一种缸头自动化加工系统的制作方法

1.本发明属于自动化加工生产技术领域，具体设计一种缸头自动化加工系统。


背景技术：

2.发动机是摩托车的动力源，其主要原理是将液体或气体燃料与空气混合后输入机器内部燃烧而产生热能，热能驱使活塞做往复直线运动，再通过曲柄连杆机构将往复运动转化为旋转运动的机械能的装置。摩托车发动机主要由左右曲轴箱、左右曲轴箱盖、气缸体、气缸头等组件构成，其中，气缸头用于密封气缸，与活塞共同形成燃烧空间，并承受高温高压燃气的作用。为了保证气缸的良好密封，对于气缸头的设计要求是：1、有足有的强度和刚度，工作变形小，保证密封；2、合理布置燃烧室、气门、气道，保证发动机的工作性能；3、工艺性良好，温度场尽量均匀，减少热应力，避免热裂现象。
3.由于气缸头的结构复杂，且对于气缸头的设计要求较高，气缸头从毛坯到成品一般需要经过加工瓦圈旋向、压装底圈导管、加工凸轮摇臂旋向、加工门线旋向、电喷孔、型腔试压、门线试压等多道加工工序，在实际生产加工中，对于需要批量输送的工件通常会使用输送线进行输送，工件被输送至指定工位后，再由机械手将工件抓取并放置于加工机床中进行加工。
4.现有技术中存在一种生产自动线，包括一排间隔设置的机床，与机床一一对应且设置在机床前方的桁架机械手，输送带横跨一排机床的前端，由第一台机床起始连续延至最末一台机床。由输送线将工件输送至机床前方，再由机床前方的桁架机械手完成工件的抓取和放置，加工结束后的工件由输送带继续将其输送至下一机床，重复上述步骤。虽然能够实现自动化生产，减少人工成本的目的，但由于加工设备较多，使用此种布局的生产线对设备场地要求较高，不利于投入生产使用中。并且，每台机床前均设置机械手，极大地增加了生产加工设备设施的投入成本；再加上，有些工件由于经过不同工艺加工后，其形状、大小等特征会有所不同，也有一些工件需要更换加工面，则需要不同结构的机械手来完成加工前后的工件抓取工作，使加工设备设施复杂化。
5.为了解决上述问题，现有技术中存在一种生产线，在各加工机床前设置导轨，机械手可在导轨上滑动，利用机械手代替输送线完成一部分物料移送工作，减少机械手的数量，节省成本；现有技术中还存在一种夹持装置，在机械手上转动安装若干夹持机构，若干夹持机构可根据情况设置相同或不同的结构，实现使用一台机械手完成物料的取放及多向移送工作。
6.以上现有技术的方案结合虽能实现工件自动化生产、减少人工成本以及减少生产加工设备设施的投入成本的目的，但也存在以下问题：1、毛坯件均由输送线进行批量运输，但由于输送线输送过程中可能会产生输送误差，由于机械手的定位精度高，当机械手直接抓取输送线上位置偏差较大的工件时，可能会损伤工件表面，并且输送线对工件的牵制力会对机械手产生反作用力，反作用力长期累积会对机械手造成疲劳性损伤。2、使用上述夹持装置夹取工件时，其夹持机构的夹持位固定，工件放置位也固定，若需要夹持的工件存在
较大外形误差时，夹持机构若不能与工件表面较好的配合，将会导致工件夹持不正或夹持不稳，甚至出现夹爪和表面之间产生过大的相互作用力，造成夹爪和工件不同程度的损坏。上述问题均可能导致加工生产过程中生产设备设施的损坏，工件加工质量不佳，废品率提高，极大地增加了生产成本。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种缸头自动化生产系统，以解决现存生产线无法解决输送线输送误差，无法适应工件外形误差，导致设备设施损坏、工件加工质量不佳、废品率提高，增加生产成本的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
9.一种缸头自动化加工系统，包括物料输送装置、物料夹持装置、若干机床、感应元件以及控制元件，所述物料输送装置以及若干机床周向设于物料夹持装置四周，物料输送装置、物料夹持装置、感应元件均与控制元件电连接；
10.所述物料输送装置包括机架、调整机构、第一驱动电机、传动件以及若干物料承载体，所述传动件安装在机架上，若干物料承载体等距安装在传动件上，第一驱动电机用于驱动传动件周向转动，所述调整机构能够弥补输送机构的输送误差；
11.所诉物料夹持装置包括机械手臂、关节块以及若干个夹持机构，所述关节块与机械手臂转动连接，若干个夹持机构周向均布在关节块上，夹持机构包括调整件和两个夹爪，两个夹爪安装在调整件上，调整件用于调整两个夹爪的夹持位；
12.所述若干机床能够满足工件从毛坯到成品的所有工序；
13.所述感应元件用于检测物料输送装置中的物料承载体上是否有工件以及检测各个机床是否完成加工，并向控制元件发送信号；
14.所述控制元件用于接收感应元件发送的信号，并控制物料输送装置中的调整机构调整物料承载体上工件的位置；
15.所述控制元件还用于控制物料输送装置中的输送机构对物料承载体进行运送或停止；
16.所述控制元件还用于控制机械手运行或停止。
17.本发明的技术原理为：
18.本发明通过设置感应元件及控制元件实现整个生产系统的自动化，并且通过调整生产系统中的设备设施结构延长设备设施的使用寿命以及提高工件的生产质量。工人将工件安装在物料输送装置的物料承载体上，启动第一驱动电机，传动件将物料承载体向指定工位传送，感应元件能够检测到达该工位的物料承载体上是否有工件，若有工件，则向控制元件发送信号，控制元件接收信号后，控制第一驱动电机停止运行，控制调整机构调整物料承载体的位置来弥补传动件的输送误差，并控制机械手抓取该物料承载体上的工件；机械手抓取时，转动关节块选择一个夹持机构抓取工件，夹持机构上的调整件根据工件的外形自动调整两个夹爪的夹持位，以适应工件的外形误差并完成抓取工作；待工件离开该工位，感应装置识别到该工位空载，则向控制元件发送信号，控制元件接收信号并控制第一驱动电机继续运行，直至下一个载有工件的物料承载体到达该工位；机械手将工件移送至加工机床后退出加工机床，加工机床对工件进行加工，感应元件识别到机床加工完毕后，向控制
元件发送信号，控制元件接收信号并控制机械手将机床中的工件取出，并移送至下一机床，重复上述操作直至工件完成所有加工工序。
19.本发明的有益效果为：
20.1、设备设施放置位置摆放合理，通过将物料输送装置以及若干机床周向设于物料夹持装置的四周，减少设备设施占用空间，使机械手的工作路径缩短，使用一台机械手即可完成所有生产环节中的上、下料工作，节省生产投入成本；结构简单，便于投入实际生产中，且增益效果明显。
21.2、通过在物料输送装置上设置调整机构，能够弥补输送机构输送过程中产生的输送误差，在机械手抓取前，使工件精确地固定于抓取工位上，以避免由于工件的位置偏差导致机械手与工件之间产生过大的相互作用力，损坏机械手和工件表面。
22.3、通过在物料夹持装置上设置若干个夹持机构，使机械手能够同时抓取多个工件，减少机械手于不同工位之间移动的次数，实现一台机械手多向输送的目的；通过在夹持机构上设置调整件调整两个夹爪的夹持位，能够弥补工件的外形误差，使夹持机构的两个夹爪与工件的表面较好的配合，避免工件夹持不正，损伤工件表面，使工件的生产质量提高，废品件减少。
23.4、通过置感应元件能够使物料输送装置在输送过程中自动跳过空载的物料承载体，使调整机构仅对载有工件的物料承载体进行调整，减少无效步骤；感应元件还能在加工机床完毕后立即向控制元件发送信号，控制元件控制机械手开始工作，减少设备设施的等待时间；感应元件与控制元件相互配合，使整个加工生产系统自动化，能够减少人工投入成本，提高生产效率。
24.进一步地，所述调整机构有两个，对称设于机架两侧，调整机构包括气缸、限位块，气缸安装在机架上，限位块安装在气缸输出轴上；所述物料承载体包括底板、浮动板、两块侧板、导向轴和弹簧，底板安装在传动件上，两块侧板相对安装在底板两侧，浮动板设于两块侧板之间，侧板上开有导向孔，导向轴一端设有挡块，导向轴另一端穿过导向孔与浮动板连接，浮动板与两侧板之间的导向轴上均套有弹簧，浮动板上未连接导向轴的两侧面对称开有限位凹槽，限位块能够插入限位凹槽内并调整浮动板的位置。
25.设置浮动板，可将工件固定在浮动板上，当载有工件的物料承载体输送到驱动件所在的位置时，气缸启动，气缸输出轴推动限位块插入限位凹槽内，限位块插入过程中，浮动板通过限位块被动运动，从而对工件的夹持位置进行调整，以此弥补输送误差，浮动板上的工件能被准确的固定在机器人的抓取点。
26.进一步地，所述物料输送装置有两个，分别用于输送毛坯件以及半成品件；两个物料输送装置均包括接水盘，接水盘安装于机架上，位于传动件下方，接水盘上开有出水孔。
27.实现生产加工系统自动化，减少人工搬送，节省人工成本；设置接水盘用于储存输送装置上的滴落的润滑油、清洗液等液体，出水孔方便清理接水盘中的液体，避免液体滴落造成地面脏污，防止液体外漏引起的意外安全事故。
28.进一步地，所述物料夹持装置的若干个夹持机构为三个夹持机构，其中，一个夹持机构用于夹取毛坯件，两个夹持机构用于夹取半成品件，两个用于夹取半成品件的夹持机构与关节块之间设有浮动模组；所述调整件包括导轨、滑块和挡块，导轨固定安装在关节块上，滑块滑动连接在导轨上，挡块位于滑块两端；所述夹持机构还包括气缸，气缸与滑块固
定连接，两个夹爪安装在气缸两侧，气缸能够驱动两个夹爪在同一平面做相对或相向运动完成工件的取放。
29.通过设置三个不同的夹持机构，能够完成一个工件处于不同形态下的取放及运送工作，实现一个机械手在工件加工生产中的多向移送，提高生产效率，减少生产设备，节省生产成本；半成品件比毛坯件更加精细，机床夹具的定位销与工件孔的配合间隙非常小，浮动模组能够使机械手自适应在移动过程中产生的位置偏差，使工件孔与机床夹具的定位销对齐，避免在放料过程中定位销划伤工件表面，且浮动模组结构简单，调整机械手运送产生的位置偏差效果好，便于投入生产使用中；通过设置滑块和导轨，可以使夹爪在夹持过程中根据外形自动调整夹持位置，两个夹爪向内夹紧过程中，若工件存在外形误差，则两个夹爪会先后依次接触到工件表面，由于工件位置固定，工件会对先接触到工件的夹爪产生反作用力，使得气缸往远离工件的方向在导轨上水平滑动，直至两个夹爪均与工件表面接触，夹紧工件，适应工件外形误差效果好；挡块能够防止滑块从导轨上脱落，避免损坏气缸和夹爪。
30.进一步地，所述夹持机构还包括定位件，定位件包括连接轴、支撑板、推板、弹簧和导向轴，连接轴两端分别与关节块和支撑板连接，支撑板上开有导向孔，推板位于支撑板正下方，导向轴一端穿过导向孔，导向轴另一端与推板连接，位于支撑板和推板之间的导向轴上套接弹簧，且弹簧连接在支撑板和推板之间，所述导向孔、导向轴、弹簧均有四个；所述支撑板上设有定位销，定位销能与工件的定位孔配合，且支撑板上的定位销长度大于支撑板与推板之间的初始距离。
31.定位件的支撑板随机械手臂下移接触并压紧工件表面，支撑板上的定位销与工件上的定位孔配合，将工件位置固定，避免在夹爪抓取过程中工件左右晃动，导致夹爪抓取不稳；机械手取料时，定位件随机械手臂下移，定位销先接触到工件定位孔，限制工件的水平方向移动，定位件继续下移，推板接触工件上表面，弹簧逐渐被压缩，工件被推板压紧，限制工件的竖直方向移动，便于夹爪抓取工件；机械手放料时，夹爪松开工件，被压缩的弹簧复位，推板随弹簧向下弹出，推板将工件推至加工工位上，使工件定位孔与工位上的定位销配合更紧密，便于机床对工件进行加工。
32.进一步地，其特征在于，所述感应元件包括第一感应元件、第二感应元件和第三感应元件，第一感应元件用于检测物料承载体上是否有工件，并向第一控制元件发送信号；第二感应元件用于检测浮动板的位置是否被限位块固定，并向第二控制元件发送信号；第三感应元件有若干个，若干个第三感应元件与各机床一一对应，用于检测对应机床内的工件是否完成加工，并向第二控制元件发送信号；
33.所述控制元件包括第一控制元件和第二控制元件，第一控制元件用于接收第一感应元件发送的信号，并控制第一驱动电机运行或停止，还用于控制气缸运行或停止；第二控制元件用于接收第二感应元件和第三感应元件发送的信号，并控制机械手运行或停止。
34.当第一感应元件检测到物料承载体上有工件，向第一控制元件发送信号，第一控制元件接收信号并控制第一驱动电机停止，第一控制元件控制第一驱动电机运行，使限位块与限位凹槽配合将工件位置固定；第二感应元件感应到限位块已经插入限位凹槽中，向第二控制元件发送信号，第二控制元件接收信号并控制机械手完成抓取，并将工件放置于机床中加工；机械手抓取完成后，第一感应元件检测到物料承载体空载，向第一控制元件发
送信号，第一控制元件接受信号并控制气缸停止运行，气缸输出轴带动限位块退出限位凹槽，并控制第一驱动电机运行，输送机构继续运行，直至第一感应元件检测到物料承载体上载有工件，重复上述步骤；同时，待第三感应元件检测到机床完成加工，向第二控制元件发送信号，第二控制元件接收信号并控制机械手进行抓取工作，并将工件放置于下一机床进行加工，重复上述步骤，直至完成工序。
35.进一步地，所述缸头自动化加工生产系统还包括物料下料装置，所述物料下料装置包括第二驱动电机和输送带，第二驱动电机用于驱动输送带传动，输送带上等距设有若干放置板。
36.为工件提供放置场所，设置输送带以使加工生产过程更加自动化，减少人工搬运的时间，节省人力成本。
37.进一步地，所述控制元件和感应元件还包括第四感应元件和第三控制元件，第四感应元件、第二驱动电机与第三控制元件电连接；第四感应元件用于检测输送带上的机械手下料工位上是否放置工件，并向对应的第三控制元件发送信号；第三控制元件用于接收第四感应元件发送的信号，并控制第二驱动电机运行或停止。
38.当第四感应元件检测到下料工位上有工件时，向第三控制元件发出信号，第三控制元件接收到信号后，控制第二驱动电机运行，输送带开始传动，直至第四感应元件检测到下料工位上没有工件，再次向对应的第三控制元件发送信号，第三控制元件接收信号并控制第二驱动电机停止，给下一次机械手下料提供空载的放置板。
39.进一步地，所述物料下料装置包括上层和下层，上下两层分别用于放置半成品件及成品件；所述输送带、第二驱动电机、第四感应元件以及第三控制元件均有两个，且一一对应。
40.给加工生产中待人工处理的半成品工件以及成品工件提供放置场所。
41.进一步地，所述缸头自动化加工生产系统，还包括物料停放装置，所述物料停放装置包括上、下两层放置槽，两层放置槽内均设有若干放置板，上、下两层分别用于放置某道工序后随机抽出的待检测半成品工件以及成品件中的不合格工件。
42.增设抽检环节可以对加工生产中的任一工序后的工件质量进行抽检，提高工件的合格率；并为不合格工件提供放置场所。
附图说明
43.图1为本发明实施例的立体示意图；
44.图2为物料输送装置的立体结构示意图；
45.图3为物料输送装置的局部结构示意图；
46.图4为物料承载体的立体结构示意图；
47.图5为物料夹持装置的立体结构示意图；
48.图6为物料夹持装置的正视图。
具体实施方式
49.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
50.说明书附图中的附图标记包括：物料输送装置1，物料夹持装置2，工位3，物料下料
装置4，物料停放装置5，打标机6，第一机床7，第二机床8，吹屑箱9，第三机床10，第四机床11，机架101，调整机构102，物料承载体103，接水盘104，气缸102a，限位块102b，底板103a，侧板103b，浮动板103c，导向轴103d，弹簧103e，限位凹槽103f，关节块21，毛坯夹持机构22，半成品夹持机构23，半成品夹持机构24，调整件25，双向气缸26，夹爪27，定位件28，浮动模组29，导轨251，滑块252，连接轴281，支撑板282，定位销283，推板284，导向轴285，弹簧286。
51.实施例，如图1-图6所示，
52.一种缸头自动化加工系统，包括物料输送装置1、物料夹持装置2、工位3、物料下料装置4、物料停放装置5、打标机6、第一机床7、第二机床8、吹屑箱9、第三机床10、第四机床11，所述物料输送装置1、工位3、物料下料装置4、物料停放装置5、打标机6、第一机床7、第二机床8、吹屑箱9、第三机床10、第四机床11周向放置于物料夹持装置2的四周。
53.所述物料输送装置11有两个，左侧物料输送装置1为毛坯上料道，用于输送毛坯件，右侧物料输送装置1为半成品上料道，用于输送半成品件，两个物料输送装置1均包括第一驱动电机、传动件、机架101、调整机构102、物料承载体103以及接水盘104，所述传动件包括主动传动轴、从动传动轴、主动传动轮、从动传动轮以及传动链条，主动传动轴和从动传动轴分别转动安装在机架101的两端，主动传动轴两端对称焊接有两个主动传动轮，从动传动轴两端对称焊接有两个从动传动轮，传动链条有两条，传动链条上焊接有若干安装板，两条传动链条对称位于机架101左右两侧，传动链条分别与一个主动传动轮和一个从动传动轮啮合，主动传动轴通过传动链条带动从动转动轴转动，从而实现传动链条周向方向循环运动；所述调整机构102包括气缸102a和限位块102b，气缸102a螺纹连接在机架101上，限位块102b焊接在气缸102a的输出轴上，所述调整机构102有两个，对称设置于机械手抓取工位的两侧；所述物料承载体103包括底板103a、侧板103b、浮动板103c、导向轴103d 以及弹簧103e，底板103a螺纹安装在传动链条的安装板上，侧板103b有两块，两块侧板 103b对称焊接在底板103a上，两块侧板103b上分别开有两个导向孔，浮动板103c位于两块侧板103b之间，浮动板103c相对的两个侧面分别开有两个螺纹孔，另外两个侧面上对称开有限位凹槽103f，导向轴103d选用双头螺栓，导向轴103d一端螺纹连接有螺母，导向轴 103d另一端穿过导向孔与浮动板103c螺纹连接，浮动板103c与两块侧板103b之间的导向轴103d上套接弹簧103e，套有弹簧103e的导向轴103d一共有四根；所述接水盘104焊接在机架101上，位于传动链条底部。
54.所述物料夹持装置2，包括关节块21、浮动模组29、毛坯夹持机构22、半成品夹持机构23以及半成品夹持机构24，三个夹持机构中均包括安装板、调整件25、连接板、双向气缸26、两个夹爪27以及定位件28，所述调整件25包括导轨251、滑块252和挡块，导轨 251安装在安装板上，滑块252与导轨251滑动连接，挡块焊接在安装板上，位于滑块252 的两端；连接板焊接在滑块252底部，双向气缸26螺纹连接在连接板上，两个夹爪27分别安装在双向气缸26的两根输出轴上；所述定位件28包括连接轴281、支撑板282、定位销 283、推板284、导向轴285以及弹簧286，连接轴281一端焊接在安装板上，连接轴281另一端焊接在支撑板282上，定位销283焊接在支撑板282上，支撑板282上开有导向孔，推板284位于支撑板282正下方，导向轴285一端穿过导向孔，导向轴285另一端焊接在推板 284上，弹簧286套在支撑板282与推板284之间的导向轴285上，且弹簧286两端分别焊接在支撑板282和推板284上；所述连接轴281、导向孔以及套有弹簧286的导向轴285均有四个；所述毛坯夹持机构22的安装
板与关节块1螺纹连接；所述浮动模组29有两个，两个浮动模组29分别螺纹安装在半成品夹持机构23和半成品夹持机构24的安装板与关节块1 之间。
55.所述物料下料装置4，包括机架、两个第二驱动电机、半成品下料道以及成品下料道，半成品下料道以及成品下料道分别位于机架上方和下方，半成品下料道以及成品下料道上均转动安装有输送带，两条输送带上均焊接有若干放置板，两个第二驱动电机分别用于驱动两条输送带输送工件。
56.所述物料停放装置5，包括上层的压前抽检通道以及下层的型腔试压ng通道，两个通道内均焊接若干放置板，压前抽检通道用于放置待检测的工件，型腔试压ng通道用于放置型腔试压后发现的不良工件。
57.所述感应元件包括第一感应元件、第二感应元件、第三感应元件以及第四感应元件，所述控制元件均为工控机ipc，包括第一控制元件、第二控制元件以及第三控制元件；第一感应元件为红外线传感器，螺纹连接在物料输送装置1机架101的抓取工位上，用于检测到达抓取工位的物料承载体103上是否有工件，并向第一控制元件发送信号；第二感应元件为到位传感器，安装在物料承载体103的限位凹槽103f内，用于检测浮动板103c的位置是否被限位块102b固定，并向第二控制元件发送信号；第三感应元件为压力传感器，第三感应元件有五个，分别安装在打标机6、第一机床7、第二机床8、第三机床10以及第四机床11 的门沿上，用于检测工件是否完成加工，并向第二控制元件发送信号；第四感应元件为压力传感器，第四感应元件有两个，分别安装在半成品下料通道以及成品下料通道的机械手下料工位上，用于检测该下料工位上是否放置工件，并向第三控制元件发送信号；第一控制元件安装在物料输送装置1上，用于接收第一感应元件发送的信号，并控制第一驱动电机运行或停止，还用于控制气缸的运行或停止；第二控制元件安装在机械手臂上，用于接收第二感应元件和第三感应元件发送的信号，并控制机械手运行或停止；第三控制元件有两个，分别安装在半成品下料通道以及成品下料通道上，分别用于接收两个第四感应元件发送的信号，并分别控制两个第二驱动电机运行或停止；第一感应元件、第一驱动电机、气缸与第一控制元件电连接；第二感应元件、第三感应元件、机械手与第二控制元件电连接；两个第四感应元件、两个第二驱动电机与两个第三控制元件一一对应，且分别电连接。
58.所述第一机床7进行加工挖圈旋向的工序，第二机床8进行加工凸轮摇臂旋向的工序，第三机床10进行加工门线旋向以及电喷孔的工序，第四机床11进行型腔试压工序。
59.具体实施如下：
60.步骤一(毛坯件输送)，启动左侧物料输送装置1，即毛坯上料道的第一驱动电机，毛坯上料道的输送机构以及第一感应元件开始运行，工人将工件安装在左侧的物料输送装置1上的物料承载体103上，使浮动板103c上的定位销与工件上的定位孔配合，将工件固定在浮动板103c上，传动链条带动物料承载体103开始向机械手抓取工位移动，当第一感应元件检测到到达抓取工位的物料承载体103上有工件时，第一感应元件向第一控制元件发出信号，第一控制元件接收到信号并向第一驱动电机发出停止指令，传动链条停止运行；接着，第一感应元件向调整机构102发出运行指令，调整机构102的气缸102a启动，气缸102a输出轴带动限位块102b插入限位凹槽103f中，插入过程中，限位块102b的斜面与限位凹槽103f 的斜面相对滑动，导向轴103d上的弹簧103e发生形变，浮动板103c在两侧板103b之间沿导向轴103d方向滑动，直至限位块102b与限位凹槽103f完全契合，将浮动板103c位置固
定，浮动板103c上的工件也随之固定，第二感应元件检测到限位块102b与限位凹槽103f 完全契合，向第二控制元件发出信号，第二控制元件接收到信号并向机械手发出运行指令。
61.步骤二(毛坯件夹取)，机械手移动至抓取工位上方，转动关节块21，使毛坯夹持机构 22转动至工件的上方，然后机械手臂带动毛坯夹持机构22向工件移动，移动过程中，支撑板282上的定位销283插入工件的定位孔中，推板284接触工件的上表面，推板284不再移动，支撑板282随着机械手臂继续下移，位于支撑板282和推板284之间的弹簧286被压缩，当弹簧处于压缩极限长度时，定位件28将工件位置固定，机械手臂停止移动。双向气缸26 启动，两个夹爪27在同一水平面上相向移动，若工件存在外形误差，由于两个夹爪27的夹持距离使固定的，则其中一个夹爪27会先接触到工件，而工件位置也是固定的，则工件会对先接触到工件的夹爪27产生反作用力，该反作用力使气缸和滑块252在导轨251上向远离工件的方向滑动，直至两个夹爪27均与工件表面接触，两个夹爪27将工件夹紧。
62.步骤三(毛坯件放置)，机械手臂移动将工件自物料输送装置1运送至工位3上方，机械手臂下移，将工位3上的定位销对准工件的定位孔，夹爪27松开工件，被压缩的弹簧286 恢复至自由长度，弹簧286释放的弹力使推板284弹出，将工件推至工位3上，机械手臂离开工位3。
63.步骤四(毛坯件打标)，打标机对工位3上的毛坯件打标，位于打标机上的第三感应元件检测到打标完成后，向第二控制元件发送信号，第二控制元件接收信号并向机械手发送运行指令。
64.步骤五(加工挖圈旋向)，机械手抓取工位3上完成打标的工件，抓取动作同步骤二，机械手将工件移动至第一机床7，将工件放置于第一机床7内的加工工位上，放置动作同步骤三，机械手退出第一机床7，机床门关闭，第一机床7对工件的气门底座进行挖孔，并将钢圈放置于孔内，加工完毕后，机床门打开，位于第一机床7上的第三感应元件检测到加工完成后，向第二控制元件发送信号，第二控制元件接受信号并向机械手发送运行指令。
65.步骤六(半成品件放置及输送)，机械手将工件抓取并移送至物料下料装置4的半成品下料道上方，抓取动作同步骤二；将工件放置于半成品下料道上的下料工位的放置板上，放置动作同步骤三；位于该下料工位上的第四感应元件检测到放置板上有工件，向对应的第三控制元件发送信号，第三控制元件接收信号并控制对应的第二驱动电机运行，输送带传动，直至下一空置的放置板传动至下料工位上，第四感应元件检测到下料工位上的放置板空载，向第三控制元件发送信号，第三控制元件接受信号并控制第二驱动电机停止运行。
66.步骤七(压装座圈导管)工人将半成品下料道上的工件取出，并进行压座圈导管的加工工序。
67.步骤八(半成品件输送)工人将上述加工完毕后的工件放置于右侧的物料输送装置1，即半成品上料道上的物料承载体103上，半成品件输送过程同步骤一。
68.步骤九(加工凸轮摇臂旋向)，机械手移动至半成品上料道的抓取工位上方，转动关节块21，使半成品夹持机构23位于工件上方，然后抓取工件，抓取动作同步骤二。机械手将工件移动至第二机床8，位于半成品夹持机构23与关节块21之间的浮动模组29自适应机械手移动过程中产生的位置偏差，使工件的定位孔与第二机床8中加工工位上的定位销对准，其余放置动作同步骤三。机械手退出第二机床8，第二机床8对工件进行加工凸轮摇臂旋
向，加工完毕后，机床门打开，此步骤的感应及控制原理同步骤五。
69.步骤十(加工门线旋向及电喷孔)，机械手使用半成品夹持机构23抓取上述完成加工的工件，抓取步骤同步骤二，将工件移动至吹屑箱9进行吹屑，然后将工件移送至第三机床10 前，并将该工件放置于第三机床10内左侧的加工工位进行加工门线旋向，加工完毕后，再将加工完毕的工件抓取至吹屑箱9进行吹屑，吹屑完毕后将其放置于右侧加工工位进行电喷孔；加工完毕后，将其抓取至吹屑箱9吹屑；上述抓取动作同步骤二，放置动作同步骤九中的放置动作，此步骤的感应及控制原理同步骤五。
70.步骤十一(型腔试压)，机械手使用半成品夹持机构23将上述加工完成后的工件抓取并放置于第四机床11内的加工工位上进行型腔试压，加工完成后，使用半成品夹持机构23将工件夹取并放置于物料停放装置5中的成品下料道上的放置板上；此步骤的抓取动作同步骤三，放置动作同步骤九，感应及控制原理同步骤五；成品下料道的物料输送过程同步骤六中的半成品下料道的输送过程。
71.步骤十二(门线试压)，工人将成品下料道上的工件取出并进行门线试压。
72.上述步骤为一个缸头从毛坯到成品的所有加工生产步骤，由于各工序均需要一定的加工时间，因此，可对多个工件同时交替进行上述步骤，使各加工机床同时运行，提高生产设备设施的利用率，以提高整个加工生产线的生产效率。
73.并且，本发明在物料夹持装置2上设置了三个夹持机构，可同时夹取多个工件，以减少机械手在各工位的来回移动时间，提高生产效率。例如：在步骤九、步骤十中，若第二机床 8、第三机床10的加工位上均有加工好的工件。机械手移动至第二机床8前，此时，半成品夹持机构23上夹持了一个工件，半成品夹持机构24未夹取工件；转动关节块21，使用半成品夹持机构24将加工工位上已经加工好的工件夹持出机床外，再转动关节块21，将半成品夹持机构23上的工件放置于第二机床8的加工工位上；机械手将第二机床8加工好的工件移动至吹屑箱9吹屑，然后再移动至第三加工机床的左侧工位，转动关节块21，使用半成品夹持机构23将左侧工位加工好的工件取出，再转动关节块21，将半成品夹持机构24上的工件放置于左侧工位上；机械手将第三机床10左侧工位加工好的工件移动至吹屑箱9吹屑，然后再移动至第三机床10右侧工位，转动关节块21，使用半成品夹持机构24将右侧工位加工好的工件取出，再转动关节块21，将半成品夹持机构23上的工件放置于右侧加工位；机械手将右侧工位加工好的工件移动至吹屑箱9吹屑，然后将工件移动至第四机床11进行后续加工步骤。
74.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等、常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。