一种化学品船甲板单元集管区管路安装精度检测工装的制作方法

1.本实用新型属于船舶建造技术领域，具体涉及一种化学品船甲板单元集管区管路安装精度检测工装。


背景技术：

2.目前，化学品船在建造的过程中，甲板上各个管路组成的单元连接形成一个完整的疏通管道系统，在整个甲板单元建造和搭载的过程中，甲板单元集管区管路的设计为全宽型四层管路，纵向和横向分别设置为两层。横向两层为集管单元管路，安装定位要求较高，横向两层管路为错位摆放，每层管路中相邻管子的间距相等，下层管路中的每个管子与上层管路中与其相邻的管子间距相等，甲板上有一集油槽，集油槽上设置有多个集油槽管，上层管子、下层管子、集油槽管的端部均设置有连接法兰，上层管子、下层管子通过f型管与对应的集油槽管连通。为了防止f型管成品管与层管子、下层管子、集油槽管的法兰对接精度不良导致f型管报废，因此上下两层管子定位端面度、同面度、间距尺寸位置、法兰螺栓孔位置一致性以及集油槽高度等精度控制误差仅为1mm，传统的管子定位安装拉钢丝确认端面度，三维测量管子圆心确认间距尺寸、水平等工作量较大且无法满足精度要求。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种化学品船甲板单元集管区管路安装精度检测工装，本实用新型能够有效的提高管子定位精度和定位效率，减少搭载阶段管子重新校正工作，避免了f型管报废情况的发生，降低生产成本，具有较高的使用价值。
4.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.本实用新型提供一种化学品船甲板单元集管区管路安装精度检测工装，用于对横向上层管路、横向下层管路、集油槽管路的法兰面位置进行检测，其特征在于，包括管路框架，管路框架上设置有四个端口，四个端口分别连接有第一法兰、第二法兰、第三法兰及第四法兰，所述第一法兰、第二法兰、第三法兰位于同一平面上定义为a面，定义第四法兰所在的平面为b面，定义第四法兰中心点在a面上的投影点为点c，定义第一法兰的中心点与第二法兰的中心点的连线为d线，定义c点与第三法兰的中心点的连线为e线，a面垂直于b面，e线与d线的中垂线重合，相邻横向上层管路之间的距离等于d线的长度，所述第三法兰的中心点与d线之间的距离等于横向下层管路所在平面与横向上层管路所在平面之间的距离，所述第四法兰的中心点与a面之间的距离等于集油槽管路与横向上层管路、横向下层管路在横向方向上的距离。
6.作为优选的技术方案，所述管路框架采用钢材料制作而成，第一法兰、第二法兰、第三法兰、第四法兰均采用不锈钢材料制作而成。
7.作为优选的技术方案，所述横向上层管路两两相邻之间的距离为550mm，所述横向下层管路两两相邻之间的距离为550mm，所述横向上层管路与所述横向下层管路的高差为475mm，所述集油槽管路与横向上层管路、横向下层管路在横向方向上的距离为244mm。
8.作为优选的技术方案，所述集油槽管路的个数与横向上层管路的个数相同，所述集油槽管路均连接集油槽总管，所述集油槽总管连接集油槽。
9.作为优选的技术方案，所述第一法兰、所述第二法兰、所述第三法兰、所述第四法兰均为dn150不锈钢盲板法兰。与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
10.(1)本实用新型安装精度检测工装安装、拆卸方便，可重复使用，随身携带，能够有效降低测量作业的工作成本，提升作业效率，具有极高的使用价值。
11.(2)本实用新型能够对管子端面度、间距尺寸、水平度进行精准控制，使横向管路的集管区两层管子处于同一端面内，使得横向管路上任意呈三角相邻的三个法兰的位置关系符合设计要求，避免了与f型管安装不匹配的情况。
12.(3)本实用新型很大程度上减少了搭载阶段管子重新校正工作，避免连接的f管成品管报废情况的发生，降低生产成本，适合在行业内进行推广。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型管路安装精度检测工装的结构示意图。
15.图2为本实用新型管路安装精度检测工装的使用状态图。
16.图3为本实用新型f型管的结构示意图。
17.图4为本实用新型甲板单元集管区管路安装的结构示意图。
18.其中，附图标记具体说明如下：管路框架1、第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5、横向上层管路6、横向下层管路7、集油槽管路8、f型管路9、集油槽总管10。
具体实施方式
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.本实施例提供一种管路安装精度检测工装，包括管路框架1，管路框架1上设置有四个端口，四个端口分别连接有第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4及第四法兰5，第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4位于同一平面上定义为a面，定义第四法兰5所在的平面为b面，定义第四法兰5中心点在a面上的投影点为点c，定义第一法兰2的中心点与第二法兰3的中心点的连线为d线，定义c点与第三法兰4的中心点的连线为e线，a面垂直于b面，e线与d线的中垂线重合，相邻横向上层管路6之间的距离等于d线的长度，按照图纸设计要求，第三法兰4的中心点与d线之间的距离等于横向下层管路7所在平面与横向上层管路6所在平面之间的距离，第四法兰5的中心点与a面之间的距离等于集油槽管路8与横向上层管路6、横向下层管路7在横向方向上的距离。
21.管路框架1包括一根直径*厚度*长度为76*7*1220mm的船用无缝钢管，一根直径*厚度*长度为76*7*360mm的船用无缝钢管，一根直径*厚度*长度为76*7*237mm的船用无缝钢管，两根直径*厚度*长度为76*7*142mm的船用无缝钢管，四个dn150不锈钢盲板法兰，两个钢制90度直径*厚度为76*7mm的弯头。两个钢制90度直径*厚度为76*7mm的弯头分别安装在一根直径*厚度*长度为76*7*360mm的船用无缝钢管的两端，再将两根直径*厚度*长度为76*7*142的船用无缝钢管分别安装在两个钢制90度直径*厚度为76*7mm弯头的另一端，形成一个u型管。将u型管站立状态下与直径*厚度*长度为76*7*1220mm的船用无缝钢管的一端垂直连接，直径*厚度*长度76*7*237mm的船用无缝钢管垂直安装在一根直径*厚度*长度76*7*1220mm的船用无缝钢管上，与u型管站立状态下同向平行，距离u型管距离475mm位置，高度与u型管高度一致。最后将四个dn150不锈钢盲板法即第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5分别安装在各连接好的管子的端头。管路框架1采用钢材料制作而成，第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5均采用不锈钢材料制作而成。
22.采用上述管路安装精度检测工装用于化学品船甲板单元集管区管路的安装，具体包括以下步骤：进行横向上层管路6、横向下层管路7、集油槽管路8的预安装，横向上层管路6两两相邻之间的距离为550mm，横向下层管路7两两相邻之间的距离为550mm，横向上层管路6与所述横向下层管路7的高差为475mm，集油槽管路8与横向上层管路6、横向下层管路7在横向方向上的距离为244mm，集油槽管路8均连接集油槽总管10，集油槽总管10连接集油槽。预安装完成后通过管子定位检测工装进行精度检测并进行调整，精度要求第一法兰2、第二法兰3与相邻的两个横向上层管路6的法兰面完全重合，第三法兰4与横向下层管路7的法兰面重合，第四法兰5与集油槽管路8的法兰面重合，精度达到要求后通过管夹将横向上层管路6、横向下层管路7固定在支架上。管子定位检测工装进行精度检测时从左到右逐个进行检测，具体步骤为：横向上层管路6的第一根管子按照图纸设计要求的理论数据安装到位后，将其法兰面与第一法兰2对准并用螺栓固定，根据第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5的位置调整与第一根管子相邻的横向上层管路6、横向下层管路7及集油槽管路8的位置，至横向上层管路6、横向下层管路7、集油槽管路8的法兰面分别与第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5重合，对接面无间隙，对接的螺栓孔满足螺栓顺利穿入即可，最终目的为管子定位检测工装可在任意位置均可将集管区管子和集油槽管路8相连通，证明甲板单元集管区管子和集油槽管路8定位精度到位。通过f型管将横向上层管路6、横向下层管路7、集油槽管路8进行连接。f型管路9上设置有三个法兰接口，f型管路9上的三个法兰接口分别与横向上层管路6、横向下层管路7、集油槽管路8的法兰面重合并通过螺栓固定。
23.尽管上述实施例已对本实用新型作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本实用新型的精神以及范围之内基于本实用新型公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本实用新型的精神以及范围之内。