提升千斤顶的制作方法

1.本实用新型涉及预应力施工技术领域，尤其是一种用于预应力大型结构构件施工中平移、起重、下放重物的千斤顶。


背景技术：

2.目前使用的提升千斤顶，其中自动锚的弹簧压板上未安装有弹簧座限位板，每个弹簧座受压力不均衡、有时存在弹簧压板对自动工具夹片压不平整，三片夹片不同时受力夹不住钢绞线、退锚卡顿不顺；
3.另一方面，提升千斤顶中止转装置是安装在底座下但提升千斤顶内钢绞线存在扭力，当提升千斤顶运行过程中上自动锚随着钢绞线扭力方向旋转，钢绞线绞一起、钢绞线旋转会损伤千斤顶、自动工具夹片、弹簧座、顶管、千斤顶内导向筒等部件；
4.提升千斤顶中下止转装置与底座是整体制作，损坏后下止转装置与底座要同时更换，更换不便且更换成本高。
5.另现有的提升千斤顶中与千斤顶位移传感器连接不是杆端向心关节轴承连接，安装过程存在安装误差以及加工误差从而产生位移传感器上下连接不同轴线误差，容易损坏千斤顶位移传感器。
6.另现有的自动锚只安装行程开关未安装位移传感器，当在高空穿钢绞线时，无法确保自动工具锚打开到自由夹持状态时以及开与顺畅穿入钢绞线穿而影响穿钢绞线不顺畅等情况，控制自动工具锚夹持时安全性低。
7.另现有的提升顶未钢绞线测距仪，只能通过提升顶行程累计提升次数来计算提升或者下放距离，当自动工具锚在过度转换的过程中以及夹片夹持受力过程中存在的钢绞线运动的距离累计误差，而且累计误差是随着提升或下放距离越大而变大，从而无法确保每个吊点的实际高度，很难确保在提升或下放的过程中重物是处于水平的状态下，而且也存在着因无法时时测量重物的时时高度（位置），每次提升一定高度后都需要停下来用其他仪器测量重物的高度以及水平情况。


技术实现要素：

8.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提升千斤顶，它可以解决夹片退锚卡顿不顺、夹片夹持不平整、下止转装置更换成本高、更换不便，因钢绞线受力旋转随着带动上自动工具锚旋转存在的钢绞线损伤、千斤顶损伤、夹片、弹簧座、顶管、千斤顶内导向筒组件损坏等诸多问题。
9.为了解决上述问题，本实用新型的技术方案是：这种提升千斤顶包括上支架、上自动工具锚、上止转装置、千斤顶、下支架、下自动工具锚、下止转装置、导向板、导向筒和下支架底座，所述千斤顶的缸体顶端通过上支架下板与所述上支架底端连接，所述千斤顶的缸体底端通过下支架上板与所述下支架顶端连接；所述上自动工具锚通过自动锚具卡扣与所述千斤顶的活塞连接，所述上止转装置连接在所述上自动工具锚的底座并套装于所述上支
架的上支撑柱上，随所述上自动工具锚上下移动；所述导向板设置在所述上支架上方；所述下支架底端与所述下支架底座连接，所述下自动工具锚安装于所述下支架底座上；所述下止转装置安装于所述下支架底座中央；所述导向筒套在所述千斤顶内；千斤顶外侧还设置有位移传感器总成和平衡阀；所述上自动工具锚和所述下自动工具锚外侧均设置有自动工具锚传感器总成；所述下支架上设置有测距器。
10.上述技术方案中，更为具体的方案是：所述上自动工具锚和所述下自动工具锚的结构相同，包括夹片、锚具、退锚活塞、顶管、夹片顶板固定板、顶板、限位板、弹簧座、弹簧压板、弹簧、退锚油缸和工具锚底座；
11.所述顶管穿过所述锚具，其底端安装在顶板上，并由所述顶板固定板固定，顶管顶端是一个锥面，所述夹片的小端面孔为成锥面，夹片的小端锥面与顶管顶端相配合，所述夹片嵌装在所述锚具锥孔内，所述夹片大端面处也为锥面，所述弹簧座的底端面为锥，弹簧座底端锥面与夹片大端面接触，所述弹簧套装在所述弹簧座中，所述弹簧压板压紧所述弹簧，所述弹簧座嵌装在所述弹簧压板通孔内，所述限位板固定在所述弹簧压板上，当顶松装置将所述自动工具夹片顶开时，在夹片顶松装置和夹片压紧装置的作用下，所述顶管和所述弹簧座形成两伞顶对自功工具夹片进行胀开，此时顶管，所述自动工具夹片和弹簧座都自动对齐在同一轴线上，穿束钢铰线比较顺畅。所述自动工具夹片大端的螺纹孔口与内螺纹孔连接处倒圆角所述自动工具夹片大端侧面加工有一个圆环槽，即箍紧槽，通过0型圈箍成一个整体，利于夹片跟进且定位，所述限位板通过一块限位板垫板用螺栓固定在所述弹簧压板上，起到限位作用，所述弹簧压板用弹簧压板螺杆与所述油缸上端连接并用弹簧压板螺杆螺母固定；所述锚具与所述退锚活塞与所述工具锚底座用自动锚内六角螺杆把三者连接一起，所述顶板用顶板螺杆与所述退锚油缸下端连接并用顶板螺杆螺母固定；所述工具锚底座底端设置有自动锚具卡扣。
12.进一步：所述测距器包括传动轴，固定块，拉紧弹簧，编码器，链接板，同步轮；传动轴套入所述固定块并固定于所述链接板小端上，所述固定块固定于所述下支架的上板内侧，所述编码器固定于所述链接板大端上，其转动轴穿过链接板于同步轮链接，所述拉紧弹簧一端固定于所述传动轴，一端固定于所述链接板大端上，用于确保所述同步轮始终处于压住钢绞线运动而转动，该测距器是经过测量钢绞线运动的距离，从确保时时测量重物实际高度（位置）以及每个吊点时时高度，当各个吊点出现超过设计偏差高度后，控制系统会自动调节各个吊点的高度，从而让其重物始终处于水平的状态下。
13.进一步：所述上止转装置包括滑块、卡板和拨叉；所述滑块套入所述上支架的一根上支撑柱上，所述拨叉固定在所述工具锚底座并套入所述滑块；所述卡板安装在所述滑块两侧。
14.进一步：所述下止转装置是一块中部开设有多个让钢绞线通过的圆孔的圆板，圆板经热处理后硬度为hrc40-45，耐磨，圆板通过螺栓与所述下支架底座连接。
15.进一步：所述位移传感器总成包括上杆端向心关节轴承、位移传感器和下杆端向心关节轴承；所述上杆端向心关节轴承与所述上止转装置的滑块连接，所述位移传感器安装在所述上杆端向心关节轴承与所述下杆端向心关节轴承之间，所述下杆端向心关节轴承与所述位移传感器的固定环连接，所述位移传感器的固定环套在所述下支架的一根所述下支撑柱上。
16.进一步：所述自动工具锚传感器总成包括安装在锚具传感器总成集线盒内的锚具位移挡板，自动锚具紧到位传感器，自动锚具松开到位传感器，自动锚位移传感器，传感器感应片和传感器拉杆；
17.自动锚位移传感器套装在传感器拉杆上，安装于传感器总成集线盒中部；自动锚具紧到位传感器安装于自动锚位移传感器左侧，自动锚具松开到位传感器安装于自动锚位移传感器右侧；传感器感应片安装在传感器拉杆上端，其上端触片位于自动锚具松开到位传感器上方，其下端触片位于自动锚具紧到位传感器下方；传感器拉杆一端伸出传感器总成集线盒外，底端头位于锚具位移挡板上方，锚具位移挡板安装在自动工锚底座外侧，用于挡住传感器拉杆，确保传感器拉杆随着自动工具锚松紧作伸、缩运动，从而带动传感器感应片作上下移动，传感器感应片安装在位移传感器拉杆上端，当自动工具锚松开时，自动工具位移挡板挡住拉杆，自动锚位移传感器随着自动工具锚松而向上，传感器感应片随着拉杆向下从而触碰到自动锚具松开到位传感器，从而传感器感应松开到位显示；当自动工具锚紧时，自动工具位移挡板挡住拉杆，自动锚位移传感器随着自动工具锚紧而向下，传感器感应片随着拉杆向上从而触碰到自动工具锚紧到位传感器，从而传感器感应紧到位显示，自动锚位移传感器安装于集线盒中部，用于测量自动工具锚行走的行程。
18.由于采用上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：
19.1、本实用新型的自动锚的弹簧压板安装有弹簧座限位板，确保每个弹簧支座受压力受力均衡、自动工具夹片大端侧面加工有一个圆环槽，即箍紧槽，通过0型圈箍成一个整体，利于夹片跟进且定位，从而解决了弹簧座对自动工具锚夹片压不平整，每个弹簧座受压力不均衡、有时存在弹簧压板对夹片压不三片夹片不同时受力夹不住钢绞线、退锚卡顿不顺等问题。
20.2、本实用新型的上自动锚安装有上止转装置，防止因钢绞线扭力大，上自动锚旋转的情况出现，该装置同时也可以用于固定千斤顶位移传感器以及传感器滑块使用。
21.3、本实用新型的下止转装置安装在下支架底部的底座上，底座与下支架并不是一体，确保因下止转装置损坏更换，易拆卸以及更换，只需更换下止转装置即可，大大减低更换的成本。
22.4、本实用新型的平衡阀，确保使液压缸的运行速度不受载荷变化的影响，保持稳定，也可防止管路损坏或制动失灵时重物自由降落，以避免事故。
23.5、本实用新型千斤顶位移传感器上下两端连接是用杆端向心关节轴承，防止位移传感器运行过程中因上下不同轴而损坏，安装方便。
24.6、本实用新型的自动锚设置有传感器总成、行程开关，从而解决了当在高空穿钢绞线时，自动工具锚打开到自由夹持状态时，开与顺畅穿入钢绞线，夹片可以单向锁定钢绞线，传感器总成与行程开关二者构成锚具位置状态反馈，从而提高控制系统可靠性。
25.7、本实用新型设置有钢绞线测距器，可以时时测量重物的实际高度，而且也可时时每个吊点的实际高度，确保在提升或下放的过程中重物是处于水平的状态下，从而解决了提升过程重物的每个吊点高度不一，所存在的重物偏载的情况，无法确定重物的时时高度，每次提升一定高度后都需要停下来用其他仪器测量重物的高度以及水平情况等问题。
附图说明
26.图1是本实用新型立体结构一个侧面示意图；
27.图2是本实用新型一个侧面正视示意图；
28.图3是本实用新型内部结构示意图；
29.图4是本实用新型中上、下自动工具锚结构示意图；
30.图5是本实用新型中上止转装置主视示意图；
31.图6是本实用新型中上止转装置俯视示意图；
32.图7是本实用新型中上止转装置左视示意图；
33.图8是本实用新型中上止转装置安装位置示意图；
34.图9是本实用新型中下止转装置和下支架底座配合示意图；
35.图10是本实用新型中下止转装置和下支架底座配合剖视示意图；
36.图11是本实用新型中千斤顶位移传感器总成结构示意图；
37.图12是本实用新型自动锚传感器总成安装位置示意图；
38.图13是本实用新型中自动锚传感器总成主视示意图；
39.图14是本实用新型中自动锚传感器总成俯视示意图；
40.图15是本实用新型中自动锚传感器总成左视示意图；
41.图16是本实用新型中自动锚传感器总成右视示意图；
42.图17是本实用新型中测距器立体结构示意图。
具体实施方式
43.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：
44.图1、图2和图3的提升千斤顶，包括导向板卡盘20、导向板底板21、上支架31、上自动工具锚23、上止转装置24、上支架下板25、千斤顶26、下支架27、下自动工具锚28、下止转装置29、导向板30、位移传感器总成32、导向筒33、下支架上板34、下支架底座36和导向套固定板41；
45.上支架31包括有5根上支撑柱22，下支架27包括有5根下支撑柱35；千斤顶26安装在上支架31底部的上支架下板25和下支架27的顶部的下支架上板34之间；下支架上板34内侧连接有测距器43；
46.上自动工具锚23通过自动锚具卡扣与千斤顶26的活塞连接，千斤顶26内套有导向筒33，导向筒33两端由导向套固定板41固定；位移传感器总成32和液控的平衡阀38设置在千斤顶26外侧；平衡阀38安装于阀座39上，阀座39安装在千斤顶26缸体上，阀座39两端分别与无杆油腔40和有杆油腔37连接 ，液控的平衡阀38与千斤顶及泵站的液压回路相连通。
47.上止转装置24安装在上自动工具锚23的底座并套装于上支架31中的一根上支撑柱22上，随上自动工具锚23上下移动；导向板30设置在导向板底板21中部上方，并由导向板卡盘20固定安装在导向板底板21上，导向板底板21与上支架31顶端连接；下支架27底端与下支架底座36连接，下支架27顶端与千斤顶26的底端连接；下自动工具锚28安装于底座36上；下止转装置29通过螺栓固定安装在下支架底座36中部；上自动工具锚23和下自动工具锚28外侧均设置有自动工具锚传感器总成42。
48.上自动工具锚23和下自动工具锚28的结构相同，如图4所示，包括限位板垫板1、弹
簧板螺杆螺母2、弹簧板螺杆3、夹片4、锚具5、退锚活塞6、顶管7、夹片顶板固定板8、顶板9、自动锚具卡扣10、限位板11、弹簧座12、弹簧压板13、弹簧14、自动锚内六角螺杆15、退锚油缸16、顶板螺杆17、顶板螺杆螺母18和工具锚底座19；
49.顶管7穿过锚具5，其底端安装在顶板9上，并由顶板固定板8固定，顶管7顶端是一个锥面；夹片4的小端面孔口处也倒成锥面，夹片4的小端与顶管7顶端相配合，夹片4嵌装在锚具5的通孔内，夹片4大端面孔口处也倒成锥面；弹簧座12的低端面为伞顶，其端面也倒成锥面，其伞顶抵接夹片4的大端；弹簧14套装在弹簧座12中，弹簧压板13压紧弹簧14，弹簧座12嵌装在弹簧压板13通孔内，限位板11固定在弹簧压板13上，当顶松装置将自动工具夹片顶开时，在夹片顶松装置和夹片压紧装置的作用下，顶管7和弹簧座12形成两伞顶对自功工具夹片4进行胀开，此时顶管，自动工具夹片和弹簧座都自动对齐在同一轴线上，穿束钢铰线比较顺畅。夹片4大端的螺纹孔口与内螺纹孔连接处倒圆角所述自动工具夹片4大端侧面加工有一个圆环槽，即箍紧槽，通过0型圈箍成一个整体，利于夹片跟进且定位，弹簧压板13用弹簧压板螺杆3与退锚油缸16上端连接并用弹簧压板螺杆螺母2固定；锚具5与退锚活塞6及工具锚底座19用自动锚内六角螺杆15把三者连接一起；顶板9用顶板螺杆17与退锚油缸16下端连接并用顶板螺杆螺母18固定；工具锚底座19底端设置有自动锚具卡扣10。上自动工具锚23的自动锚具卡扣10将上自动工具锚卡于千斤顶26的活塞上；而下自动工具锚28的自动锚具卡扣10将下自动工具锚卡于底座36上。
50.如图5、图6、图7和图8所示，上止转装置24包括滑块24-1、卡板24-2和拨叉24-3；滑块24-1套入上支架31的一根上支撑柱22上，拨叉24-3固定在工具锚底座19并套入滑块24-1，卡板24-2安装在滑块24-1两侧。
51.如图9和图10的所示，下止转装置29是一块中部开设有多个让钢绞线通过的圆孔的圆板，圆板经热处理后硬度为hrc40-45，提高耐磨性能，通过螺栓固定安装于下支架底座36中央。
52.如图11所示，位移传感器总成32包括上杆端向心关节轴承32-1、位移传感器32-2和下杆端向心关节轴承32-3；上杆端向心关节轴承32-1与上止转装置24的滑块24-1连接，位移传感器32-2安装在上杆端向心关节轴承32-1与下杆端向心关节轴承32-3之间，下杆端向心关节轴承32-3与位移传感器的固定环连接，位移传感器的固定环套在下支架27的一根下支撑柱35上；位移传感器32-2上下两端连接采用杆端向心关节轴承，可有效防止位移传感器运行过程中因上下不对中心而损坏且安装方便，位移传感器总成32用于测量千斤顶行走的行程。
53.设置于上自动工具锚23和下自动工具锚28外侧的上、下两个自动工具锚传感器总成42的结构相同，如图12、图13、图14、图15和图16所示，包括安装在锚具传感器总成集线盒42-6内的锚具位移挡板42-1，自动锚具紧到位传感器42-2，自动锚具松开到位传感器42-3，自动锚位移传感器42-4，传感器感应片42-5和传感器拉杆42-7；
54.自动锚位移传感器42-4套装在传感器拉杆42-7上，安装于传感器总成集线盒42-6中部；自动锚具紧到位传感器42-2安装于自动锚位移传感器42-4左侧，自动锚具松开到位传感器42-3安装于自动锚位移传感器42-4右侧；传感器感应片42-5安装在传感器拉杆上端，其上端触片位于自动锚具松开到位传感器42-3上方，其下端触片位于自动锚具紧到位传感器42-2下方；传感器拉杆42-7一端伸出传感器总成集线盒42-6外，位于锚具位移挡板
42-1上方，锚具位移挡板42-1安装在自动工锚底座19外侧，用于挡住传感器拉杆42-7，确保传感器拉杆42-7随着自动工具锚松紧作伸、缩运动，从而带动传感器感应片42-5作上下移动，传感器感应片42-5安装在位移传感器拉杆上端，当自动工具锚松开时，自动工具位移挡板42-1挡住拉杆，自动锚位移传感器42-4随着自动工具锚松而向上，传感器感应片42-5随着拉杆向下从而触碰到自动锚具松开到位传感器42-3，从而传感器感应松开到位显示；当自动工具锚紧时，自动工具位移挡板42-1挡住拉杆，自动锚位移传感器42-4随着自动工具锚紧而向下，传感器感应片42-5随着拉杆向上从而触碰到自动工具锚紧到位传感器42-2，从而传感器感应紧到位显示，自动锚位移传感器42-4安装于集线盒42-6中部，用于测量自动工具锚行走的行程。
55.如图17所示，测距器43包括传动轴43-1，固定块43-2，拉紧弹簧43-3，编码器43-4，链接板43-5，同步轮43-6；
56.传动轴43-1套入固定块43-2并固定于链接板43-5小端上，固定块43-2固定于下支架上板34内侧，编码器43-4固定于链接板43-5大端上，其转动轴穿过链接板43-5与同步轮43-6链接，拉紧弹簧一端固定于传动轴43-1，另一端固定于链接板43-5大端上，用于确保同步轮43-6始终处于压住钢绞线运动而转动，测距器43是经过测量钢绞线运动的距离，从确保时时测量重物实际高度（位置）以及每个吊点时时高度，当各个吊点出现超过设计偏差高度后，控制系统会自动调节各个吊点的高度，从而让其重物始终处于水平的状态下。
57.使用本实用新型时，在提升工况状态：通过液压泵站向千斤顶26提供压力油，推动千斤顶活塞作伸、缩缸运动，伸缸时设置在活塞顶端的上自动工具锚23夹紧承载钢绞线使提升重物随之一同向上移动，缩缸时与下支架底座36相连的下自动工具锚28夹紧承载钢绞线保证提升重物安全可靠的停留在新的位置， 同时设置在活塞顶端的上自动工具锚23放松承载钢绞线，活塞回程准备下一行程的提升；在下降工况状态：千斤顶26的活塞在近乎完全伸缸的位置处，上自动工具锚23夹紧承载钢绞线，下自动工具锚28放松承载钢绞线，活塞缩缸带动重物下降。在接近完全缩缸的位置处下自动工具锚28夹紧承载钢绞线，上自动工具锚23放松承载钢绞线后千斤顶26的活塞空载伸缸，在近乎完全伸缸的位置处上自动工具锚23再次夹紧承载钢绞线，下自动工具锚28又放松承载钢绞线，如此依次循环直至重物准确的在设计位置就位。液压千斤顶及泵站的液压回路上还设置了液控平衡阀，即平衡阀38，在遇到突然停电等突发事件是可对油路进行闭锁，使提升重物安全的悬挂在已定高度。