一种集束管的制造装置及制造方法与流程

1.本发明涉及一种集束管的制造装置及制造方法，属集束管生产技术领域。


背景技术：

2.集束管包括外管和微管，外管内部集合套装有多个微管，其广泛应用于数据传输，以及互联网的管路敷设之中。现有的集束管生产装置及方式如申请公布号为cn107665750a公开的一种集束管及其生产工艺，其工作时存有以下缺陷：1、现有的集束管生产方式由于生产模具的限制，生产过程中其内护套层极易覆盖在微管外表面，进而造成集束管外管圆度不圆，影响产品外观质量的问题。
3.2、现有的集束管生产过程中，是使用普通转轮完成微管的供料工作的，微管之间存有“极易打结缠绕”和“磨损”的问题。
4.3、现有集束管的收卷装置，工作时由多个气缸同步控制，存有检修故障点多，影响生产效率的问题。
5.4、现有的集束管生产工艺，是直接采用在微管表面依次敷设内层管和外层管的方式制成的，在生产调节阶段即调整内层管和外层管管径的过程中，由于微管已经敷设在内层管的内部，如此当内层管和外层管调整合格之前，生产出来的集束管为不合格产品，该不合格产品将会被废弃，这样就会造成不合格产品内部合格微管浪费的问题。此外部分厂家集束管的微管长度一般都是按所需长度定长生产，如果采用现有方式生产导致微管浪费过多后，就会导致整个合格的集束管长度不够，形成非标产品，从而具有影响产品质量的问题。
6.5、现有的集束管生产工艺，是采用两部牵引机同时对内层管和外层管进行牵引，其虽然能够满足集束管生产使用的需要，但是生产过程中存有难以将两部牵引机牵引速度调节至适合导致废品率高的问题。
7.由此针对现有集束管的生产方式，有必要研发一种新的集束管的制造装置及制造方法，以解决现有生产方式存有的以上问题。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于：提供一种能够解决现有集束管的生产方式存有的生产效率低和产品外观质量差问题的集束管的制造装置及制造方法。
9.一种集束管制造装置，包括微管供料机构、内层塑管成型机、外层塑管成型机、冷却定型机构a、冷却定型机构b、牵引机a和收卷机构；其特征在于：所述的微管供料机构一侧依次设置有集束板a和集束板b；集束板b一侧依次设置有内层塑管成型机、冷却定型机构a、牵引机a、外层塑管成型机、冷却定型机构b、牵引机b和收卷机构。
10.所述的微管供料机构包括底座、放卷架、升降电机、传动丝杆、滑移件和导向组件；底座上对称设置有导向组件；导向组件一侧的底座上间隔设置有多个放卷架；放卷架上通过导轨滑动装有滑移件；滑移件上方的放卷架上通过升降电机装有传动丝杆；传动丝杆与
滑移件连接；滑移件两侧侧面通过轴承座分别装有放卷轴杆；放卷轴杆上通过螺栓装有限位套。
11.所述的放卷轴杆一端的滑移件上装有阻尼带；阻尼带内侧与放卷轴杆摩擦连接。
12.所述的导向组件包括高度调整架、导向辊和限位横杆；所述的底座上装有高度调整架；高度调整架上间隔安装有多个导向辊；导向辊一侧固装有限位横杆。
13.所述的集束板a上的中心设置有集束导向孔；集束导向孔四周呈圆环状均布有多个集束导向孔；所述的集束板b的中部设置有一个集束孔。
14.所述的内层塑管成型机的内层模具包括模套、外层分流体、内层分流体、内层口模、出管口模、芯模座、导流模筒和导向芯模；模套的一端通过螺栓和口模压环固装有出管口模；出管口模的一端通过螺栓装有口模压盖；模套的内部通过螺栓固装有外层分流体；外层分流体的一端螺纹连接有内层口模；外层分流体的内部通过螺钉固装有内层分流体；内层分流体内固装有芯模座；芯模座的一端螺纹安装有导流模筒；导流模筒穿过内层口模延伸至口模压盖后螺纹连接有导向芯模；所述的内层分流体和芯模座上设置有气体流道；气体流道与芯模座的内部连通。
15.所述的模套内孔呈圆锥型结构；模套上对称状设置有内料进口和外料进口； 所述的外层分流体呈“圆筒状”结构；外层分流体的圆周面和内孔均呈锥型结构；外层分流体的左侧圆周面与模套内孔贴合密封连接；外层分流体的右侧圆周面和内层口模与模套和出管口模之间形成外层熔料腔；外层熔料腔通过外料流道与模套上的外料进口连通；外层分流体上设置有内料流孔；内料流孔与内料进口连通。
16.所述的内层分流体的末端和导流模筒与内层口模之间形成内层熔料腔；内层熔料腔通过内层分流体圆周面上设置的内料流道与内料流孔连通。
17.所述的芯模座呈“圆筒状”结构；芯模座端头螺纹连接有导流模筒；所述的导向芯模呈“圆筒状”结构；导向芯模与口模压盖之间形成出管环口；导向芯模的内孔与芯模座的内孔直径一致。
18.所述的冷却定型机构a和冷却定型机构b包括定型水箱、水环泵和水气分离机构，定型水箱一侧设置有水环泵，水环泵的抽气端通过抽气管与定型水箱上部一侧连通，水环泵的进水端通过进水管与定型水箱连通，水环泵出水端连接有出水管；出水管上装有水气分离机构；水气分离机构连接有排水管。
19.所述的水气分离机构包括壳体、导气管、隔水板、甩水叶片和转动叶片；壳体上部的外圆上设置有进水口，壳体的顶端中心设置有排气口，壳体的底端设置有出水口；壳体的排气口上通过轴承活动安装有导气管；导气管的内壁上固装有多个隔水板；隔水板下方的导气管内壁上设置有甩水叶片；与进水口对应的导气管的外圆上固装有多个转动叶片。
20.所述的隔水板呈半圆形状，隔水板在导气管的内壁上呈错位间隔状设置。
21.所述的收卷机构包括机架、驱动电机、扩撑杆、支撑杆、限位盘和伸缩控制器；所述的机架上通过轴承座装有旋转套筒；旋转套筒上方的机架上装有驱动电机；驱动电机通过传动链和链轮与旋转套筒相连接；旋转套筒的一端固定连接有限位盘；限位盘的端面上呈圆环状均布有多个支撑杆；支撑杆上通过间隔设置的铰接转板和扭簧活动安装有扩撑杆；支撑杆的端头铰接连接有限位顶杆；所述的旋转套筒的内部通过花键槽滑动装有滑移杆；滑移杆的一端固装有伸缩控制器；伸缩控制器与限位顶杆活动连接；滑移杆另一端的机架
上装有控制缸；控制缸通过活动联轴器与滑移杆相连接。
22.所述的伸缩控制器包括底板、伸缩杆、锁紧转盘、导向板和复位弹簧；所述的滑移杆的一端固装有底板；底板的一端端面的中心转动装有锁紧转盘；锁紧转盘的四周发散状设置有多个导向板；导向板内通过滑孔滑动装有伸缩杆；伸缩杆的上端与对应的限位顶杆相连接；伸缩杆的阶梯面与导向板的底端之间连接有复位弹簧；伸缩杆的下端穿过导向板后与锁紧转盘间歇插接连接。
23.所述的锁紧转盘上呈发散状设置有多个插接孔；插接孔与对应的伸缩杆间歇插接连接；锁紧转盘端面设置有定位插销；底板的端面设置有两组定位孔；定位插销与定位孔间歇插接连接。
24.所述的伸缩杆呈阶梯轴状结构；伸缩杆的上端端头设置有避让叉口；避让叉口内装有驱动转销；伸缩杆通过驱动转销与对应的限位顶杆上的长滑孔滑动连接。
25.所述的活动联轴器包括限位转盘和卡接套；所述的卡接套内通过轴承活动装有两组限位转盘；控制缸的一端延伸至卡接套内后与对应的限位转盘固定连接；滑移杆的一端延伸至卡接套内后与对应的限位转盘固定连接。
26.所述的扩撑杆的端头装有滑移滚轮；滑移滚轮与限位顶杆间歇滚动连接。
27.所述的外层塑管成型机的外层模具包括机头体、成型芯模、口模底座、口模盖和分流基体；机头体的一端通过螺栓装有口模底座和口模盖；机头体的内部固装有分流基体；分流基体的一端固装有成型芯模；成型芯模延伸至口模底座的内部；所述的机头体的一侧连接有进料法兰；分流基体与机头体的内壁之间形成有储料腔；口模底座和口模压盖与成型芯模之间形成成型模口；成型模口与储料腔连通。
28.本发明的优点在于：该集束管的制造装置及制造方法，能够解决现有集束管的生产方式存有的生产效率低和产品外观质量差的问题，特别适合集束管的生产使用的需要。
附图说明
29.图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的微管供料机构的结构示意图；图3为图2的左视结构示意图；图4为本发明的放卷轴杆的结构示意图；图5为本发明微管供料机构的工作状态结构示意图；图6为本发明集束板a的结构示意图；图7为本发明集束板b的结构示意图；图8为本发明内层模具的结构示意图；图9为本发明内层模具的模套和外层分流体的结构示意图；图10为本发明内层模具的模套的结构示意图；图11为本发明内层模具的外层分流体的结构示意图；图12为本发明内层模具的外层分流体、内层分流体和芯模座的结构示意图；图13本发明内层模具的内层分流体的结构示意图；图14为本发明内层模具的芯模座、导流模筒和导向芯模的结构示意图；
图15为本发明内层模具的导流模筒和导向芯模的结构示意图；图16为本发明冷却定型机构a和冷却定型机构b的定型水箱的结构示意图；图17为本发明冷却定型机构a和冷却定型机构b的结构示意图；图18为本发明的水气分离机构的结构示意图；图19为图18的a-a向的结构示意图；图20为本发明收卷机构的主视结构示意图；图21为本发明收卷机构的工作状态结构示意图；图22为图21的右视结构示意图；图23为图20的b处的放大结构示意图；图24为本发明收卷机构的限位盘、支撑杆和扩撑杆的结构示意图；图25为本发明收卷机构的伸缩控制器的“撑开”状态结构示意图；图26为本发明收卷机构的“伸缩杆”的结构示意图；图27为图25中c处的放大结构示意图；图28为本发明收卷机构的伸缩控制器的“收缩”状态结构示意图；图29为图28中d处的放大结构示意图；图30为图20中e处的放大结构示意图；图31为本发明外层模具的结构示意图；图32为本发明外层模具的剖面结构示意图。
30.图中：1、微管供料机构；2、集束板a；3、集束板b；4、内层塑管成型机；5、内层模具；6、冷却定型机构a；7、牵引机a；8、外层塑管成型机；9、外层模具；10、冷却定型机构b；11、收卷机构；12、底座；13、导向组件；14、放卷架；15、滑移件；16、升降电机；17、传动丝杆；18、放卷轴杆；19、限位套；20、阻尼带；21、高度调整架；22、导向辊；23、限位横杆；24、集束导向孔；25、集束孔；26、气体流道；27、模套；28、口模压环；29、出管口模；30、口模压盖；31、外层分流体；32、内层口模；33、内层分流体；34、芯模座；35、导流模筒；36、导向芯模；37、内料进口；38、外料进口；39、外层熔料腔；40、外料流道；41、内料流孔；42、内层熔料腔；43、内料流道；44、出管环口；45、定型水箱；46、水环泵；47、抽气管；48、进水管；49、出水管；50、水气分离机构；51、进水口；52、排气口；53、导气管；54、隔水板；55、甩水叶片；56、转动叶片；57、机架；58、旋转套筒；59、驱动电机；60、传动链；61、限位盘；62、支撑杆；63、铰接转板；64、扩撑杆；65、限位顶杆；66、滑移杆；67、伸缩控制器；68、控制缸；69、活动联轴器；70、底板；71、锁紧转盘；72、导向板；73、伸缩杆；74、复位弹簧；75、插接孔；76、定位插销；77、壳体；78、避让叉口；79、驱动转销；80、卡接套；81、限位转盘；82、滑移滚轮；83、机头体；84、口模底座；85、成型模口；86、分流基体；87、成型芯模；88、进料法兰；89、储料腔；90、排水管；91、口模盖；92、牵引机b。
具体实施方式
31.该集束管制造装置包括微管供料机构1、内层塑管成型机4、外层塑管成型机8、冷却定型机构a6、冷却定型机构b10、牵引机a7和收卷机构11（参见说明书附图1）。
32.微管供料机构1包括底座12、放卷架14、升降电机16、传动丝杆17、滑移件15和导向组件13（参见说明书附图2和3）；
底座12上对称设置有导向组件13（参见说明书附图3）；导向组件13包括高度调整架21、导向辊22和限位横杆23（参见说明书附图3）；底座12上装有高度调整架21；高度调整架21能够调节自身的长度，以适应不同工位的放卷作业。
33.高度调整架21上间隔安装有多个导向辊22；导向辊22一侧固装有限位横杆23（参见说明书附图3）。导向辊22能对从左右方向对微管起到辅助限位作用，限位横杆23能够在上下方向上对微管起到辅助限位作用；工作时微管能够从限位横杆23下方穿过后通过导向辊22之间的位置输出，如此即可有效避免微管相互之间发生碰撞的问题。
34.导向组件13一侧的底座12上间隔设置有多个放卷架14；放卷架14上通过导轨滑动装有滑移件15；滑移件15上方的放卷架14上通过升降电机16装有传动丝杆17；传动丝杆17与滑移件15连接（参见说明书附图2）。升降电机16工作带动传动丝杆17转动时，传动丝杆17能够驱动滑移件15在放卷架14上上下滑动。
35.滑移件15两侧侧面通过轴承座分别装有放卷轴杆18；放卷轴杆18上通过螺栓装有限位套19（参见说明书附图3）。工作时限位套19能够将微管卷盘固装在放卷轴杆18上。
36.放卷轴杆18一端的滑移件15上装有阻尼带20；阻尼带20内侧与放卷轴杆18摩擦连接。工作中，阻尼带20能够为放卷轴杆18提供一定的摩擦阻力，从而使工作时微管受拉后才能通过微管卷盘带动放卷轴杆18转动达到放卷，进而达到使微管呈现绷直状态输出的目的。
37.微管供料机构使用时，首先将待放卷微管卷盘通过限位套19能固装在放卷轴杆18上，然后将各微管卷盘上的微管依次牵引并穿过限位横杆23后从导向辊22之间穿出，并将微管端头牵引至集束管制造装置的后续设备上，开始进行集束管成型作业。
38.在集束管成型作业过程中，缠绕在微管卷盘上的微管直径随着放卷作业不断逐步缩小，当微管出现倾斜时，开启升降电机16，升降电机16通过传动丝杆17驱动滑移件15和放卷轴杆18在放卷架14上上移，当微管恢复水平状态，升降电机16停止转动，从而保证微管一直处于水平状态，避免了因微管倾斜状进行放卷作业后，极易导致后序工位的集束管成型效果差，有效保证集束管成型品质。
39.微管供料机构1一侧依次设置有集束板a2和集束板b3（参见说明书附图1）；集束板a2上的中心设置有集束导向孔24；集束导向孔24四周呈圆环状均布有多个集束导向孔24（参见说明书附图6）；所述的集束板b3的中部设置有一个集束孔25（参见说明书附图7）。工作时微管可依次穿过集束板a2上的集束导向孔24和集束板b3中的集束孔25后输出。
40.集束板b3一侧依次设置有内层塑管成型机4、冷却定型机构a6、牵引机a7、外层塑管成型机8和冷却定型机构b10（参见说明书附图1）。
41.内层塑管成型机4的内层模具5包括模套27、外层分流体31、内层分流体33、内层口模32、出管口模29、芯模座34、导流模筒35和导向芯模36（参见说明书附图8）。
42.模套27内孔呈圆锥型结构；模套27上对称状设置有内料进口37和外料进口38（参见说明书附图10）。模套27的一端通过螺栓和口模压环28固装有出管口模29（参见说明书附图8）；出管口模29的一端通过螺栓装有口模压盖30（参见说明书附图8）；模套27的内部设置有外层分流体31（参见说明书附图8）。外层分流体31呈“圆筒状”结构（参见说明书附图11）；
外层分流体31的圆周面和内孔均呈锥型结构（参见说明书附图11）；外层分流体31的左侧圆周面与模套27内孔贴合密封连接；外层分流体31的右侧圆周面和内层口模32与模套27和出管口模29之间形成外层熔料腔39（参见说明书附图8）。外层熔料腔39呈“锥型”的环空状结构；外层熔料腔39从左到右的容积是逐步减小的，如此设置的目的在于：以使工作时，塑料熔料进入到外层熔料腔39从左到右移动过程中，其移动空间逐步缩小，移动压力逐步增大，进而避免塑料熔料输出过程中由于压力不够导致产品压缩不密实，物理性能差的问题。
43.外层熔料腔39通过外料流道40与模套27上的外料进口38连通（参见说明书附图8）；工作时外层的塑料熔料可通过外料进口38和外料流道40流入到外层熔料腔39中，并最终通过出管环口44后成型输出。
44.外层分流体31上设置有内料流孔41（参见说明书附图8）；内料流孔41与模套27上的内料进口37连通。工作时，内层的塑料熔料将通过内料进口37和内料流孔41流入到外层分流体31的内部。
45.外层分流体31的一端螺纹连接有呈“锥型筒”结构的内层口模32（参见说明书附图8和11）；外层分流体31的内部通过螺钉固装有内层分流体33（参见说明书附图8和12）。
46.内层分流体33呈“圆筒状”结构（参见说明书附图13）；内层分流体33内固装有芯模座34（参见说明书附图8和12）；芯模座34的一端螺纹安装有导流模筒35（参见说明书附图8和12）。
47.芯模座34呈“圆筒状”结构；芯模座34端头螺纹连接有导流模筒35； 内层分流体33的末端和导流模筒35与内层口模32之间形成内层熔料腔42（参见说明书附图8和12）；内层熔料腔42通过内层分流体33圆周面上设置的内料流道43与内料流孔41连通。工作时，内层的塑料熔料将通过内料进口37、内料流孔41和内料流道43流入到内层熔料腔42的内部（参见说明书附图8）。
48.导流模筒35穿过内层口模32延伸至口模压盖30后螺纹连接有导向芯模36（参见说明书附图8和14）；导向芯模36呈“圆筒状”结构；导向芯模36与口模压盖30之间形成出管环口44；导向芯模36的内孔与芯模座34的内孔直径一致（参见说明书附图14）。如此设置导向芯模36的目的在于：以使工作使微管从导向芯模36的内部输出后，进入到由出管环口44输出成型的内层管的内部，如此微管即可置于内层管的内部。
49.内层分流体33和芯模座34上设置有气体流道26；气体流道26与芯模座34的内部连通（参见说明书附图8）。如此设置气体流道26的目的在于：以使工作时，外部的冷却气体能够通过气体流道26和芯模座34后进入到内层管的内部，使内层管的内部保持一定的气压同时也能够对其进行冷却，一是能够通过气压对内层管进行支撑防止其产生变形出现圆度不够的问题；二使能够加快内层管达到使其冷却变硬目的。
50.模套27的外部、口模压盖30的外部和出管口模29的外部均安装有加热板（参见说明书附图1）。设置加热板的目的在于：工作使加热板可对内层模具5进行加热如此即可使工作时内层模具5保持一定的温度避免了其内部的塑料熔料发生冷却固化的问题。
51.内层模具5工作时内层塑料熔料将通过内料进口37、内料流孔41和内料流道43源源不断的流入到内层熔料腔42的内部；外层塑料熔料通过外料进口38和外料流道40源源不断的流入到外层熔料腔39中；内层熔料腔42内部的内层塑料熔进入到外层熔料腔39的内部
后会同外层熔料腔39中的外层塑料熔料一起进入到出管环口44中形成双层结构的内层管后输出。内层管的内层由防粘连材料制成，其具有防粘连的作用。
52.在上述过程中，工作使微管从导向芯模36的内部输出后，进入到由出管环口44输出成型的内层管的内部，如此微管即可置于内层管的内部。与此同时外部的冷却气体能够通过气体流道26和芯模座34后进入到内层管的内部，使内层管的内部保持一定的气压同时也能够对其进行冷却，一是能够通过气压对内层管进行支撑防止其产生变形出现圆度不够的问题；二使能够加快内层管达到使其冷却变硬目的。
53.冷却定型机构a6和冷却定型机构b10包括定型水箱45、水环泵46和水气分离机构50（参见说明书附图16和17）；定型水箱45一侧设置有水环泵46，水环泵46的抽气端通过抽气管47与定型水箱45上部一侧连通（参见说明书附图17），工作时水环泵46通过抽气管47对定型水箱45内部的空气抽出，使其达到抽真空的目的。
54.水环泵46的进水端通过进水管48与定型水箱45连通，工作时定型水箱45可通过进水管48对水环泵46进行补水。水环泵46出水端连接有出水管49；出水管49上装有水气分离机构50；水气分离机构50连接有排水管90（参见说明书附图17）。
55.水气分离机构50包括壳体77、导气管53、隔水板54、甩水叶片55和转动叶片56（参见说明书附图18和19）。
56.壳体77上部的外圆上设置有进水口51，水环泵46的出水管49与壳体77进水口51呈倾斜状设置（参见说明书附图19），这样设置的目的是方便水流呈倾斜状进入壳体77内。
57.壳体77的顶端中心设置有排气口52；壳体77的排气口52上通过轴承活动安装有导气管53；导气管53的内壁上固装有多个隔水板54；隔水板54呈半圆形状，隔水板54在导气管53的内壁上呈错位间隔状设置（参见说明书附图18）。将隔水板54如此设置的目的在于：以使水气穿过导气管53上升过程中，水分能够汇集在隔水板54的底部时，在水分自身重力作用下水会向下滴落，气体则通过各隔水板54之间的空隙向上排出，如此即可达到水、气分离的目的。
58.隔水板54下方的导气管53内壁上设置有甩水叶片55；甩水叶片55为螺旋叶片，工作中，导气管53带动甩水叶片55转动时，能进一步提高导气管53的排水效果，使粘附在导气管53内壁上的水珠在离心力的作用下向下甩出，从而进一步提高水气分离的效果。
59.与进水口51对应的导气管53的外圆上固装有多个转动叶片56（参见说明书附图18和19）。转动叶片56呈矩形片状体且呈倾斜状设置，工作中，转动叶片56受到水环泵46出水口处的水冲击后会带动导气管53发生转动，同时转动叶片56还能阻挡水环泵46出水口处的水喷射，将水的冲击力转化为转动叶片56的转动力，有效提高水气分离的效果。
60.壳体77的底端设置有出水口，出水口下端与排水管90连通。水气分离机构50分离出的水流将最终通过排水管90外排。
61.冷却定型机构a6和冷却定型机构b10工作时，集束管会穿过定型水箱45进行冷却，在这一过程中，定型水箱45会通过不断补水放水的方式使其背部内保持一定液面的冷却水将集束管浸没以达到均匀冷却集束管的目的。
62.在集束管进行冷却过程中，人们可通过控制冷却水流速的方式，控制定型水箱45内部冷却水温，使定型水箱45各段内的水温不同。如此以达到通过定型水箱45进行分段逐
步进行冷却，以防止集束管冷却过快时发生应力集中导致的集束管报废的问题。
63.与此同时，水环泵46通过抽气管47将冷却腔室16中冷却水液面上部的空气抽出，从而达到使冷却腔室16中呈现负压状态的目的，从而确保了集束管内部的压力大于外部压力，进而使集束管能够保持呈圆形状态定型，避免了外部压力大于内部压力发生压扁集束管的问题。
64.当水环泵46的出水管49喷射出的水呈倾斜状进入水气分离机构的壳体77内，通过水冲击转动叶片56带动导气管53转动，在水的重力作用下，水向下流动通过下水管进入排水管90内，气体则通过导气管53向上排出，从而实现水气分离的目的。
65.冷却定型机构a6和冷却定型机构b10通过转动叶片56、导气管53、隔水板54和甩水叶片55相互配合，能实现水环泵46出水口的水气分离，通过水动力带动导气管53实现转动，能进一步提高水气分离效率，避免水环泵46出水口出现水锤现象。
66.冷却定型机构b10一侧设置有牵引机b92和收卷机构11（参见说明书附图1）收卷机构11包括机架57、驱动电机59、扩撑杆64、支撑杆62、限位盘61和伸缩控制器67（参见说明书附图20和21）。
67.机架57上通过轴承座装有旋转套筒58；旋转套筒58上方的机架57上装有驱动电机59；驱动电机59通过传动链60和链轮与旋转套筒58相连接（参见说明书附图20和21）；驱动电机59工作时可通过传动链60和链轮带动旋转套筒58同步转动。
68.旋转套筒58的一端固定连接有限位盘61（参见说明书附图20和21）；旋转套筒58转动时可带动限位盘61同步转动。限位盘61的端面上呈圆环状均布有多个支撑杆62（参见说明书附图20和21）。
69.支撑杆62上通过间隔设置的铰接转板63和扭簧活动安装有扩撑杆64（参见说明书附图20和21）；扩撑杆64在扭簧弹力的作用下，始终具有靠近支撑杆62的趋势。当扩撑杆64在没有受到外力时，扩撑杆64在扭簧弹力的作用下将处于靠近支撑杆62的状态（参见说明书附图20和23）。
70.扩撑杆64的端头装有滑移滚轮82（参见说明书附图23）；支撑杆62的端头铰接连接有限位顶杆65；限位顶杆65可绕着支撑杆62的端头自由转动；工作时，当限位顶杆65从水平状态转动至竖直状态过程中（参见说明书附图20和21），限位顶杆65可通过滑移滚轮82挤压扩撑杆64，使其在铰接转板63的配合下向外运动，呈现“撑开状态”（参见说明书附图21）；而当限位顶杆65从竖直状态旋转呈水平状态的过程中，扩撑杆64将在扭簧弹力的作用下收缩呈“收缩状态”。
71.旋转套筒58的内部通过花键槽滑动装有滑移杆66（参见说明书附图20和21 ）；滑移杆66可相对旋转套筒58来回滑动；旋转套筒58转动时可带动滑移杆66同步转动。
72.滑移杆66另一端的机架57上装有控制缸68；控制缸68通过活动联轴器69与滑移杆66相连接（参见说明书附图20和21）。
73.活动联轴器69包括限位转盘81和卡接套80（参见说明书附图30）；卡接套80内通过轴承活动装有两组限位转盘81；控制缸68的一端延伸至卡接套80内后与对应的限位转盘81固定连接；滑移杆66的一端延伸至卡接套80内后与对应的限位转盘81固定连接。如此设置活动联轴器69的目的在于：以使控制缸68工作时，能够通过活动联轴器69带动滑移杆66相对旋转套筒58来回滑动；而当旋转套筒58带动滑移杆66转动过程中，滑移杆66可带动对应
限位转盘81相对卡接套80转动，如此即可达到避免了旋转套筒58带动控制缸68转动问题的发生。
74.滑移杆66的一端固装有伸缩控制器67（参见说明书附图20和21）；滑移杆66动作时可带动伸缩控制器67同步动作。伸缩控制器67包括底板70、伸缩杆73、锁紧转盘71、导向板72和复位弹簧74（参见说明书附图25和28）。
75.滑移杆66的一端固装有底板70；底板70的一端端面的中心转动装有锁紧转盘71；锁紧转盘71上呈发散状设置有多个插接孔75（参见说明书附图27和29）。
76.锁紧转盘71端面设置有定位插销76（参见说明书附图29）；底板70的端面设置有两组定位孔（说明书附图未示）；定位插销76与定位孔间歇插接连接。如此设置锁紧转盘71的目的在于：以使定位插销76与底板70上的定位孔脱离接触时，锁紧转盘71能够自由转动；而当定位插销76与底板70上的一组定位孔插接连接，锁紧转盘71与底板70上保持固定连接时，锁紧转盘71上的插接孔75与伸缩杆73呈相向设置；当定位插销76与底板70上的另一组定位孔插接连接，锁紧转盘71与底板70上保持固定连接时，锁紧转盘71的圆周面与伸缩杆73呈相向设置。
77.锁紧转盘71的四周发散状设置有多个导向板72；导向板72内通过滑孔滑动装有伸缩杆73（参见说明书附图27）；伸缩杆73呈阶梯轴状结构（参见说明书附图26）；伸缩杆73的上端端头设置有避让叉口78；避让叉口78内装有驱动转销79；伸缩杆73通过驱动转销79与对应的限位顶杆65上的长滑孔滑动连接（参见说明书附图23）。
78.伸缩杆73的阶梯面与导向板72的底端之间连接有复位弹簧74（参见说明书附图29）；在复位弹簧74弹力的作用下，伸缩杆73始终具有向外运动的趋势。伸缩杆73的下端穿过导向板72后与锁紧转盘71上的插接孔75间歇插接连接。
79.收卷机构11处于初始状态时，限位顶杆65处于水平状态（参见说明书附图20），伸缩控制器67的伸缩杆73与锁紧转盘71上的插接孔75插接连接（参见说明书附图29）。
80.收卷机构11工作时，控制缸68首先通过活动联轴器69和滑移杆66推动伸缩控制器67向外移动。伸缩控制器67向外移动过程中，伸缩控制器67上的伸缩杆73在复位弹簧74弹力的作用下逐步向外移动。伸缩杆73在向外移动过程中，通过驱动转销79和长滑孔驱动限位顶杆65转动至竖直状态（参见说明书附图21）。而后控制缸68停止动作。
81.在限位顶杆65从水平状态转动至竖直状态过程中（参见说明书附图20和21），限位顶杆65可通过滑移滚轮82挤压扩撑杆64，使其在铰接转板63的配合下向外运动，呈现“撑开状态”（参见说明书附图21）。而后人工抽开伸缩控制器67上的定位插销76，并转动锁紧转盘71使锁紧转盘71的圆周面与伸缩杆73呈抵触状态，而后将定位插销76与底板70上的另一组定位孔插接连接，此时锁紧转盘71与底板70上保持固定连接。如此伸缩杆73通过锁紧转盘71与底板70保持固定连接，从而达到了通过伸缩杆73将限位顶杆65固定的目的；避免了收卷时，集束管挤压限位顶杆65使其偏转偏离竖直位置问题的发生。
82.以上过程进行完毕后，驱动电机59动作通过传动链60和链轮带动旋转套筒58同步转动。旋转套筒58转动过程中带动限位盘61、滑移杆66、伸缩控制器67、支撑杆62和扩撑杆64同步转动；而后将集束管的一端缠绕在扩撑杆64上后，集束管即可呈卷状缠绕在扩撑杆64的外表面。
83.当集束管成卷打包后，驱动电机59停止动作，而后人工抽开伸缩控制器67上的定
位插销76，并转动锁紧转盘71使插接孔75与伸缩杆73呈相向设置；并将定位插销76与底板70上的另一组定位孔插接连接，此时锁紧转盘71与底板70上保持固定连接。
84.随后控制缸68通过活动联轴器69和滑移杆66带动伸缩控制器67向内移动复位，伸缩控制器67向内移动复位过程中，伸缩杆73通过驱动转销79和长滑孔驱动限位顶杆65转动至水平状态，在这一过程中伸缩杆73的下端逐步插入如到插接孔75的内部。当限位顶杆65转动至水平状态后，扩撑杆64将在扭簧的作用下复位，随后人工取下集束管卷即可。至此收卷机构11全部完成集束管的收卷动作，收卷机构11即可进入下个工作循环。
85.收卷机构11结构紧凑、设计巧妙，仅有一个气缸即可完成收卷工作，由此解决了现有收卷机构气缸多而导致气管易缠绕导致的检修量大的问题。
86.外层塑管成型机8的外层模具9包括机头体83、成型芯模87、口模底座84、口模盖91和分流基体86；机头体83的一端通过螺栓装有口模底座84和口模盖91；机头体83的内部固装有分流基体86；分流基体86的一端固装有成型芯模87；成型芯模87延伸至口模底座84的内部；所述的机头体83的一侧连接有进料法兰88；分流基体86与机头体83的内壁之间形成有储料腔89；口模底座84和口模压盖30与成型芯模87之间形成成型模口85；成型模口85与储料腔89连通。
87.集束管的制造方法包括如下步骤：1）、首先启动集束管制造装置的内层塑管成型机4生产出内层管；生产出的内层管经过冷却定型机构a6冷却后经牵引机a7牵引输出，并调整好壁厚；与此同时启动外层塑管成型机8，使其同时生产外层管，并经过冷却定型机构b10冷却后经牵引机b92牵引输出，同样调整好壁厚；2）、大致调配好内层管和外层管的牵引速度，并将内层管经外层模具9穿入到外层管中，当内外层复合管穿出冷却定型机构b10后，关闭冷却定型机构b10的真空，同时松开牵引机a7，内外层复合管经牵引机b92牵引输出，然后再调整好内外层复合管的外径和壁厚； 3）、启动集束管制造装置的微管供料机构1，使其将多根微管输出，并依次穿过集束板a2和集束板b3后进入到内层塑管成型机4的内层模具5中，并在内层模具5的引导下进入到内层管的内部；使微管随着内层管一起输出；4）、当微管随着内层管一起输出进入到外层塑管成型机8的外层模具9内部后，在外层模具9的作用下使内层管的外表面形成外层管如此即可初步制成集束管；随后将初步制成的集束管经过冷却定型机构b10冷却定型后输出；在这一过程中冷却定型机构b10在常压下对初步制成的集束管进行冷却定型；5）、初步制成的集束管经过冷却定型机构b10的冷却后即可形成集束管成品，然后再微调集束管的外径和壁厚尺寸直至产品外观合格，而后经收卷机构11将集束管成品收制成卷即可。
88.该集束管的制造方法，采用了先将内层管和外层管定型生产正常后，在将微管送入的方式进行生产；如此即可避免微管在内层管和外层管调节时送入导致的微管浪费的问题。
89.此外本技术的内层模具5工作时能够确保了内层管的圆度，如此当初步制成的集束管经过冷却定型机构b10进行定型时，则无需使其处于真空状态即可使外层管在内层管的支撑下保持圆度。当冷却定型机构b10在常压下对集束管进行冷却时，其内部的真空定型
套将不会与集束管紧密贴合，从而大大降低了集束管与冷却定型机构b10真空定型套之间的摩擦力，降低了集束管的牵引阻力，此时牵引机b92在牵引机a7不工作的情况下即可完成整个集束管的牵引工作，进而解决了现有生产方式中存有的需要严格精细调配牵引机a7和牵引机b92牵引速度导致的废品率高的问题。
90.该集束管的制造装置及制造方法，能够解决现有集束管的生产方式存有的生产效率低和产品外观质量差的问题，特别适合集束管的生产使用的需要。