸台与所述第一进气管形成的台阶顶住所述第三进气管的管口；
20.步骤四，将所述第一进气管、所述第一翻口以及所述加固装置的第一加强补丁满焊，将所述第二进气管、所述第二翻口以及所述加固装置的第二加强补丁满焊，将所述第一进气管以及所述第二进气管远离所述后级消声器筒体的一端均与所述法兰接头满焊。
21.有益效果：与现有技术相比，本发明提供的一种后级消声器的进气连接结构，在满足后级消声器消声性能的情况下，大大降低了制造难度以及制造成本，结构简单，实用性强。
附图说明
22.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
23.图1为本发明一个示例性实施例提供的一种后级消声器的进气连接结构的主视图；
24.图2为本发明一个示例性实施例提供的一种后级消声器的进气连接结构的图1的a处放大图；
25.图3为本发明一个示例性实施例提供的一种后级消声器的进气连接结构的内组件的局部视图；
26.图4为本发明一个示例性实施例提供的一种后级消声器的进气连接结构的主剖视
图；
27.图5为本发明一个示例性实施例提供的一种后级消声器的进气连接结构的图4的b处放大图；
28.图中：1、第一进气管；101、主动阀；2、第二进气管；3、后级消声器筒体；4、第一翻口；401、第二翻口；5、第一加强补丁；501、第二加强补丁；6、凸台；7、导向头；8、内组件；9、第三进气管；10、钢丝衬垫；11、三通接头；1101、第一出气管；1102、第二出气管；12、法兰接头。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
31.下面结合附图和实施例对本发明作更进一步的说明。
32.如图1～图4所示为一种后级消声器的进气连接结构，包括后级消声器筒体3、内组件8、法兰接头12、第一进气管1、第二进气管2以及主动阀101，内组件8位于后级消声器筒体3的内部；后级消声器筒体3的一侧周壁上开设有贯穿的第一翻口4以及第二翻口401，第二进气管2的一端通过第二翻口401插入后级消声器筒体3的内部；第一进气管1的一端通过第一翻口4插入后级消声器筒体3的内部，且与内组件8套接固连，可选的，该第一进气管1的一端与该内组件8的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种；第一进气管1以及第二进气管2的另一端均与法兰接头12固连，可选的，该第一进气管1以及第二进气管2的另一端与该法兰接头12的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种，该法兰接头12与前消声器连通；主动阀101与第一进气管1固连，可选的，该主动阀101与第一进气管1的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种；第一翻口4以及第二翻口401的外周均还设有加固装置，该加固装置与后级消声器筒体3的外周壁固连，可选的，该加固装置与后级消声器筒体3的外周壁的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种；第一进气管1与内组件8的套接处还匹配设有钢丝衬垫10。
33.在本实施例中，该第一进气管1的外周壁与该第一翻口4间隙配合，该第二进气管2的外周壁与该第二翻口401间隙配合；该钢丝衬垫10具有可压缩性，此压缩量使得消声器在工作过程中避免产生异响；该主动阀101为电控主动阀，作用是通过控制阀门的开启角度，进而降低排气背压；该加固装置的设置，使第一进气管1与第一翻口4以及第二进气管2与第二翻口401的连接更加稳固；该结构无需开隆脊模，零件数量更少，在满足后级消声器消声性能的情况下，大大降低了制造难度以及节约了产品模具制造成本，结构简单，实用性强。
34.作为一种可选实施方式，如图3和图4所示，内组件8包括第三进气管9、三通接头
11、第一出气管1101以及第二出气管1102，第三进气管9、第一出气管1101以及第二出气管1102分别与三通接头11的三个接口固连，可选的，该第三进气管9、第一出气管1101以及第二出气管1102与该三通接头11的三个接口的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种；第三进气管9沿后级消声器筒体3的径向设置，第一出气管1101以及第二出气管1102沿后级消声器筒体3的轴向设置，第一出气管1101与第二出气管1102同轴且朝向相反；第三进气管9远离三通接头11的一端与第一进气管1套接固连，可选的，该第三进气管9远离三通接头11的一端与该第一进气管1的连接方式包括但不限于焊接、铆接、胶粘、螺栓固定的其中一种；第一出气管1101以及第二出气管1102与外部的汽车排气尾管连通。
35.作为一种可选实施方式，如图5所示，第一进气管1靠近第三进气管9的一端具有一圆形的凸台6，凸台6的外径小于第三进气管9的内径，凸台6与第三进气管9同轴，钢丝衬垫10位于凸台6的外周壁与第三进气管9的内周壁之间。该钢丝衬垫10具有可压缩性，此压缩量使得消声器在工作过程中避免产生异响。
36.作为一种可选实施方式，如图5所示，钢丝衬垫10为环形。
37.作为一种可选实施方式，如图5所示，第一翻口4与第三进气管9同轴。
38.作为一种可选实施方式，如图5所示，凸台6靠近第三进气管9的一端部还具一圈导向头7。该导向头7的设置，使凸台6与第三进气管9安装组对要求较低，便于产品生产制造。
39.作为一种可选实施方式，图1、图2和图4所示，加固装置包括第一加强补丁5以及第二加强补丁501，第一加强补丁5环设于第一翻口4的外周，且与后级消声器筒体3的外周壁贴合；第二加强补丁501环设于第二翻口401的外周，且与后级消声器筒体3的外周壁贴合。第一加强补丁5以及第二加强补丁501与后级消声器筒体3的外周壁均为段焊连接。
40.在本实施例中，第一加强补丁5以及第二加强补丁501无需满焊，只需要段焊，大大提高了生产效率。
41.作为一种可选实施方式，图1、图2和图4所示，第一翻口4以及第二翻口401的翻边方向均为远离后级消声器筒体3的方向。
42.在本实施例中，该第一翻口4、第一进气管1的外周壁以及第一加强补丁5满焊固连，该第二翻口401、第二进气管2的外周壁以及第二加强补丁501满焊固连。
43.为了更好的理解本发明，下面结合附图和一个具体实施例对本发明作更进一步的说明。需要说明的是，该具体实施例所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，不限定本发明保护的范围。
44.本实施例中，为了解决在满足后级消声器消声性能的情况下，还能降低制造难度以及制造成本的问题，使用上述任一实施例中记载的一种后级消声器的进气连接结构，该连接结构的组装方法，包括以下步骤：
45.步骤一，将钢丝衬垫10塞入第三进气管9的一端口中，并通过点焊固定，再将第三进气管9远离钢丝衬垫10的一端插入三通接头11内，并通过满焊固定及密封；
46.步骤二，将焊后的内组件8压入后级消声器筒体3中，使第一翻口4与第三进气管9同轴，并对后级消声器筒体3进行封包工作；
47.步骤三，将加固装置与后级消声器筒体3的外周壁段焊固定，再将第二进气管2通过第二翻口401插入后级消声器筒体3内，将第一进气管1的凸台6通过第一翻口4插入钢丝衬垫10内，使凸台6与第一进气管1形成的台阶顶住第三进气管9的管口，减少回流气流流
出；
48.步骤四，将第一进气管1、第一翻口4以及第一加强补丁5满焊，将第二进气管2、第二翻口401以及第二加强补丁501满焊，将第一进气管1以及第二进气管2远离后级消声器筒体3的一端均与法兰接头12满焊。
49.综上所述，本发明提供的一种后级消声器的进气连接结构，该结构无需开隆脊模，零件数量更少，节约了产品模具成本，即在满足后级消声器消声性能的情况下，大大降低了制造难度以及制造成本，结构简单，实用性强。
50.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。