气液分离结构、换热器及空调的制作方法

1.本实用新型涉及空调设备领域，具体涉及一种气液分离结构、换热器及空调。


背景技术：

2.对于一般的换热器，蒸发工况时，进口为气液两相冷媒，两相冷媒在入口集流管道内的分配容易出现不均匀，影响换热器的换热效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种气液分离结构、换热器及空调，旨在解决气液两相冷媒在换热器内分配不均的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型实施例提出的气液分离结构，包括分离腔体、气液两相流体的进口、第一气体出口和液体出口，所述第一气体出口位于所述液体出口的上侧，所述分离腔体内设有气体分支流路和液体分支流路，所述气体分支流路的第一端与所述进口连通，第二端向上延伸并与所述第一气体出口连通，所述液体分支流路的第一端与所述进口连通，第二端向下延伸并与所述液体出口连通。
5.本实用新型实施例还提供一种换热器，包括换热器主体，所述换热器主体包括入口集流管道、出口集流管道、以及连通所述入口集流管道和所述出口集流管道的多个并列设置的冷媒换热流路，其中，所述换热器还包括上述的气液分离结构，所述气液分离结构的液体出口与所述入口集流管连通，所述气液分离结构的第一气体出口与所述出口集流管道通过气态冷媒流路连通。
6.本实用新型实施例还提供一种空调，所述空调包括如上所述的换热器。
7.本实用新型实施例的技术方案中，气液分离结构可实现气液分离，在换热器的入口集流管道前设置气液分离结构，可对两相冷媒进行分离，分离出的液态冷媒能够在多个冷媒换热流路间进行均匀分配，提高了换热器的换热效率。分离出的气态冷媒则不经过冷媒换热流路，而是通过气态冷媒流路后流到出口集流管道。
附图说明
8.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
9.图1为一些情况中的冷媒流动至换热器的示意图；
10.图2为本实用新型实施例的换热器的结构示意图；
11.图3为图2中换热器的局部结构示意图；
12.图4为图2中换热器的剖视结构的立体示意图；
13.图5为图4中m部结构的放大示意图。
14.附图标号说明：
[0015][0016][0017]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0018]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0019]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后等)仅
用于解释在某一特定姿态(如附图2和3所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0020]
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0021]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0022]
另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0023]
如图1所示，气液两相冷媒3通过输入管1(输入管1上设有膨胀阀5)流动至处于蒸发工况的换热器的入口集流管2内。在输入管1内流动时，两相冷媒3开始为均质流，并依次经历膨胀阶段(expansion region)a、气态冷媒31和液态冷媒32逐渐分离的发展阶段(developing region)b、气态冷媒31和液态冷媒32逐渐完成分离的完成阶段(developed region)c。因此，进入入口集流管2的两相冷媒3处于气液分离的非均质状态，导致冷媒在入口集流管2内分配出现不均匀，进而导致在多个平行的冷媒换热流路4内分配不均匀，影响换热器的换热效率。
[0024]
本实用新型提出一种气液分离结构、换热器和空调，通过气液分离结构可将气态冷媒和液态冷媒分离，然后利用单相的液态冷媒进入换热器主体内进行换热，使得换热器主体内液态冷媒的分配均匀，换热器的换热效率高。
[0025]
请参照图3，在本实用新型一实施例中，气液分离结构100包括分离腔体101、气液两相流体的进口102、第一气体出口103和液体出口104，第一气体出口103位于液体出口104的上侧，分离腔体101内设有气体分支流路106和液体分支流路107，气体分支流路106的第一端与进口102连通，第二端向上延伸并与第一气体出口103连通，液体分支流路107的第一端与进口102连通，第二端向下延伸并与液体出口104连通。
[0026]
气液分离结构100中，进口102、第一气体出口103和液体出口104均与分离腔体101连通。进口102可用于气液两相流体(如气液两相的冷媒)进入分离腔体101内，气液两相流体在分离腔体101内进行分离，分离后的气体(如气态冷媒)从第一气体出口103排出，分离后的液体(如液态冷媒)从液体出口104排出。
[0027]
气液两相流体在分离腔体101内的分离过程如下。
[0028]
气液两相流体可自进口102进入分离腔体101内，然后两相流体中较多的气体向上流动，因此气体沿向上延伸的气体分支流路106向上流动，然后通过液体出口104上侧的第一气体出口103排出分离腔体101；两相流体中较多的液体向下流动，因此液体沿向下延伸的液体分支流路107向下流动，然后通过第一气体出口103下侧的液体出口104排出分离腔体101。
[0029]
通过设置气体分离结构，可实现气液两相流体中气体和液体的分离。如图2所示，将该分离结构用于蒸发工况的换热器200时，可将进入换热器200的气液两相的冷媒分离，避免了冷媒在换热器主体内分配不均匀，提高了换热器200的换热效率高。
[0030]
一些示例性实施例中，如图3所示，分离腔体101内设有竖向设置的第一隔板108，进口102位于第一隔板108的第一侧(图3中第一隔板108的左侧)，第一隔板108的第一侧的板面(图3中第一隔板108的左侧板面)与分离腔体101的腔壁配合形成第一腔室109，第一腔室109与进口102配合形成t形通道，第一腔室109的位于进口102上侧的部分形成气体分支流路106，位于进口102下侧的部分形成液体分支流路107。
[0031]
第一气体出口103和液体出口104位于第一隔板108的第二侧(图3中第一隔板108的右侧)，第一隔板108的上端面与分离腔体101的顶壁1013之间具有第一连通间隙110，第一隔板108的下端面与分离腔体101的底壁1014之间具有第二连通间隙111。
[0032]
如图3所示，进口102水平或大体水平设置，第一隔板108与分离腔体101的左侧壁1011之间形成第一腔室109，进口102与第一腔室109的中部连通，因此进口102与第一腔室109连接形成t形通道(三通结构)。第一腔室109的上部(即位于进口102上侧的部分)形成气体分支流路106，第一腔室109的下部(即位于进口102下侧的部分)形成液体分支流路107，以便自进口102进入的气液两相流体中的气体沿上侧的气体分支流路106向上流动，气液两相流体中的液体沿下侧的液体分支流路107向下流动。
[0033]
第一隔板108的上端面与分离腔体101的顶壁1013之间具有间隔，该间隔形成第一连通间隙110，以便气体分支流路106中的气体通过第一连通间隙110流向第一隔板108的右侧，并通过第一隔板108右侧的第一气体出口103流出。第一隔板108的下端面与分离腔体101的底壁1014之间具有间隔，该间隔形成第二连通间隙111，以便液体分支流路107中的液体通过第二连通间隙111流向第一隔板108的右侧，并通过第一隔板108右侧的液体出口104流出。
[0034]
一些示例性实施例中，第一隔板108的前后两端可与分离腔体101的前后侧壁密封连接，第一隔板108的上下两端与分离腔体101的顶壁1013和底壁1014之间具有间隔，第一隔板108的左右两侧与分离腔体101的左侧壁1011和右侧壁1012之间具有间隔。
[0035]
其中，第一隔板108与分离腔体101(或分离腔体101的一部分)可为一体式结构，或者，第一隔板108与分离腔体101可为分体式装配结构。
[0036]
一些示例性实施例中，如图3所示，第一隔板108的第二侧的板面(图3中第一隔板108的右侧板面)与分离腔体101的腔壁配合形成第二腔室112，第二腔室112内设有横向设置的第二隔板113，第二隔板113位于第一气体出口103的上侧，且低于第一隔板108的上端面，第二隔板113的上侧形成液体收集区114。
[0037]
第一隔板108与分离腔体101的右侧壁1012之间形成第二腔室112，第二腔室112内设有横向设置的第二隔板113，第二隔板113与分离腔体101的顶壁1013之间具有间隔，该间隔形成液体收集区114。气体沿气体分支流路106流动到最上部后，通过第一连通间隙110沿水平方向向右抛出，气体中夹杂的液体和杂质由于惯性大，会在惯性和重力的作用下落到液体收集区114，气体向下流动后自第二隔板113下侧的第一气体出口103流出。
[0038]
第一气体出口103设置在第二隔板113的下方，使得气液分离结构100的结构紧凑，体积小。
[0039]
应当理解，也可以将第一气体出口103设置在第二隔板113的上方，这样气体经过气体分支流路106和第一连通间隙110抛出后，气体中夹杂的液体和杂质落到液体收集区114，气体向上流动后自第二隔板113上侧的第一气体出口103流出。
[0040]
一些示例性实施例中，如图3所示，第二隔板113的靠近第一隔板108的一端(图3中第二隔板113的左端)设有向上弯折的第一折边1131，第一折边1131低于第一隔板108的上端面。
[0041]
第二隔板113的右端水平设置，第二隔板113的左端设有第一折边1131，第一折边1131向上弯折，以防止液体收集区114的液体或杂质从左侧流出。第一折边1131的顶端(即图3中第二隔板113的左端)低于第一隔板108的上端面，以便不影响气体中夹杂的液体和杂质在惯性和重力作用下落到液体收集区114。
[0042]
一些示例性实施例中，如图3所示，第一折边1131与水平方向之间的夹角α2为10
°‑
45
°
。应当理解，α2的角度不限于上述范围，可以根据实际需要进行设计。
[0043]
一些示例性实施例中，如图3所示，第二腔室112内设有第三隔板115，第三隔板115将第二腔室112分隔成上部的气体排出腔室119和下部的液体排出腔室120，第一气体出口103设置在气体排出腔室119的腔壁上，液体出口104设置在液体排出腔室120的腔壁上。
[0044]
第三隔板115将第二腔室112进行分隔，第二腔室112的位于第三隔板115上侧的部分形成气体排出腔室119，第二腔室112的位于第三隔板115下侧的部分形成液体排出腔室120。第三隔板115的设置，可以减少上部的气体排出腔室119内的气体进入液体排出腔室120，防止分离的气体与液体发生混合，有利于提高气液分离结构的气液分离效果。
[0045]
一些示例性实施例中，如图3所示，分离腔体101内设有回流管路(图中未示出)，液体收集区114与液体排出腔室120通过回流管路连通。
[0046]
液体收集区114位于气体排出腔室119内，并位于液体排出腔室120的上侧，且液体收集区114与液体排出腔室120通过回流管路连通，以便液体收集区114收集的液体流到液体排出腔室120，并与液体分支流路107的液体一同从液体出口104排出。
[0047]
一些示例性实施例中，回流管路可包括至少一个半圆形管路，该半圆形管路的上端连通液体收集区114，下端连通液体排出腔室120。半圆形管路可设置有两个，并且对称设置在液体收集区114和液体排出腔室120的两侧，以实现将液体收集区114与液体排出腔室120连通。
[0048]
一些示例性实施例中，如图3所示，第三隔板115为具有导流功能的倾斜板，第三隔板115连接至第一气体出口103的下端，第三隔板115的靠近第一隔板108的一端(图3中的左端)向下倾斜，且与第一隔板108之间形成导流间隙116。
[0049]
第一气体出口103位于分离腔体101的右侧壁1012上，第三隔板115的右端连接至第一气体出口103的下端，第三隔板115的左端向下倾斜，且第三隔板115的左端与第一隔板108之间形成导流间隙116，以便气体排出腔室119内的气体中夹杂的液体粘附在倾斜的第三隔板115上，粘附的液体可在重力的作用下沿着第三隔板115的板面向下流动，并最终通过导流间隙116流到下部的液体排出腔室120内，以便与液体排出腔室120内的液体汇集后，一同从液体出口104排出。
[0050]
一些示例性实施例中，如图3所示，第三隔板115与水平方向之间的夹角α1为20
°‑
45
°
。应当理解，α1的角度不限于上述范围，可以根据实际需要进行设计。
[0051]
一些示例性实施例中，如图3所示，液体排出腔室120的腔壁上设有第二气体出口105，第二气体出口105位于液体出口104的上侧。
[0052]
液体排出腔室120的右侧壁(即分离腔体101的右侧壁1012)上设有第二气体出口105，液体出口104也位于液体排出腔室120的右侧壁上，且位于第二气体出口105的下侧，以便从液体分支流路107流出的液体中夹带的气体可通过第二气体出口105流出，避免夹带的气体从液体出口104排出、导致分离的气体与液体发生混合，有利于气液的进一步分离。
[0053]
一些示例性实施例中，如图3所示，液体排出腔室120内设有横向设置的第四隔板117，液体出口104位于第四隔板117的上侧，第四隔板117的下侧形成杂质沉积区118，液体收集区114与杂质沉积区118通过回流管路连通。
[0054]
液体排出腔室120内设有第四隔板117，第四隔板117的上侧设有液体出口104，第四隔板117与液体排出腔室120的底壁(即分离腔体101的底壁1014)之间具有间隔，该间隔形成杂质沉积区118，以便液体分支流路107中的液体往下运动到最下端后通过第二连通间隙111向右抛出，液体中的杂质在惯性作用下，沉积在下侧的杂质沉积区118，液体中夹带的气体通过液体出口104上侧的第二气体出口105排出，液体则通过液体出口104排出。
[0055]
气体排出腔室119内的液体收集区114与杂质沉积区118通过回流管路连通，使得液体收集区114的杂质可随收集的液体一起流动到杂质沉积区118，并最终聚集在杂质沉积区118。杂质沉积区118的设置，使得流体的杂质能够沉积，避免了杂质随液体一起流动，进而造成杂质堵塞液体的流动管路。当该气体分离结构100用于换热器时，杂质沉积区119可将冷媒中的杂质沉积，避免了杂质堵塞换热器200的冷媒换热流路206，提高了换热器200的使用性能，降低了换热器200的维修、更换频率。
[0056]
一些示例性实施例中，如图3所示，第四隔板117的靠近第一隔板108的一端(图3中第四隔板117的左端)设有向下弯折的第二折边1171。
[0057]
第四隔板117的右端水平设置，并与液体排出腔室120的右侧壁(即分离腔体101的右侧壁1012)连接，第四隔板117的左端设有第二折边1171，第二折边1171向下弯折，一方面第二折边1171的设置能够减小杂质沉积区118左侧的开口面积，能够阻挡杂质沉积区118的杂质随着液体回流进而流出杂质沉积区118，减少液体中杂质的量；另一方面第二折边1171可起到导向作用，以便通过第二连通间隙111抛出的液体沿着倾斜的第二折边1171向上流动，并沿着第四隔板117流入第四隔板117上侧的液体出口104。
[0058]
一些示例性实施例中，如图3所示，第二折边1171的下端低于第一隔板108的下端面，以便能够将更多的液体引流至液体出口104，引流效果更佳，有利于液体自液体出口104顺利流出。
[0059]
一些示例性实施例中，如图3所示，第二折边1171与水平方向之间的夹角α3为5
°‑
30
°
。应当理解，α3的角度不限于上述范围，可以根据实际需要进行设计。
[0060]
一些示例性实施例中，如图3所示，杂质沉积区118的底壁的远离第一隔板108的一端(图3中杂质沉积区118的右端)设有凹陷部1181。
[0061]
杂质沉积区118的底壁(即分离腔体101的底壁1014)的右端设有凹陷部1181，凹陷部1181远离杂质沉积区118左侧的由第二折边1171形成的开口端，使得杂质能够聚集在凹陷部1181内，能够减少杂质随回流的液体流出杂质沉积区118。
[0062]
一些示例性实施例中，如图3所示，进口102的通流截面积为s1，气体分支流路106
的通流截面积为s2，其中：s2＝(1
‑
1.6)s1，即s2的取值在1*s1到1.6*s1的范围内(下同)。
[0063]
一些示例性实施例中，液体分支流路107的通流截面积为s3，其中：s3＝(1
‑
1.6)s1。
[0064]
一些示例性实施例中，第一连通间隙110的通流截面积为s4，其中：s4＝(0.9
‑
1.45)s1。
[0065]
一些示例性实施例中，第二连通间隙111的通流截面积为s5，其中：s5＝(0.9
‑
1.45)s1。
[0066]
一些示例性实施例中，第一气体出口103的通流截面积为s6，其中：s6＝(1.2
‑
1.6)s1。
[0067]
一些示例性实施例中，第二气体出口105的通流截面积为s7，其中：s7＝(0.15
‑
0.2)s1。
[0068]
一些示例性实施例中，导流间隙116的通流截面积为s8，其中：s8＝(0.1
‑
0.15)s1。
[0069]
一些示例性实施例中，液体出口104的通流截面积为s9，其中：s9＝(0.7
‑
0.85)s1。
[0070]
一些示例性实施例中，气体分支流路106的通流截面积s2与液体分支流路107的通流截面积s3可相等。
[0071]
一些示例性实施例中，如图3所示，进口102的当量直径为d1。进口102的当量直径d1和通流截面积为s1之间的关系为：d1＝2*s1/l，其中l表示湿周，为流体与进口102的内壁面的接触长度。
[0072]
一些示例性实施例中，液体分支流路107的高度为h1，其中：h1＝(6
‑
10)d1，即h1的取值在6*d1到10*d1的范围内(下同)。
[0073]
一些示例性实施例中，气体分支流路106的高度为h2，其中：h2＝(10
‑
12)d1。
[0074]
一些示例性实施例中，杂质沉积区118的高度为h3，其中：h3＝(1.2
‑
1.4)d1。
[0075]
一些示例性实施例中，液体收集区114的高度为h4，其中：h4＝(2.5
‑
4)d1。
[0076]
一些示例性实施例中，第二隔板113与第一气体出口103之间的高度差为h5，其中：h5＝(5
‑
8)d1。
[0077]
气液分离结构各处的通流截面积以及高度之间的关系设置，使得分离腔体101内的流道总体上有90
°‑
180
°
的拐弯，还有较大的高低落差，有利于增强气液分离结构的气液分离效果。
[0078]
应当理解，上述通流截面积以及高度之间的关系不限于上述范围，可以根据实际需要进行设计。
[0079]
一些示例性实施例中，如图3所示，进口102的位置可高于液体出口104，进口102的位置可低于第一气体出口103，进口102的位置可低于第二气体出口105。
[0080]
当然，进口102与液体出口104、第一气体出口103、第二气体出口105之间的位置关系不限于以上所述，其位置关系可根据实际需求进行变化。
[0081]
本实用新型实施例的气液分离结构100，有一个进口102和在内部上下各设置的一个气体分支流路106和液体分支流路107，上部气体分支流路106的走气体，下部液体分支流路107的走液体。分离腔体101内的流道总体上有90
°‑
180
°
的拐弯，还有较大的高低落差，使得气液两相流体自进口102进入分离腔体101内后，气液两相流体中的气体先沿气体分支流路106流到高处，然后水平抛出，经过液体收集区114后再从第一气体出口103流出，气体在
经过液体收集区114时，气体中的液体收集在液体收集区114，并最终流到杂质沉积区118；气液两相流体中的液体则先沿液体分支流路107流到低处，然后水平抛出，经杂质沉积区118后再从液体出口104流出，液体经过杂质沉积区118时，其中夹杂的杂质沉积在杂质沉积区118。
[0082]
气液分离结构100中，竖向延伸的气体分支流路106和液体分支流路107，有利于气液的第一次分离；分离腔体101内的流道总体上有90
°‑
180
°
的拐弯，还有较大的高低落差，有利于气液的进一步分离；液体收集区114、第三隔板115、第二气体出口105的设置，进一步提高了气液分离效果，使得气液分离结构100的气液分离效果佳。
[0083]
如图2和图3所示，本实用新型实施例提供了一种换热器200，包括换热器主体，换热器主体包括入口集流管道201、出口集流管道202、以及连通入口集流管道201和出口集流管道202的多个并列设置的冷媒换热流路206。该换热器200还包括上述的气液分离结构100，气液分离结构100的液体出口104与入口集流管连通，气液分离结构100的第一气体出口103与出口集流管道202通过气态冷媒流路204连通。
[0084]
该换热器200为处于蒸发工况的换热器，在入口集流管道201前增加一个气液分离结构100。气液分离结构100可设置在换热器200的左下角。由于气液分离结构100内的流道总体上有90
°‑
180
°
的拐弯，还有较大的高低落差，因此，气液两相冷媒自进口102进入分离腔体101内后，气态冷媒先沿气体分支流路106流到高处，经过液体收集区114后再从第一气体出口103流出，最后经气态冷媒流路204流动到出口集流管道202；液态冷媒则先沿液体分支流路107流到低处，经杂质沉积区118后再从液体出口104流进入口集流管道201内。
[0085]
在换热器200的入口集流管道201前设置气液分离结构100，可实现两相冷媒的气液分离，分离出的液态冷媒先进入入口集流管道201，并通过冷媒换热流路206换热后流到出口集流管道202，分离出的气态冷媒则不经过冷媒换热流路206，而是通过气态冷媒流路204后流到出口集流管道202。
[0086]
液态冷媒通过入口集流管道201进入冷媒换热流路206后，能够实现在多个冷媒换热流路206间的均匀分配，提高了换热器200的换热效率。气液分离结构100的设置，有利于在入口集流管道201和多个冷媒换热流路206内进行单相液态冷媒的均匀分配，提升了换热器200的性能。
[0087]
气液分离结构100的杂质沉积区118，在空调进行制冷循环过程中能够一定程度沉积冷媒中的杂质，降低换热器200的堵塞风险。
[0088]
一些示例性实施例中，气液分离结构100的第二气体出口105与气态冷媒流路204连通。
[0089]
液态冷媒中夹带的气态冷媒可自第二气体出口105流出，并经气态冷媒流路204流至出口集流管道202。
[0090]
一些示例性实施例中，如图2和图3所示，换热器主体还包括位于侧部的固定板203，气态冷媒流路204形成在固定板203内。
[0091]
如图2和图3所示，换热器主体的左右两侧为固定板203，固定板203为换热器200的固定结构，其中一侧(如左侧)的固定板203内可开设气态冷媒流路204，同时用作气态冷媒的流动通道。
[0092]
应当理解，也可以不将气态冷媒流路设置在固定板203内，而是另外单独设置气态
冷媒流路204，以将第二气体出口103和第二气体出口105与出口集流管道202连通。
[0093]
一些示例性实施例中，气液分离结构100与换热器主体可以为分体式结构，二者通过装配固定；或者，气液分离结构100与换热器主体也可以一体式结构，如二者通过铸造一体形成。
[0094]
一些示例性实施例中，如图4和图5所示，换热器主体包括多个竖向平行层叠的翅片205，翅片205的上下两端开设有集流口，多个翅片205下端的集流口连接以形成入口集流管道201，下端的集流口连接以形成出口集流管道202。翅片205上还设有连通上下两端的集流口的连通通道以形成冷媒换热流路206。
[0095]
一些示例性实施例中，如图4和图5所示，翅片205的下端设有两个集流口，两个集流口之间通过节流槽连通。多个翅片205下端的一个集流口连通形成一个入口集流管道201，多个翅片205下端的另一集流口连通形成另一入口集流管道201，多个翅片上的节流槽形成连通两个入口集流管道201的节流通道。
[0096]
本实用新型实施例还提出一种空调，所述空调包括上述的换热器200。
[0097]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。