一种用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺的制作方法

技术特征：
1.一种用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于包括以下步骤：来自上游的粗合成气，首先通过混合器由锅炉水调节阀喷入适量雾状高压锅炉水，使粗合成气形成过饱和态，然后进入低压蒸汽发生器，副产低压饱和蒸汽，同时粗合成气温度降低析出凝液，气体中杂质随凝液沉降，再经气液分离器分离出凝液，进入粗合成气加热器，加热至催化剂起活温度点之上；粗合成气加热器出口的的粗合成气分成两部分，一部分粗合成气进入第一变换炉，另一部分进入第二变换炉，其中第一变换炉采用动力学控制，催化剂装填量不足，变换反应未达到平衡，反应器出口变换气温度控制在300～450℃，第一变换炉出口的变换气经过中高压蒸汽过热器降温后，再依次经过粗合成气加热器、第一移热换热器，以逐级对变换气热能进行回收利用；将变换气与未反应的粗合成气汇合进入第二变换炉，第二变换炉采用热力学平衡反应，出口的变换气经过第二移热换热器降温后，进入后续的余热回收装置。2.根据权利要求1所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述的第一变换炉催化剂床层分层设置，上层设有脱毒剂，用于脱除粗合成气或变换气中微量的有机硫等有毒组分，下层为轴径向反应器或轴向反应器。3.根据权利要求1所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述的第一变换炉的出口设置有温度控制结构，该温度控制结构与设于第一变换炉旁路上的能调节第一变换炉的进气量的调节阀相联动。4.根据权利要求1所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述第一变换炉输出的物料经过变换气热能回收后，在与粗合成气汇合处设有第二变换炉旁路调节阀，所述第二变换炉下游设置有氢碳比控制结构，该氢碳比控制结构与所述第二变换炉旁路调节阀相联动，用于根据最后氢碳比控制参数来调节进入第二变换炉深度变换的变换气量。5.根据权利要求1～4中任一权利要求所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述来自上游的粗合成气中一氧化碳干基体积含量30～90％，水/绝干气体积比为0.1～1.6，压力范围为1.0～9.0mpag。6.根据权利要求1～4中任一权利要求所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述低压蒸汽发生器副产饱和蒸汽压力范围为0.1～2.5mpag；所述中高压蒸汽发生器副产饱和蒸汽压力范围为2.5～8.0mpag。7.根据权利要求1～4中任一权利要求所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述的粗合成气加热器为一个或多个换热器串联/并联构成，其粗合成气出口温度为150～350℃。8.根据权利要求1～4中任一权利要求所述的用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，其特征在于：所述的第一移热换热器/第二移热换热器/余热回收装置为一个或多个换热器串联或并联构成，其中，余热回收装置一侧为冷流体，另一侧为出口温度为50～400℃的热流体变换气。

技术总结
本发明涉及一种用于羰基合成的高浓度一氧化碳部分变换工艺，本发明采用双旁路控制，粗合成气分路的流量采用温度稳定控制，且无需补充蒸汽调整水气比，大幅降低了变换反应的水气比，节约能耗效果显著；变换气分路的流量采用氢碳比控制，能灵活有效的调节氢碳比，操作难度降低，精确调节下游装置所需的CO/H2摩尔比；粗合成气入口设置混合器及低压蒸汽发生器，可以有效的将上游粗合成气中带来的灰分及杂质随凝液冷凝下来，取消设置传统的脱毒槽，减少流程，降低投资。降低投资。降低投资。


技术研发人员：王同宝 韩振飞 傅亮 宋怡 金霈琳 庞睿 王显炎 诸奇滨
受保护的技术使用者：中石化宁波技术研究院有限公司 中石化炼化工程(集团)股份有限公司
技术研发日：2021.07.06
技术公布日：2021/10/8