一种不锈钢钢带抛光自动打蜡系统的制作方法

1.本实用新型涉及打蜡设备领域，具体是涉及一种不锈钢钢带抛光自动打蜡系统。


背景技术：

2.钢带是产量大、用途广、品种多的钢材，应用于各种行业领域。钢带在生产过程中后期需要对其外壁进行打蜡处理，以提高其防腐防锈的能力，现有技术中一般通过手动涂抹或者盘式打蜡装置对其进行打蜡。但每工作一段时间，工作人员都需要手动对打蜡装置的工作端进行上蜡，连续工作能力差，严重降低了对方管的打蜡效率。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，提供一种不锈钢钢带抛光自动打蜡系统，本技术通过对打磨轮的外圆周面进行上蜡，并通过浸蜡的打磨轮对钢带进行打蜡加工。
4.为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：
5.一种不锈钢钢带抛光自动打蜡系统，包括，
6.机架；以及，
7.钢带传输机，其设置在机架上，钢带通过钢带传输机沿直线传输；
8.还包括，
9.打磨轮，其外圆周面与钢带的表面抵靠；以及，
10.驱动打磨轮旋转的旋转驱动器，旋转驱动器设置在机架上；以及，
11.与打磨轮的外圆周面抵靠的蜡块；以及，
12.驱动蜡块朝向打磨轮移动的第一直线驱动器，第一直线驱动器设置在机架上。
13.优选的，自动打蜡系统还包括蜡块固定组件，蜡块固定组件包括，
14.底座，底座固定设置在第一直线驱动器的输出端上，底座与蜡块的底面相抵靠；
15.第一侧板，第一侧板竖直设置在底座上，第一侧板与蜡块的左侧相抵靠；
16.第二侧板，第二侧板竖直设置在底座上，第二侧板与蜡块的右侧相抵靠；
17.顶板，顶板水平设置在第一侧板的顶端，顶板的一端与第一侧板固定连接，顶板的另一端与第二侧板固定连接；
18.第一调节杆，第一调节杆设置在顶板上，第一调节杆与顶板螺纹连接；
19.夹板，夹板设置在第一调节杆靠近蜡块的一端，夹板与蜡块的顶面相抵靠；
20.第一旋钮，第一旋钮设置在第一调节杆远离夹板的一端，第一旋钮与夹板固定连接。
21.优选的，自动供蜡系统还包括设置在机架上的第二直线驱动器，第二直线驱动器的输出方向沿钢带的宽度方向设置，第二直线驱动器的输出端与第一直线驱动器活动连接。
22.优选的，自动打蜡系统还包括，
23.第一挡块，第一挡块设置在第二直线驱动器上，且位于第二直线驱动器输出端的
左侧，第一挡块与第二直线驱动器可滑动的连接；
24.第二挡块，第二挡块设置在第二直线驱动器上，且位于第二直线驱动器输出端的右侧，第二挡块与第二直线驱动器可滑动的连接；
25.第二调节杆，第二调节杆设置在第一挡块上，第二调节杆的一端与第一挡块固定连接，第二调节杆的中端与第二直线驱动器螺纹连接，第二调节杆远离第一挡块的一端设置有第二旋钮；
26.第三调节杆，第三调节杆设置在第二挡块上，第三调节杆的一端与第二挡块固定连接，第三调节杆的另一端与第二直线驱动器螺纹连接，第三调节杆远离第二挡块的一端设有第三旋钮。
27.优选的，自动打蜡系统还包括设置在第二直线驱动器输出端的第三直线驱动器，第三直线驱动器朝向打磨轮设置，第三直线驱动器的输出端与第一直线驱动器固定连接。
28.优选的，自动打蜡系统还包括防尘组件，防尘组件包括，
29.第一安装架，第一安装架固定设置在第二直线驱动器的起始端；
30.第二安装架，第二安装架固定设置在第二直线驱动器的输出端上，且位于靠近起始端的一侧；
31.第一防尘罩，第一防尘罩的一端固定设置在第一安装架上，第一防尘罩的另一端固定设置在第二安装架上，第一防尘罩具有伸缩弹性；
32.第三安装架，第三安装架固定设置在第二直线驱动器的终端；
33.第四安装架，第三安装架固定设置在第二直线驱动器的输出端上，且位于倒进终端的一侧；
34.第二防尘罩，第二防尘罩的一端固定设置在第三安装架上，第一防尘罩的另一端固定设置在第四安装架上，第二防尘罩具有伸缩弹性。
35.本技术与现有技术相比具有的有益效果是：
36.1.本技术通过第一直线驱动器和蜡块的配合对旋转的打磨轮进行上蜡，通过旋转驱动器驱动打磨轮对钢带表面进行打蜡，提高了打蜡效率，相较于人工打蜡更加均匀；
37.2.本技术通过蜡块固定组件将蜡块牢牢固定在第一直线驱动器器的输出端端，且没有遮挡蜡块与打磨轮外圆周面的接触；
38.3.本技术通过第二直线驱动器使蜡块尺寸小于钢板时，也可以驱动蜡块对打磨轮的外圆周表面进行均匀上蜡；
39.4.本技术通过可调节的第一挡块和第二挡块限制第二直线驱动器的起始位置和终点位置，使蜡块对打磨轮的上蜡范围与打磨轮与工件接触范围一致，避免蜡块的浪费或钢带没有完整打蜡；
40.5.本技术通过第三直线驱动器对蜡块固定组件的初始位置进行调整，使自动打蜡装置可适应安装各长度尺寸的蜡块；
41.6.本技术通过防尘组件避免钢带加工时产生的碎屑废料对第二直线驱动器造成磨损或堵塞。
附图说明
42.图1为本实用新型的立体图；
43.图2为本实用新型的主视图；
44.图3为隐藏机架、打磨轮及旋转驱动器后的立体图；
45.图4为隐藏机架、打磨轮、旋转驱动器及防尘机构后的立体图一；
46.图5为隐藏机架、打磨轮、旋转驱动器及防尘机构后的立体图二；
47.图6为蜡块固定组件的立体图；
48.图中标号为：
49.1-钢带；
50.2-打磨装置；2a-旋转驱动器；2b-打磨轮；
51.3-自动供蜡装置；3a-第一直线驱动器；3b-蜡块；3c-第二直线驱动器；3d-第一挡块；3e-第二挡块；3f-第二调节杆；3g-第三调节杆；3h-第二旋钮；3i-第三旋钮；3j-第三直线驱动器；
52.4-蜡块固定组件；4a-底座；4b-第一侧板；4c-第二侧板；4d-顶板；4e-第一调节杆；4f-夹板；4g-第一旋钮；
53.5-防尘组件；5a-第一安装架；5b-第二安装架；5c-第一防尘罩；5d-第三安装架；5e-第四安装架；5f-第二防尘罩。
具体实施方式
54.以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
55.为了解决如何对不锈钢钢带1的两面进行自动抛光打蜡的技术问题，如图1～2所示，提供以下优选技术方案：
56.一种不锈钢钢带抛光自动打蜡系统，包括，
57.机架；以及，
58.钢带传输机(图中未出示)，其设置在机架上，钢带1通过钢带传输机沿直线传输；
59.还包括，
60.打磨轮2b，其外圆周面与钢带1的表面抵靠；以及，
61.驱动打磨轮2b旋转的旋转驱动器2a，旋转驱动器2a设置在机架上；以及，
62.与打磨轮2b的外圆周面抵靠的蜡块3b；以及，
63.驱动蜡块3b朝向打磨轮2b移动的第一直线驱动器3a，第一直线驱动器3a设置在机架上。
64.具体的，旋转驱动器2a是电机，第一直线驱动器3a是电动伺服滑台，旋转驱动器2a与打磨轮2b组成自动打蜡系统的打磨装置2，第一直线驱动器3a与蜡块3b组成自动供蜡装置3，钢带1通过钢带传输机沿直线传输，旋转驱动器2a驱动打磨轮2b沿自身轴线旋转对移动的钢带1进行打磨，第一直线驱动器3a驱动其输出端的蜡块3b持续向打磨轮2b移动，使蜡块3b始终抵靠于打磨轮2b的外圆周完成对打磨轮2b外圆周的上蜡，外圆周浸蜡后的打磨轮2b在对钢带1进行打磨的同时对钢带1完成上蜡。
65.进一步的，为了解决如何将蜡块3b固定在第一直线驱动器3a的输出端的技术问题，如图6所示，提供以下优选技术方案：
66.自动打蜡系统还包括蜡块3b固定组件，蜡块3b固定组件包括，
67.底座4a，底座4a固定设置在第一直线驱动器3a的输出端上，底座4a与蜡块3b的底面相抵靠；
68.第一侧板4b，第一侧板4b竖直设置在底座4a上，第一侧板4b与蜡块3b的左侧相抵靠；
69.第二侧板4c，第二侧板4c竖直设置在底座4a上，第二侧板4c与蜡块3b的右侧相抵靠；
70.顶板4d，顶板4d水平设置在第一侧板4b的顶端，顶板4d的一端与第一侧板4b固定连接，顶板4d的另一端与第二侧板4c固定连接；
71.第一调节杆4e，第一调节杆4e设置在顶板4d上，第一调节杆4e与顶板4d螺纹连接；
72.夹板4f，夹板4f设置在第一调节杆4e靠近蜡块3b的一端，夹板4f与蜡块3b的顶面相抵靠；
73.第一旋钮4g，第一旋钮4g设置在第一调节杆4e远离夹板4f的一端，第一旋钮4g与夹板4f固定连接。
74.具体的，底座4a用于支撑蜡块3b的底面，第一侧板4b和第二侧板4c用于固定蜡块3b的两侧，顶板4d用于支撑第一调节杆4e，工作人员可以通过用手旋转第一旋钮4g带动第一调节杆4e旋转，使第一调节杆4e另一端的夹板4f向下移动，使夹板4f抵靠住蜡块3b的顶面，将蜡块3b夹持在底座4a上将其固定。
75.进一步的，为了解决当钢带1的尺寸发生变化导致钢带1的宽度大于蜡块3b的宽度时，如何使蜡块3b均匀的对打磨轮2b进行上蜡的技术问题，如图3～4所示，提供以下优选技术方案：
76.自动供蜡系统还包括设置在机架上的第二直线驱动器3c，第二直线驱动器3c的输出方向沿钢带1的宽度方向设置，第二直线驱动器3c的输出端与第一直线驱动器3a活动连接。
77.具体的，第二直线驱动器3c属于自动供蜡装置3，第二直线驱动器3c是气缸滑台，第二直线驱动器3c用于驱动第一直线驱动器3a带动其输出端的蜡块3b沿钢带1的宽度方向对打磨轮2b的表面进行循环上蜡，使自动打蜡系统在蜡块3b宽度小于钢带1宽度的情况下，自动供蜡装置3可以对打磨轮2b上与钢带1接触的位置均匀上蜡，从而使打磨装置2的上蜡范围与钢带1的宽度保持一致。
78.进一步的，为了解决当不同批次的钢带1宽度发生变化时，如何使第二直线驱动器3c按照打磨轮2b与钢带1的实际接触位置，从而对打磨轮2b的外圆周面进行循环上蜡的技术问题，如图4～5所示，提供以下优选技术方案：
79.自动打蜡系统还包括，
80.第一挡块3d，第一挡块3d设置在第二直线驱动器3c上，且位于第二直线驱动器3c输出端的左侧，第一挡块3d与第二直线驱动器3c可滑动的连接；
81.第二挡块3e，第二挡块3e设置在第二直线驱动器3c上，且位于第二直线驱动器3c输出端的右侧，第二挡块3e与第二直线驱动器3c可滑动的连接；
82.第二调节杆3f，第二调节杆3f设置在第一挡块3d上，第二调节杆3f的一端与第一挡块3d固定连接，第二调节杆3f的中端与第二直线驱动器3c螺纹连接，第二调节杆3f远离第一挡块3d的一端设置有第二旋钮3h；
83.第三调节杆3g，第三调节杆3g设置在第二挡块3e上，第三调节杆3g的一端与第二挡块3e固定连接，第三调节杆3g的另一端与第二直线驱动器3c螺纹连接，第三调节杆3g远离第二挡块3e的一端设有第三旋钮3i。
84.具体的，第一挡块3d、第二挡块3e、第二调节杆3f、第三调节杆3g、第二旋钮3h、第三旋钮3i属于自动供蜡装置3。当钢带1与打磨轮2b的接触位置发生变化时，工作人员可以通过拧动第二旋钮3h调节第一挡块3d在第二直线驱动器3c上的位置，使第一挡块3d靠近第二直线驱动器3c输出端的一面与钢带1的左侧平齐，通过拧动第三旋钮3i调节第二挡块3e在第三直线驱动器3j上的位置，使第二挡块3e靠近第二直线驱动器3c输出端的一面与钢带1的右侧平齐，从而限制第二直线驱动器3c的起点与终点，使其上蜡范围与打磨轮2b和钢带1接触范围一致，避免蜡块3b的浪费。
85.进一步的，为了解决不同规格的蜡块3b的长度尺寸不同，导致将蜡块3b固定在蜡块3b固定组件上时，若要使蜡块3b的一端与打磨轮2b的外圆周面接触，则有部分蜡块3b位于蜡块3b固定组件背离打磨轮2b的一端，造成蜡块3b浪费的技术问题，如图3所示，提供以下优选技术方案：
86.自动打蜡系统还包括设置在第二直线驱动器3c输出端的第三直线驱动器3j，第三直线驱动器3j朝向打磨轮2b设置，第三直线驱动器3j的输出端与第一直线驱动器3a固定连接。
87.具体的，第三直线驱动器3j属于自动供蜡装置3，第三直线驱动器3j是手动调节滑台，当工作人员将蜡块3b安装在自动供蜡装置3上时，先将第一直线驱动器3a的上的蜡块3b固定组件移动至距离打磨轮2b最远处，再将第三直线驱动器3j上的第一直线驱动器3a移动至距离打磨轮2b最远处，将蜡块3b的一端固定在蜡块3b固定组件上，手动调节第一直线驱动器3a在第三直线驱动器3j上的位置，将第一直线驱动器3a向打磨轮2b移动，直至蜡块3b与打磨轮2b的外圆周面相抵靠。
88.进一步的，为了解决打磨装置2在对钢带1进行打蜡时，会产生大量的废料掉落在第二直线驱动器3c上，造成堵塞，产生安全隐患的技术问题，如图3～4所示，提供以下优选技术方案：
89.自动打蜡系统还包括防尘组件5，防尘组件5包括，
90.第一安装架5a，第一安装架5a固定设置在第二直线驱动器3c的起始端；
91.第二安装架5b，第二安装架5b固定设置在第二直线驱动器3c的输出端上，且位于靠近起始端的一侧；
92.第一防尘罩5c，第一防尘罩5c的一端固定设置在第一安装架5a上，第一防尘罩5c的另一端固定设置在第二安装架5b上，第一防尘罩5c具有伸缩弹性；
93.第三安装架5d，第三安装架5d固定设置在第二直线驱动器3c的终端；
94.第四安装架5e，第三安装架5d固定设置在第二直线驱动器3c的输出端上，且位于倒进终端的一侧；
95.第二防尘罩5f，第二防尘罩5f的一端固定设置在第三安装架5d上，第一防尘罩5c的另一端固定设置在第四安装架5e上，第二防尘罩5f具有伸缩弹性。
96.具体的，第一防尘罩5c和第二防尘罩5f是风琴防尘罩，第一防尘罩5c用于对第二直线驱动器3c的起始端到其输出端的范围进行防护，第二防尘罩5f用于对第二直线驱动器
3c的终端到其输出端的范围进行防护，且第一防尘罩5c和第二防尘罩5f的防护范围会随着第二直线驱动器3c输出端的移动而改变。
97.本技术通过打磨装置2与自动供蜡装置3的配合实现对移动中的钢带1进行自动打蜡，通过蜡块3b固定组件将蜡块3b固定在自动供蜡装置3上的同时不影响蜡块3b与打磨轮2b的接触，通过防尘组件5保护自动供蜡设备在加工时不受废料与碎屑的损害。
98.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。