用于阀体内腔的高精度铣削装置的制作方法

1.本发明涉及切削装置技术领域，尤其涉及用于阀体内腔的高精度铣削装置。


背景技术：

2.阀门是控制流动的流体介质的流量、流向、压力、温度等的机械装置，阀门是管道系统中基本的部件，阀门可用手动或者手轮操作，也可通过控制来改变流体介质的压力，温度和流量变化，阀体则是阀门中的一个主要零部件，由于阀体为浇筑塑模或者冲压成型，在此过程中由于模具或者冲压不规范，往往会造成阀体内腔会产生凹陷或者凸出，而现有的切削装置则只能对阀体的外端进行切削整形，无法采集阀体内腔的参数信息，无法自动化对阀体内腔进行平行分析和预处理筛选，无法自动化的切削阀体内腔并反馈对应切削参数并结合实时感应阀体内腔的参数信息，无法实现阀体内腔切削效果的判断，从而导致传统切削装置效率较差、精度较低、智能程度较低；针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于：在可拆卸适配多规格阀体并对其内腔进行切削的基础上，通过采集阀体内腔的参数信息，自动化对其进行平行分析和预处理筛选后，自动化的切削阀体内腔并反馈对应切削参数，且结合实时感应阀体内腔的参数信息，实现阀体内腔切削效果的判断，并将切削完成的阀体推到下道工序中，从而实现高精度、智能化的切削阀体内腔的工作，从而提高装置工作效率，还通过捕捉上述过程中部件的动作参数，并对其动作参数进行分析处理，从而提高设备的智能程度，使其使用更加的方便。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：用于阀体内腔的高精度铣削装置，包括云服务器，云服务器用于储存数据，云服务器信号连接有：阀体铣削单元，用于对阀体进行预筛选和切削工作，还用于感应阀体的立体图和阀体内腔铣削过程的工况信息并将其发送给云服务器储存；分选控制单元，通过云服务器获取阀体的立体图后产生对应控制信号，并控制阀体铣削单元进行预筛选处理和切削工作，然后通过云服务器反馈的阀体内腔铣削过程的工况信息自动化感应并完成切削工作；动作捕捉单元，用于采集阀体铣削单元部件的动作轨迹偏移量ti，且将动作轨迹偏移量ti发送到云服务器储存；动作检测单元通过云服务器获取单周期内的若干动作轨迹偏移量ti后，将标准偏差tc与预设值tc进行比较，当标准偏差tc大于预设值tc时，则发送保证阀体铣削单元的部件精度的人工或者自动干预的信号，反之，则不产生控制信号，且将生成的标准偏差tc发送到云处理器储存。
5.进一步的，阀体运作单元包括防尘箱体，所述防尘箱体内对称设有阀体振感夹具，
所述阀体振感夹具相对设置，且阀体振感夹具之间的中心处设有切削台，所述阀体振感夹具适配有振感驱动组件，所述振感驱动组件安装于防尘箱体的底板上，所述振感驱动组件用于驱动两个阀体振感夹相背或相对运动，所述防尘箱体的顶部固定安装有升降气杆，所述升降气杆的输出轴固定安装有切削电机，所述切削电机的输出轴上固定安装有安装组件，所述安装组件卡设有切削件，所述切削件正设于切削台的上方，所述切削台上设有l形偏转电杆，所述l形偏转电杆的端部安装有连接块，所述连接块安装有电动弧推，所述切削台的中心处嵌设有生成阀体立体图的超声波传感器。
6.进一步的，所述切削电机的外端固定套设有第一限位滑套，所述第一限位滑套的外端对称固定设有第一限位滑杆，所述第一限位滑杆远离第一限位滑套的一端固定设有第一限位滑凸，且第一限位滑杆远离第一限位滑套的一端与防尘箱体的内壁滑动抵接，所述防尘箱体的内壁开设有适配第一限位滑凸滑动的第一限位滑槽，所述第一限位滑凸嵌设于第一限位滑槽内。
7.进一步的，所述阀体振感夹具包括振感缸体，所述振感缸体内设有振动传感器、振感支撑弹块和振感滑块，所述振动传感器固定设于振感支撑弹块内，所述振感滑块的外端与振感缸体的内端滑动连接，所述振感支撑弹块设于振动传感器与振感滑块之间并分别与其抵接，所述振感滑块远离振感支撑弹块的一端固定设有振感滑杆，所述振感滑杆的一端滑动贯穿振感缸体的内壁延伸到其外部并固定设有锁止弧套，所述锁止弧套内设有锁止凸条，所述锁止凸条呈扇形分布，所述锁止弧套内固定设有防滑垫片。
8.进一步的，所述振感驱动组件包括动力箱，所述动力箱内转动设有第一双向丝杆，所述第一双向丝杆的外端对称螺纹设有螺母座，所述螺母座滑动贯穿动力箱的顶壁延伸到其外部并固定安装有电动升降杆，所述电动升降杆的输出轴固定连接有固定套，所述固定套的内端固定套设于振感缸体的外端，所述第一双向丝杆的中部固定套设有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮的外端啮合连接有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮传动连接有伺服电机，所述伺服电机的输出轴与主动锥齿轮固定套设。
9.进一步的，所述安装组件包括锁止缸体，所述锁止缸体的顶端中心处与切削电机的输出轴固定连接，所述锁止缸体内转动设有第二双向丝杆，所述第二双向丝杆的外端对称螺纹套设有第二限位滑套，所述第二限位滑套的顶端固定设有第二限位滑凸，所述第二限位滑凸与锁止缸体滑动连接，且锁止缸体开设有适配第二限位滑凸滑动的第二限位滑槽，所述第二限位滑凸滑动嵌设于第二限位滑槽内，所述第二限位滑套的底端固定连接有第二限位滑杆，所述第二限位滑杆的底端为弧形，所述第二限位滑杆对称设有两个锁止凸出，所述锁止凸出滑动贯穿锁止缸体的内壁延伸到其外部并嵌设于切削件内，所述第二限位滑杆滑动套设有锁止滑杆，所述锁止滑杆固定设于锁止缸体内，且锁止滑杆与第二限位滑杆平行设置，所述第二双向丝杆的一端通过轴承转动贯穿锁止缸体的内壁延伸到其外部并固定套接有转轮。
10.进一步的，所述切削件包括承接套，所述承接套与锁止缸体的底部外端形状适配，且承接套套设于锁止缸体的底部外端，所述承接套的外端固定设有连接杆，所述连接杆设有多个，且连接杆的外端固定连接有切削弧刀，所述承接套内开设有适配锁止凸出锁止的承接凹槽。
11.进一步的，分选控制单元的具体工作步骤如下：
分选控制单元实时获取云服务器内储存的阀体的立体图和阀体的预设立体图，然后将阀体的立体图和阀体的预设立体图叠合，然后标注阀体内腔立体图的凸出区域和凹陷区域，然后计算阀体内腔的凸出区域总体积和阀体内腔的凹陷区域总体积；然后将阀体内腔的凹陷区域总体积与凹陷体积阈值进行比较，当阀体内腔的凹陷区域总体积不小于凹陷体积阈值的最小值时，且阀体内腔的凹陷区域总体积不大于凹陷体积阈值的最大值时，则生成凹陷补足信号；当阀体内腔的凹陷区域总体积大于阀体内腔的凹陷体积阈值的最大值时，则产生融化重铸信号；当阀体内腔的凹陷区域总体积小于凹陷体积阈值的最小值时，则将阀体内腔的凸出区域总体积与预设凸出体积进行比较，当阀体内腔的凸出区域总体积小于预设凸出体积时，则生成粗磨控制信号；当阀体内腔的凹陷区域总体积小于凹陷体积阈值的最小值时，且当阀体内腔的凸出区域总体积不小于预设凸出体积时，则生成切削控制信号；当生成信号后控制对应部件工作完成预筛选和切削的工作，在切削的过程中，通过云服务器获取切削过程中的阀体的实时震动量和阀体的实时震动频率，并结合阀体的凸出区域总体积，产生切削完成信号，当切削完成信号产生后，将阀体推到粗磨传动带上。
12.进一步的，动作检测单元的具体工作步骤：动作检测单元获取标准偏差tc发送到云服务器储存，以便于动作检测单元对其进行定时段检测，当一定时间段的标准偏差tc的均值不小于动作预设均值时，则说明需要辅助运维人员运维阀体铣削单元，当一定时间段的标准偏差tc的均值小于动作预设均值时，则编辑“本时段无需运维”的提醒文本。
13.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：本发明在可拆卸适配多规格阀体并对其内腔进行切削的基础上，通过采集阀体内腔的参数信息，自动化对其进行平行分析和预处理筛选后，自动化的切削阀体内腔并反馈对应切削参数，且结合实时感应阀体内腔的参数信息，实现阀体内腔切削效果的判断，并将切削完成的阀体推到下道工序中，从而实现高精度、智能化的切削阀体内腔的工作，从而提高装置工作效率，还通过捕捉上述过程中部件的动作参数，并对其动作参数进行分析处理，从而提高设备的智能程度，使其使用更加的方便，解决了传统切削装置效率较差、精度较低、智能程度较低，使用不够方便的问题。
附图说明
14.图1示出了本发明的结构框图；图2示出了阀体铣削单元的内壁结构图；图3示出了振感驱动组件的结构图；图4示出了阀体振感夹具的结构图；图5示出了锁止弧套处的俯视放大图；图6示出了安装组件处的俯视放大图；图7示出了安装组件的剖面图；图8示出了切削台处的俯视图；图例说明：1、防尘箱体；2、阀体振感夹具；3、振感驱动组件；4、切削台；5、升降气
杆；6、切削电机；7、安装组件；8、切削件；9、第一限位滑套；10、第一限位滑杆；11、第一限位滑凸；12、第一限位滑槽；13、l形偏转电杆；14、连接块；15、电动弧推；201、振感缸体；202、振动传感器；203、振感支撑弹块；204、振感滑块；205、振感滑杆；206、锁止弧套；207、锁止凸条；208、防滑垫片；301、动力箱；302、伺服电机；303、主动锥齿轮；304、从动锥齿轮；305、第一双向丝杆；306、螺母座；307、电动升降杆；308、固定套；701、锁止缸体；702、第二双向丝杆；703、转轮；704、第二限位滑套；705、第二限位滑杆；706、锁止滑杆；707、锁止凸出；708、第二限位滑凸；709、第二限位滑槽；801、承接套；802、承接凹槽；803、连接杆；804、切削弧刀。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
16.实施例1：如图1-8所示，用于阀体内腔的高精度铣削装置，包括：阀体铣削单元和云服务器，云服务器信号连接有分选控制单元、动作捕捉单元和动作检测单元；阀体运作单元包括防尘箱体1，防尘箱体1内对称设有阀体振感夹具2，阀体振感夹具2相对设置，且阀体振感夹具2之间的中心处设有切削台4，阀体振感夹具2适配有振感驱动组件3，振感驱动组件3安装于防尘箱体1的底板上，振感驱动组件3用于驱动两个阀体振感夹相背或相对运动，防尘箱体1的顶部固定安装有升降气杆5，升降气杆5的输出轴固定安装有切削电机6，切削电机6的输出轴上固定安装有安装组件7，安装组件7卡设有切削件8，升降气杆5用于升降切削电机6，然后通过安装组件7控制切削件8的升降，切削电机6用于带动安装组件7旋转，切削电机6旋转后带动切削件8旋转，切削件8旋转后切削阀体内多余部分，安装组件7使切削件8便于拆卸安装，便于更换，从而适配不同规格深度、直径的阀体内腔，使本装置适应性更广，使用更加方便；切削件8正设于切削台4的上方，切削件8与阀体振感夹具2间隙配合从而用于锁止感应阀体，然后切削阀体并感应阀体的切削状态；切削电机6的外端固定套308设有第一限位滑套9，第一限位滑套9的外端对称固定设有第一限位滑杆10，第一限位滑杆10远离第一限位滑套9的一端固定设有第一限位滑凸11，且第一限位滑杆10远离第一限位滑套9的一端与防尘箱体1的内壁滑动抵接，防尘箱体1的内壁开设有适配第一限位滑凸11滑动的第一限位滑槽12，第一限位滑凸11嵌设于第一限位滑槽12内，第一限位滑套9、第一限位滑杆10和第一限位滑凸11加强切削件8升降时的稳定性；切削台4上设有l形偏转电杆13，l形偏转电杆13的端部安装有连接块14，连接块14安装有电动弧推15，电动弧推15用于推动切削台4上阀体，l形偏转电杆13通过连接块14带动电动弧推15定弧度旋转，电动弧推15定弧度旋转，从而将阀体推到不同选择区域内，同时电动弧推15推动阀体，微调整阀体的位置，使阀体正对切削件8，保证设备高效智能运作，l形偏转电杆13由微控电机和l形连接杆803构成，微控电机安装于切削台4内且未画出，l形连接杆803贯穿切削台4的内壁延伸到其外部，且切削台4开设有适配l形连接杆803滑动的
弧形滑道；阀体振感夹具2包括振感缸体201，振感缸体201内设有振动传感器202、振感支撑弹块203和振感滑块204，振动传感器202固定设于振感支撑弹块203内，振感滑块204的外端与振感缸体201的内端滑动连接，振感支撑弹块203设于振动传感器202与振感滑块204之间并分别与其抵接，振感滑块204远离振感支撑弹块203的一端固定设有振感滑杆205，振感滑杆205的一端滑动贯穿振感缸体201的内壁延伸到其外部并固定设有锁止弧套206，锁止弧套206内设有锁止凸条207，锁止凸条207呈扇形分布，锁止凸条207嵌入阀体的凹槽处，将其锁定，锁止弧套206内固定设有防滑垫片208，保护阀体同时增强摩擦力，增强锁止效果；振感驱动组件3包括动力箱301，动力箱301内转动设有第一双向丝杆305，第一双向丝杆305的外端对称螺纹设有螺母座306，螺母座306滑动贯穿动力箱301的顶壁延伸到其外部并固定安装有电动升降杆307，电动升降杆307的输出轴固定连接有固定套308，固定套308的内端固定套308设于振感缸体201的外端，电动升降杆307的输出轴的升降，从而通过固定套308控制振感缸体201升降，从而实现控制阀体振感夹具2的升降，通过阀体振感夹具2的升降，从而自动适配不同高度的阀体，第一双向丝杆305的中部固定套308设有从动锥齿轮304，从动锥齿轮304的外端啮合连接有主动锥齿轮303，主动锥齿轮303传动连接有伺服电机302，伺服电机302的输出轴与主动锥齿轮303固定套308设，伺服电机302工作后，控制伺服电机302的输出轴正向旋转后带动与其固定套308设的主动锥齿轮303正向旋转，主动锥齿轮303正向旋转后带动与其外端啮合的从动锥齿轮304正向旋转，从动锥齿轮304正向旋转后带动与其固定套308设的第一双向丝杆305正向旋转，第一双向丝杆305正向旋转后带动与其螺纹套设的两个螺母座306相对运动，两个螺母座306相对运动后带动与其固定的电动升降杆307相对运动，电动升降杆307相对运动后带动与其输出轴固定的固定套308相对运动，固定套308相对运动后带动与其固定套308设的振感缸体201相对运动，从而带动阀体振感夹具2相对运动并从阀体的对称侧锁止嵌入阀体的端口的凹槽处，还可通过控制伺服电机302的输出轴反向旋转，经上述部件传动，从而阀体振感夹具2解锁阀体；当阀体振感夹具2锁止阀体，且感应阀体内腔铣削过程的工况信息，其具体过程如下：锁止凸条207嵌入阀体端口的凹槽处，且锁止弧套206抵接到阀体的外端，此时由于相互挤压，锁止弧套206给予与其固定连接的振感滑杆205挤压力，振感滑杆205感受到挤压力后向振感缸体201内收缩，振感滑杆205向振感缸体201内收缩后带动与其固定的振感滑块204沿振感缸体201的内壁滑动并挤压振感支撑弹块203，振感支撑弹块203收缩后其反向作用力作用于振动传感器202表面，使振动传感器202感应到初始压力值，此初始压力值为锁固阀体时的压力值，当锁固阀体后切削件8对阀体内腔的凸出部进行切削，使阀体产生震动，此时振动传感器202通过上述部件感应到阀体的振动频率值和阀体的震动振幅值；安装组件7包括锁止缸体701，锁止缸体701的顶端中心处与切削电机6的输出轴固定连接，锁止缸体701内转动设有第二双向丝杆702，第二双向丝杆702的外端对称螺纹套设有第二限位滑套704，第二限位滑套704的顶端固定设有第二限位滑凸708，第二限位滑凸708与锁止缸体701滑动连接，且锁止缸体701开设有适配第二限位滑凸708滑动的第二限位滑槽709，第二限位滑凸708滑动嵌设于第二限位滑槽709内，第二限位滑凸708沿第二限位
滑槽709内滑动，用于增强部件传动时的稳定性，第二限位滑套704的底端固定连接有第二限位滑杆705，第二限位滑杆705的底端为弧形，第二限位滑杆705对称设有两个锁止凸出707，锁止凸出707滑动贯穿锁止缸体701的内壁延伸到其外部并嵌设于切削件8内，从而将其锁止，第二限位滑杆705滑动套设有锁止滑杆706，锁止滑杆706固定设于锁止缸体701内，且锁止滑杆706与第二限位滑杆705平行设置，第二双向丝杆702的一端通过轴承转动贯穿锁止缸体701的内壁延伸到其外部并固定套308接有转轮703;正向或者反向旋转转轮703，当转轮703正向旋转后带动与其固定的第二双向丝杆702正向旋转，第二双向丝杆702正向旋转后带动与其螺纹套设的第二限位滑套704相对运动，第二限位滑套704相对运动后带动与其固定的第二限位滑杆705延锁止滑杆706的外端相对滑动，第二限位滑杆705延锁止滑杆706的外端相对滑动后带动与其固定的锁止凸出707从切削件8内出来，从而对切削件8进行解锁更换，反之，则对切削件8进行锁止固定安装；切削件8包括承接套801，承接套801与锁止缸体701的底部外端形状适配，且承接套801套设于锁止缸体701的底部外端，承接套801的外端固定设有连接杆803，连接杆803设有多个，且连接杆803的外端固定连接有切削弧刀804，承接套801内开设有适配锁止凸出707锁止的承接凹槽802；切削台4的中心处嵌设有超声波传感器，超声波传感器用于感应阀体并生成阀体的立体图；工作原理，使用时：通过机械手将框内或进料传送带上的阀体立放于切削台4上，云服务器信号控制阀体铣削单元的超声波传感器感应生成阀体的立体图，然后超声波传感器将阀体的立体图发送到云服务器内储存，分选控制单元实时获取云服务器内储存的阀体的立体图和阀体的预设立体图，然后将阀体的立体图和阀体的预设立体图叠合，然后标注阀体内腔立体图的凸出区域和凹陷区域，然后计算阀体内腔的凸出区域总体积和阀体内腔的凹陷区域总体积；然后将阀体内腔的凹陷区域总体积与凹陷体积阈值进行比较，当阀体内腔的凹陷区域总体积不小于凹陷体积阈值的最小值时，且阀体内腔的凹陷区域总体积不大于凹陷体积阈值的最大值时，则生成凹陷补足信号，凹陷补足信号产生后，分选控制单元通过云服务器控制阀体铣削单元的l形偏转电杆13、连接块14和电动弧推15运作，从而推动阀体进入到凹陷补足传动带上；当阀体内腔的凹陷区域总体积大于阀体内腔的凹陷体积阈值的最大值时，则产生融化重铸信号，当融化重铸信号产生后，分选控制单元通过云服务器控制阀体铣削单元的l形偏转电杆13、连接块14和电动弧推15运作，从而推动阀体进入到融化重铸传动带上；当阀体内腔的凹陷区域总体积小于凹陷体积阈值的最小值时，则将阀体内腔的凸出区域总体积与预设凸出体积进行比较，当阀体内腔的凸出区域总体积小于预设凸出体积时，则生成粗磨控制信号，当粗磨控制信号产生后，分选控制单元通过云服务器控制阀体铣削单元的l形偏转电杆13、连接块14和电动弧推15运作，从而推动阀体进入到粗磨传动带上，在下道工序中对阀体进行粗磨；当阀体内腔的凹陷区域总体积小于凹陷体积阈值的最小值时，且当阀体内腔的凸
出区域总体积不小于预设凸出体积时，则生成切削控制信号；当生成切削控制信号，控制阀体铣削单元的阀体振感夹具2适配阀体的高度并夹固阀体，然后控制切削件8下降并对阀体的内腔进行切削，同时控制外部的清洁头打开喷水，对切削过程中产生碎屑进行清洁冲洗，且对阀体进行降温，同时阀体振感夹具2感应阀体的实时震动量和阀体的实时震动频率并将其发送给云服务器；阀体的实时震动量和阀体的实时震动频率构成了阀体内腔铣削过程的工况信息；通过阀体内腔铣削过程的工况信息判断阀体内腔的切削情况，当阀体的实时震动量和阀体的实时震动频率越小，则阀体内腔切削状况越好，反之，则越差；分选控制单元则实时获取阀体的实时震动量、阀体的实时震动频率和阀体的凸出区域总体积，当其参数达到与之对应的预设值时，则产生切削完成信号，当切削完成信号产生后，然后控制切削件8停止切削阀体，且控制阀体振感夹具2解锁阀体，然后控制阀体铣削单元将阀体推到粗磨传动带上，在下道工序中对阀体进行粗磨；在上述过程中，动作捕捉单元采集阀体铣削单元部件的动作轨迹偏移量ti，且将动作轨迹偏移量ti发送到云服务器储存；i为正整数，且动作轨迹偏移量ti为变量，对应不同部件的偏移参数；动作检测单元通过云服务器获取单周期内的若干动作轨迹偏移量ti后，获取其标准偏差tc后，然后将标准偏差tc与预设值tc进行比较，当标准偏差tc大于预设值tc时，则说明阀体铣削单元的部件精度出现问题，需要发送人工或者自动干预的信号，保证阀体铣削单元的部件精度，当标准偏差tc不大于预设值tc时，则说明设备正常运作；还将标准偏差tc发送到云服务器储存，以便于动作检测单元对其进行定时段检测，当一定时间段的标准偏差tc的均值不小于动作预设均值时，则说明需要辅助运维人员运维阀体铣削单元，当一定时间段的标准偏差tc的均值小于动作预设均值时，则编辑“本时段无需运维”的提醒文本，辅助运维人员，通过运维人员的工作效率；综合上述技术方案，本发明在可拆卸适配多规格阀体并对其内腔进行切削的基础上，通过采集阀体内腔的参数信息，自动化对其进行平行分析和预处理筛选后，自动化的切削阀体内腔并反馈对应切削参数，且结合实时感应阀体内腔的参数信息，实现阀体内腔切削效果的判断，并将切削完成的阀体推到下道工序中，从而实现高精度、智能化的切削阀体内腔的工作，从而提高装置工作效率，还通过捕捉上述过程中部件的动作参数，并对其动作参数进行分析处理，从而提高设备的智能程度，使其使用更加的方便，解决了传统切削装置效率较差、精度较低、智能程度较低，使用不够方便的问题。
17.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。