一种拉手折耳治具及折耳工艺的制作方法

1.本发明属于材料模切技术领域，涉及材料拉手折耳的制备，特别涉及一种拉手折耳治具及折耳工艺。


背景技术：

2.模切材料的离型膜上一般会设置拉手，方便于生产制程中手动或者自动撕除离型膜。将拉手反折叠加至离型膜的上方，可以减小模切材料的体积。在模切材料贴于凹槽内时，拉手在产品上方还便于拉取拉手。拉手的反折已由人工转变成了自动化完成，但是机械反折拉手会出现折弯处过折损伤模切材料本体情况的发生，严重影响着模切材料的制成成品率。


技术实现要素：

3.为克服现有技术的不足，本发明公开了一种拉手折耳治具，以实现提高模切材料的制成成品率的目的。
4.为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
5.一种拉手折耳治具，包括:
6.定位基板，固定安装于支架的顶部；所述定位基板中设置定位针；所述定位基板中设置有方形过孔；
7.上压板，位于所述定位基板的上方，由气缸一驱动升降；
8.pet压片，厚度为0.1mm-0.2mm，与所述方形过孔一一对应；所述pet压片安装于所述上压板的底部，一端向所述方形过孔处延伸，所述pet压片与所述方形过孔的边缘之间的距离等于一个拉手材料的厚度；
9.折弯块，设置于所述定位基板的下方，由气缸二驱动在所述方形过孔内升降，由气缸三驱动向靠近或者远离所述pet压片的方向移动；在未折弯状态下，所述折弯块的顶部与所述定位基板的顶面平齐；所述折弯块对应所述pet压片的一侧设置有折弯部，所述折弯部的顶面与所述折弯块的顶面平齐。
10.为实现上述目的，本发明还可以通过以下技术方案实现：
11.一种拉手折耳工艺，采用了上述的治具，主要包括以下步骤：
12.s1将模切材料放置在定位基板上，定位针插入模切材料的定位孔内定位和固定模切材料；
13.s2气缸一驱动上压板和pet压片下行分别压住模切材料和拉手；
14.s3气缸二驱动折弯块沿方形过孔上行设定距离，拉耳被折弯部向上推起至竖直状态，折弯部的底面高于所述定位基板2-3mm；
15.s4气缸三驱动折弯块向pet压片所在方向行动设定距离，直至折弯块的侧边与方形通孔的侧壁紧贴；
16.s5气缸二驱动折弯块沿方形过孔下行2-3mm，使拉耳反折贴于模切材料的顶部；
17.s6气缸二驱动折弯块上行，气缸三驱动折弯块后退；
18.s7气缸一驱动上压板和pet压片上行至初始位置；
19.s8气缸三驱动折弯块向pet压片所在方向行动设定距离，直至折弯块的侧边与方形通孔的侧壁紧贴；
20.s9气缸二驱动折弯块沿方形过孔下行使拉耳反折贴于模切材料的顶部；
21.s10气缸二驱动折弯块上行，气缸三驱动折弯块后退至初始位置；
22.s11将模切材料从定位基板中取出。
23.与现有技术相比，上述技术方案带来的有益效果是：
24.采用pet压片限定拉手的折弯边，可以避免拉手过折，避免了损伤模切材料本体情况的发生，提高了模切材料的制成成品率。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
26.图1为实施例中的模切材料的示意图；
27.图2为实施例中的拉手折耳治具的结构图；
28.图3-14为实施例中的拉手折耳治具的使用流程图；
29.图15为实施例中的上压板与压块的示意图；
30.图16为实施例中的第一种定位针结构示意图；
31.图17为实施例中的第二种定位针结构示意图；
32.图18为实施例中的折弯块的结构示意图；
33.图19为实施例中的另一种折弯块的结构示意图。
具体实施方式
34.下面结合实施例及附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
35.实施例
36.图1中所示的模切材料，拉手a需要反折至离型膜b的顶部。
37.图2中所示的拉手折耳治具，可用于数个图1中所示的模切材料的拉手反折。治具包括定位基板10、上压板20、pet压片30和折弯块40，定位基板10固定安装于支架的顶部，定位基板10中设置与模切材料定位孔适配的定位针50；定位基板10中设置有数个方形过孔；上压板20位于定位基板10的上方，由气缸一60驱动升降；pet压片30的厚度为0.1mm-0.2mm，与方形过孔一一对应；pet压片30安装于上压板20的底部，一端向方形过孔处延伸，pet压片30与方形过孔的边缘之间的距离等于一个拉手材料的厚度；折弯块40设置于定位基板10的下方，由气缸二70驱动在方形过孔内升降，由气缸三80驱动向靠近或者远离pet压片30的方向移动；折弯块40对应pet压片30的一侧设置有折弯部，折弯部的顶面与折弯块40的顶面平齐。在未折弯状态下，折弯块40的顶部与定位基板10的顶面平齐，可避免拉手向下垂至方形过孔内。
38.参见图3-14，拉手折耳治具的使用步骤是：
39.s1将模切材料放置在定位基板10上，定位针50插入模切材料的定位孔内定位和固定模切材料；
40.s2气缸一60驱动上压板20和pet压片30下行分别压住模切材料和拉手；
41.s3气缸二70驱动折弯块40沿方形过孔上行设定距离，拉耳被折弯部向上推起至竖直状态，折弯部的底面高于定位基板102-3mm；
42.s4气缸三80驱动折弯块40向pet压片30所在方向行动设定距离，直至折弯块40的侧边与方形通孔的侧壁紧贴；
43.s5气缸二70驱动折弯块40沿方形过孔下行2-3mm，使拉耳反折贴于模切材料的顶部；
44.s6气缸二70驱动折弯块40上行，气缸三80驱动折弯块40后退；
45.s7气缸一60驱动上压板20和pet压片30上行至初始位置；
46.s8气缸三80驱动折弯块40向pet压片30所在方向行动设定距离，直至折弯块40的侧边与方形通孔的侧壁紧贴；
47.s9气缸二70驱动折弯块40沿方形过孔下行使拉耳反折贴于模切材料的顶部；
48.s10气缸二70驱动折弯块40上行，气缸三80驱动折弯块40后退至初始位置；
49.s11将模切材料从定位基板10中取出。
50.在步骤s7中，上压板20和pet压片30上行过程中会将拉手向上带起，为了避免由此带来的影响，采用气缸四先驱动pet压片30从拉手的下方侧向移出。
51.作为本实施例的进一步改进，上压板20的底部对应每一个方形过孔处均设置有一块向下凸出的压块，压块通过螺栓与上压板20固连。具体地，参见图15，上压板20的底部设置有插孔，压块的顶部插入插孔内，从侧面采用螺栓90将压块100与上压板20固连。pet压片30采用双面胶贴附于压块的底部，或者侧插于压块中。
52.作为本实施例的进一步改进，为定位基板10赋予负压吸附功能，在定位基板10的顶部设置有数个吸气孔，内部设置的气室有与负压装置连接，模切材料在定位基板10上定位完成后，定位基板10将模切材料吸住，避免模切材料出现皱褶，影响拉手反折良率。
53.作为本实施例的进一步改进，定位基板10中设置的定位针50的数量是四个，通过对定位针50的结构进行优化设计，使定位针50更具备顶料的功能。
54.定位针50的改进结构一：
55.参见图16，定位针50包括针体51和套管52，套管套设于针体的外部，针体固定于定位基板10中，套管的一端位于定位基板10中，另一端与下方的气缸五110的伸缩杆连接，气缸五驱动套管升起将模切材料顶起。
56.定位针50的改进结构二：
57.参见图17，定位针50的直身上设置有直径大于针体直径的台阶53，定位针50的底部与下方的气缸六120的伸缩杆连接，气缸六驱动定位针50升起，台阶将模切材料顶起。
58.作为本实施例的进一步改进，参见图18，折弯块40的顶部设置有一排吹气孔41，折弯块40的侧面设置有与外部气管连接的集气块42，集气块与吹气孔之间的气道43为倾斜结构。在步骤s3中，吹气孔吹出的气流辅助折弯块40将拉手向上折起，在步骤s4过程中，吹气孔持续吹气，在步骤s4结束后，吹气孔停止吹气。
59.作为本实施例的进一步改进，参见图19，折弯部的底面与折弯块40的侧壁之间设
置有三角筋44，三角筋的底部端点与折弯块40的侧面之间形成的夹角为105
°
。在拉手反折180
°
时，三角筋从斜上方压住拉手的折弯处，可有效地避免拉手后续回弹变形。
60.对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。