一种高温钢渣风淬造粒热回收系统的制作方法

1.本发明涉及节能环保技术领域，具体为一种高温钢渣风淬造粒热回收系统。


背景技术：

2.目前我国的年钢产量约10亿吨，一吨钢约产生0.1t的钢渣，年钢渣产量约1亿吨，钢渣的温度约1200℃，热焓约为1260mj/t，属于高品质的余热资源，由此可知回收高温钢渣的余热能是钢铁企业节能减排的一个重要途径，当前钢渣的处理工艺主要有热泼法、热焖法、滚筒法、粒化轮法，使用这些工艺处理钢渣时都需要打水冷却，余热均没有回收，钢渣中的热量白白损失。产生的蒸汽对厂房造成一定的污染，处理后的钢渣含有一定的水份，后续的需要加热烘干又浪费热能，当前这些处理工艺的钢渣活性较差。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种高温钢渣风淬造粒热回收床 回转式冷却筒系统，用于高温钢渣中的余热回收，第一道工序利用热回收床对物料进行急冷，把钢渣温度由1200℃冷却到500℃，热回收效率高，回收的余热产生高温过饱和蒸汽热效率高；急冷后的钢渣的活性好，但投资和运行成本较高；第二道工序钢渣由500℃冷却到200℃，中温段置换的余热只适合生产热水，为了降低热回收的投资和运行成本，利用回转式冷却筒对钢渣继续冷却，冷却钢渣后的热水被送到余热锅炉使用，有利于提高余热锅炉的产气量，吨钢渣回收的总余热可以发50度电；目前我国0.5亿吨流动性较好的钢渣可以采用风淬造粒、余热回收法进行处理，每年回收的余热可产生25亿度电，相当于1年可节省9925万吨标煤，可为我国碳中和做出重要贡献。
4.为实现上述的一种高温钢渣风淬造粒热回收系统目的，本发明提供如下技术方案：一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，包括热回收车间，余热锅炉、颚式破碎机、回转式冷却筒，所述热回收车间包括倾翻台、热回收床、挡板，所述倾翻台下方设置有超音速喷嘴，所述热回收床底部设置有高压风机，所述热回收床尾部设置有颚式破碎机，所述颚式破碎机下游设置有回转式冷却筒，所述回转式冷却筒外壁圆周侧设置有冷却水管，所述冷却水管内部接入有冷却水。
5.优选的，所述超音速喷嘴外部连接有储气罐。
6.优选的，所述高压风机的数量为若干个，所述高压风机分布在热回收床下方。
7.优选的，所述冷却水管与余热锅炉通过管道贯通连接。
8.进一步地，所述高温钢渣风淬造粒热回收系统，热回收工艺包括以下步骤，
9.s1，由炼钢车间驶出的渣罐车沿轨道送入热回收车间，用电动行车把渣罐车吊至倾翻台上，下方储气罐中的高压空气通过超音速喷嘴形成超音速射流，将钢渣击碎并造粒；
10.s2，造粒后的钢渣洒落到热回收床上，在热回收床下方不停的鼓进高压冷空气，高温物料在行进过程中不停的冷却，表面不停固化，冷空气被不停加热，加热后的高温空气达到约700℃，被送入余热锅炉，热量通过余热锅炉中的热水吸收后变成蒸汽送至汽轮机发
电，变冷后的空气送至收尘器净化后外排；
11.s3，热回收床尾部设置的颚式破碎机，对一些结块的物料进行破碎，出颚破后物料温度在400
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500℃之间，进入到回转式冷却筒进一步冷却，冷却筒外圈是冷却水管，冷却水管中接入冷却水，对回转冷却筒壁的热量吸收，加热后的热水送入余热锅炉中使用。
12.优选的，步骤s1中所述造粒后的钢渣粒径80％小于2mm。
13.优选的，步骤s2中所述热回收床布置采用推动棒式结构，热回收床采用小倾角布置。
14.优选的，步骤s3中出所述回转式冷却筒的物料温度大概在100℃以内，送入钢渣库使用，漏入冷却筒的冷风与热物料换热后温度在200℃左右，送入中低温锅炉余热锅炉中使用。
15.与现有技术相比，本发明提供了一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，具备以下有益效果：
16.1.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，通过钢渣处理工艺和炼钢车间进行无缝衔接，建设在炼钢车间后方，当一炉钢炼完后，渣罐车马上驶出，把渣罐用电动行车吊到电动倾翻机构上进行倾翻，保证了钢渣处理的连续性，尽最大可能的保证了钢渣的温度，有利的保证了钢渣的流动性；
17.2.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，设计了专用的超音速射流喷嘴，保证足够高的风速和动能来击碎钢渣，保证了钢渣造粒的可靠性，经过该超音速射流喷嘴的造粒的钢渣粒，粒径在5mm以下，有利于磁选除铁，后续无需再上棒磨，少了中间工序，有利于节省钢渣处理的投资；
18.3.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，设计了专用的热回收床，床体篦板间隙可达0.8mm精度，防止篦床漏料，篦床上设纵向十字推动棒，用于物料的纵向推动，床体两侧分别设横向推动棒，用于横向布料，保证篦床上布料均匀；篦床设计为小倾角布置，保证物料的输送效率；床体采用高阻力篦板设计，篦床下鼓入高压空气，用于物料的冷却，置换出物料中的热量，用于确保物料的热回收效率，出热置换床物料的温度控制在500℃以下，置换后的热风温度在700℃以上，高温的热风可以产生高温过饱和蒸汽，保证更高的热转换效率，热置换床尾部设颚式破碎机对粘结的物料进行破碎；
19.4.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，中温物料采用专门的水冷式冷却筒冷却，冷却筒外壁设冷却水管，进料端通入冷水，与内部的热物料不停换热，加热后的热水从出料端流出送入余热锅炉中使用；
20.5.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，每吨钢渣中的回收的余热可以发50度电，大大降低了碳排放，为我国碳中和做出一定贡献；
21.6.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，采用急冷的风淬钢渣处理工艺，可以显著增加钢渣的活性和易磨性，有利用钢渣的高质化利用。
附图说明
22.图1为本发明工艺流程结构示意图。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图1，一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，包括热回收车间，余热锅炉、颚式破碎机、回转式冷却筒，所述热回收车间包括倾翻台、热回收床、挡板，所述倾翻台下方设置有超音速喷嘴，所述热回收床底部设置有高压风机，所述热回收床尾部设置有颚式破碎机，所述颚式破碎机下游设置有回转式冷却筒，所述回转式冷却筒外壁圆周侧设置有冷却水管，所述冷却水管内部接入有冷却水。
25.综上，高温钢渣风淬造粒热回收系统风淬造粒热回收工艺包括以下步骤，由炼钢车间驶出的渣罐车沿轨道送入热回收车间，用电动行车把渣罐车吊至倾翻台上，下方的高压空气通过超音速喷嘴形成超音速射流，来将钢渣击碎并造粒，造粒后的钢渣粒径80％小于2mm，造粒后的钢渣洒落到热回收床上，为了防止热回收床漏料，保证热回收床的布料均匀，以及保证热回收床物料的推动效率，热回收床布置采用推动棒式结构，热回收床采用小倾角布置，在热回收床下方不停的鼓进高压冷空气，高温物料在行进过程中不停的冷却，表面不停固化，防止物料粘结在一起，冷空气被不停加热，加热后的高温空气被送入余热锅炉，热量通过余热锅炉中的热水吸收后变成蒸汽送至汽轮机发电，变冷后的空气送至收尘器净化后外排；热回收床尾部设置有颚式破碎机，对一些结块的物料，利用颚破进行破碎，出颚式破碎机后物料温度大概在400
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500℃，进入到回转式冷却筒进一步冷却，冷却筒外圈是冷却水管，冷却水管中接入冷却水，对回转冷却筒壁的热量吸收，加热后的热水送入余热锅炉中使用，起到了省煤器的作用，有利于增加余热锅炉产生蒸汽量，出回转式冷却筒的物料温度大概在100℃以内，送入钢渣库使用，漏入冷却筒的冷风与热物料换热后温度在200℃左右，送入中低温锅炉余热锅炉中使用。
26.本发明的工作使用流程以及安装方法为，本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统在使用时，通过钢渣处理工艺和炼钢车间进行无缝衔接，建设在炼钢车间后方，当一炉钢炼完后，渣罐车马上驶出，把渣罐用电动行车吊到电动倾翻机构上进行倾翻，保证了钢渣处理的连续性，尽最大可能的保证了钢渣的温度，有利的保证了钢渣的流动性；同时通过设计专用的超音速射流喷嘴，保证足够高的风速和动能来击碎钢渣，保证了钢渣造粒的可靠性，经过该超音速射流喷嘴的造粒的钢渣粒，粒径在5mm以下，有利于磁选除铁，后续无需再上棒磨，少了中间工序，有利于节省钢渣处理的投资；同时设计了专用的热回收床，床体篦板间隙可达0.8mm精度，防止篦床漏料，篦床上设纵向十字推动棒，用于物料的纵向推动，床体两侧分别设横向推动棒，用于横向布料，保证篦床上布料均匀；篦床设计为小倾角布置，保证物料的输送效率；床体采用高阻力篦板设计，篦床下鼓入高压空气，用于物料的冷却，置换出物料中的热量，用于确保物料的热回收效率，出热置换床物料的温度控制在500℃以下，置换后的热风温度在700℃以上，高温的热风可以产生高温过饱和蒸汽，保证更高的热转换效率，热置换床尾部设颚式破碎机对粘结的物料进行破碎；另外中温物料采用专门的水冷式冷却筒冷却，冷却筒外壁设冷却水管，进料端通入冷水，与内部的热物料不停换热，加热后的热水从出料端流出送入余热锅炉中使用；
27.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，每吨钢渣中的回收的余热可以发50度电，大大降低了碳排放，为我国碳中和做出一定贡献；且采用急冷的风淬钢渣处理工艺，可以显著增加钢渣的活性和易磨性，有利用钢渣的高质化利用。
28.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
29.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。