混合金属粉末的生产装置的制作方法

1.本发明属于金属粉末生产技术领域，具体涉及混合金属粉末的生产装置。


背景技术：

2.高温蒸发炉、收集器组成的超细金属粉末生产系统主要用来生产铜粉、铁粉、镍粉、钴粉等金属粉末。其工作原理是利用高温蒸发炉中的等离子弧炬产生的等离子弧将金属材料气化，气化后的金属材料在气体的输送下进入收集器，在收集器中遇冷形成超细粉末，并利用收集器中的过滤器固气分离，得到金属粉末。现有的金属粉末生产系统能够根据不同金属的性能不同，通过调整参数，可以用来生产不同种类的金属粉末。但是当产品为多种金属的混合金属粉末时，采用的方案是在金属材料送料前按照配比进行混合原料，再在高温蒸发炉中气化，收集器收集混合金属粉末。由于金属材料的熔点、气化温度等性能均不相同。这样就容易导致坩埚中不同金属材料难易同时实现融化、气化，最终收集器中收集的金属粉末比例无法达到产品生产要求。另一种生产方式是采用不同的金属粉末生产系统分别生产出不同的金属粉末，再将不同的金属粉末按照比例进行混合。这种方式生产的混合金属粉末需要后期在专用的搅拌器类的混合设备中进行混合，混合效果差，混合消耗生产周期长，增加了混合金属粉末的生产成本。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：混合金属粉末的生产装置，包括有若干高温蒸发炉、一个缓冲冷却罐和一个收集器，所述高温蒸发炉分别通过送料器送料，高温蒸发炉分别包括有冷却管，所有所述冷却管分别连接缓冲冷却罐，缓冲冷却罐通过连接管连接收集器，所述收集器内部分为上部和下部，上部和下部之间设有固气分离过滤器，所述连接管连接下部，所述上部连接有抽气管，抽气管上安装循环风机，抽气管的一端连接上部，另一端连接有回气管和冷却气管，回气管分别连接高温蒸发炉，冷却气管分别连接冷却管。
4.所述缓冲冷却罐中可转动的安装有竖直设置的转轴，转轴上从上往下依次安装有联动叶片轮和扇叶轮，联动叶片轮和扇叶轮分别固定连接转轴，所述联动叶片轮上固定连接有若干圆周整列排布的联动叶片，所述扇叶轮上固定连接有若干圆周整列排布的扇叶，所述缓冲冷却罐的底部设有出料口，所述连接管连接出料口，所述缓冲冷却罐的四周设有若干进风口，所述进风口与联动叶片轮位于同一高度，进风口与冷却管一一对应，冷却管分别连接相应的进风口，由进风口进入缓冲冷却罐中的气体作用在联动叶片上带动联动叶片轮、转轴和扇叶轮正向转动，扇叶轮正向转动后在扇叶轮的上方形成负压。
5.所述缓冲冷却罐的上端呈圆筒形，缓冲冷却罐的下端呈漏斗形，所述冷却管分别与缓冲冷却罐的上端相切设置。
6.所述联动叶片均呈直板状，联动叶片上设有竖直设置的迎风面，联动叶片的一端通过若干弹簧连接联动叶片轮。
7.所述冷却气管上安装有热交换器，冷却气管通过热交换器降温。
8.所述回气管上安装有加热器。
9.所述冷却气管和回气管上分别设有流量控制阀。
10.本发明的有益效果是：本发明的混合金属粉末的生产装置，利用金属粉末生产过程中使用的气体对不同种类的金属粉末进行混合。金属粉末的混合效果好，混合金属粉末中的各组分比例可精确控制。降低了混合金属粉末的生产成本，缩短了混合金属粉末的生产周期。
附图说明
11.图1是本发明的结构示意图；
12.图2是本发明另一角度的结构示意图。
具体实施方式
13.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
15.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
16.如图1-2所示，混合金属粉末的生产装置，包括有若干高温蒸发炉1、一个缓冲冷却罐2和一个收集器3，所述高温蒸发炉1分别通过送料器4送料，高温蒸发炉1分别包括有冷却管5，所有所述冷却管5分别连接缓冲冷却罐2，缓冲冷却罐2通过连接管6连接收集器3，所述收集器3内部分为上部7和下部8，上部7和下部8之间设有固气分离过滤器9，所述连接管6连接下部8，所述上部7连接有抽气管10，抽气管10上安装有循环风机11，抽气管10的一端连接上部7，另一端连接有回气管12和冷却气管13，回气管12分别连接高温蒸发炉1，冷却气管13分别连接冷却管5。不同的金属原料在不同的高温蒸发炉1中进行高温蒸发，形成的气态金属在相应的冷却管5以及进入到缓冲冷却罐2后冷却凝固形成金属粉末，不同金属粉末在缓冲冷却罐2中进行混合、冷却，最后进入到收集器3中进行固气分离和收集。控制好冷却管5中气体流量以及高温蒸发炉1的功率，即可精准的控制混合金属粉末的比例。金属粉末在缓冲冷却罐2中冷却，并利用高速流动的气体进行混合，提高了金属粉末的混合效果。
17.所述缓冲冷却罐2中可转动的安装有竖直设置的转轴14，转轴14上从上往下依次安装有联动叶片轮15和扇叶轮16，联动叶片轮15和扇叶轮16分别固定连接转轴14，所述联
动叶片轮15上固定连接有若干圆周整列排布的联动叶片17，所述扇叶轮16上固定连接有若干圆周整列排布的扇叶18，所述缓冲冷却罐2的底部设有出料口19，所述连接管6连接出料口19，所述缓冲冷却罐2的四周设有若干进风口20，所述进风口20与联动叶片轮15位于同一高度，进风口20与冷却管5一一对应，冷却管5分别连接相应的进风口20，由进风口20进入缓冲冷却罐2中的气体作用在联动叶片17上带动联动叶片轮15、转轴14和扇叶轮16正向转动，扇叶轮16正向转动后在扇叶轮16的上方形成负压。从进风口20进入缓冲冷却罐2的气体作用在联动叶片17上，带动联动叶片轮15转动。联动叶片轮15转动带动转轴14转动，进而带动扇叶轮16转动。利用联动叶片轮15的转动以及扇叶轮16转动，使得从不同进风口20进入到缓冲冷却罐2中的金属粉末混合均匀。在混合过程中，利用扇叶轮16的转动提高混合后的金属粉末及气体的流动势能，确保金属粉末能够被气体携带输送至收集器3中。
18.所述缓冲冷却罐2的上端呈圆筒形，缓冲冷却罐2的下端呈漏斗形，所述冷却管5的末端分别与缓冲冷却罐2的上端相切设置，这样联动叶片轮15和扇叶轮16的转动效率更高。金属粉末混合效率更好。
19.所述联动叶片17均呈直板状，联动叶片17上设有竖直设置的迎风面，联动叶片17的一端通过若干弹簧21连接联动叶片轮15，气体由进风口20进入缓冲冷却罐2能够正面作用在转动至进风口20前方的联动叶片17的迎风面上。联动叶片17与联动叶片轮15弹性连接，气体吹在联动叶片17上的迎风面后，使得联动叶片17转动。弹性连接的联动叶片17在受力后会通过弹簧21蓄力，在转动过程中蓄力释放，存进联动叶片轮15转动。当气体形成的风力较小时即可推动联动叶片17移动，避免当联动叶片17刚好停在进风口20处时因为受力角度问题需要强风力才能吹动联动叶片轮15。
20.所述冷却气管13上安装有热交换器22，冷却气管13通过热交换器22降温。冷却气管13中的气体降温至一定温度后进入到冷却管5中，在输送气态金属的过程中使得金属降温凝固形成颗粒状的金属粉末。
21.所述回气管12上安装有加热器23。利用加热器23对进入高温蒸发炉1中的气体进行预热，防止气体温度过低过渡影响高温蒸发炉1中的温度，避免气态金属在回气管12与高温蒸发炉1的连接处凝固。
22.所述冷却气管13和回气管12上分别设有流量控制阀24。通过流量控制阀24可以控制不同高温蒸发炉1中气态金属进入缓冲冷却罐2中的流量，从而形成特定配比的混合金属粉末。
23.值得一提的是，本发明专利申请涉及的流量控制阀24、加热器23、热交换器22、高温蒸发炉1、收集器3、循环风机11等技术特征应被视为现有技术，这些技术特征的具体结构、工作原理以及可能涉及到的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本发明专利的发明点所在，本发明专利不做进一步具体展开详述。
24.以上详细描述了本发明的较佳具体实施例，应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化，因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。