方便更换模芯的模座的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种方便更换模芯的模座。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。
3.相关技术中一种用于生产注射管的注塑模具，包括模芯和模座，模座上开有供模芯放入的容纳腔，一种模芯只能用来生产一种尺寸大小的注射管，因此当需要生产不同尺寸大小的注射管时，操作人员只需要更换不同的模芯即可。
4.然而模芯在使用过程中会受热膨胀，以此模芯的侧壁与容纳腔的侧壁完全紧贴，此时操作人员将模芯取出模座比较困难，存在明显不足。


技术实现要素：

5.为了方便操作人员对模芯进行更换，本技术提供一种方便更换模芯的模座。
6.本技术提供的一种方便更换模芯的模座采用如下的技术方案：
7.一种方便更换模芯的模座，包括工作台和承载板，所述承载板水平设置且位于工作台的上方，所述承载板和工作台之间连接有若干个支撑柱，所述承载板上设有四个单元模板，四个单元模板依次首尾相连围合出用于放置模芯的空腔，所述工作台上还设有用于驱动四个单元模板相互靠近或远离的驱动机构。
8.通过采用上述技术方案，驱动机构能够驱动四个单元模板运动，四个单元模板相互靠近，围合出用于放置模芯的空腔。当操作人员需要对模芯进行更换时，只需要通过驱动机构使得四个单元模板相互远离，此时操作人员能够直接对模芯进行更换，更换过程比较方便。本技术具有能够方便更换模芯的优点。
9.可选的，所述承载板上沿单元模板的运动方向开设有导向槽，一个单元模板对应一个导向槽，所述驱动机构包括呈四棱锥台型的驱动块，所述驱动块的锥尖朝向承载板，所述驱动块的四个锥壁上分别开有滑移槽，一条滑移槽对应一个导向槽，所述滑移槽在承载板上的投影与导向槽共线设置，所述滑移槽内滑移有滑移块，所述滑移块和滑移槽的截面均呈燕尾形设置，所述单元模板上连接有驱动臂，所述驱动臂穿过对应的导向槽并连接于对应的滑移块，所述驱动块上连接有竖向设置的传动丝杆，所述传动丝杆的底端滑动穿过工作台，位于工作台下方的传动丝杆上螺纹连接有用于抵触工作台下表面的锁紧螺母，所述承载板上还设有用于限制单元模板与承载板脱离的限位组件。
10.通过采用上述技术方案，转动锁紧螺母，然后手动抬升传动丝杆，传动丝杆带动驱动块向上运动，滑移块在驱动块上的滑移槽内滑移，驱动块通过驱动臂带动对应的单元模板运动，四个单元模板相互远离，从而实现对模芯的松懈。同理，反向转动锁紧螺母，四个单元模板相互靠近，对模芯实现了夹持。
11.可选的，所述传动丝杆上套设有抬升压簧，所述抬升压簧的一端顶撑驱动块，另一端顶撑工作台的上表面。
12.通过采用上述技术方案，当操作人员转松锁紧螺母后，抬升压簧能够自动推动驱动块向上运动，以此无需操作人员手动抬升传动丝杆向上运动。
13.可选的，一个限位组件对应一个单元模板，所述限位组件包括连接在单元模板上的限位块，所述承载板上开有供限位块滑移的限位槽，所述限位槽平行于导向槽，所述限位块和限位槽的纵截面呈燕尾形设置。
14.通过采用上述技术方案，燕尾形设置将限位块限制在限位槽内，以此减小了单元模板与承载板分离的可能性。
15.可选的，所述承载板的上表面开有供模芯底部放入的定位槽。
16.通过采用上述技术方案，定位槽的设置对模芯的位置实现定位，以此减小了单元模板夹紧模芯的过程中，单元模板推动模芯运动的可能性。
17.可选的，所述单元模板的下表面与承载板的上表面之间存在空隙。
18.通过采用上述技术方案，空隙减小了单元模板与承载板之间的滑动摩擦对单元模板的运动造成阻碍的可能性。
19.可选的，所述模芯和定位槽的槽底之间顶撑有顶出压簧，所述单元模板朝向模芯的一侧固定连接有下压块，所述下压块背向单元模板的一侧沿着远离模芯的方向朝向下倾斜，所述模芯的外侧壁上开有与下压块相配的压槽。
20.通过采用上述技术方案，四个单元模板相互靠近的过程中，下压块逐渐运动至压槽内，下压块上倾斜向下设置的侧壁和压槽配合，能够带动模芯向下运动一段距离，以此模芯能够对顶出压簧有充分的挤压，当四个单元模板相互远离时，顶出压簧具有足够的推力推动模芯向上运动。
21.可选的，所述承载板相对定位槽槽底的位置开有顶出孔，所述顶出压簧位于顶出孔内，所述顶出压簧和顶出孔的侧壁紧贴。
22.通过采用上述技术方案，顶出孔的设置有利于减小顶出压簧受压变形的过程中，发生倾斜歪扭的可能性。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.驱动机构能够驱动四个单元模板运动，四个单元模板相互靠近，围合出用于放置模芯的空腔。当操作人员需要对模芯进行更换时，只需要通过驱动机构使得四个单元模板相互远离，此时操作人员能够直接对模芯进行更换，更换过程比较方便；
25.2.四个单元模板相互靠近的过程中，下压块逐渐运动至压槽内，下压块上倾斜向下设置的侧壁和压槽配合，能够带动模芯向下运动一段距离，以此模芯能够对顶出压簧有充分的挤压，当四个单元模板相互远离时，顶出压簧具有足够的推力推动模芯向上运动。
附图说明
26.图1是用于体现本技术的结构示意图；
27.图2是用于体现本技术实施例中驱动块的剖视图；
28.图3是用于体现本技术实施例中单元模板、承载板、顶出压簧之间连接关系的爆炸图。
29.附图标记说明：1、工作台；2、承载板；3、支撑柱；4、单元模板；21、导向槽；61、驱动块；611、滑移槽；62、滑移块；63、驱动臂；64、传动丝杆；65、锁紧螺母；66、抬升压簧；22、限位槽；7、限位块；23、定位槽；8、顶出压簧；9、下压块；41、压槽；24、顶出孔；10、模芯。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种方便更换模芯的模座。参照图1，方便更换模芯的模座包括工作台1、承载板2、四个单元模板4、用于驱动四个单元模板4相互靠近或远离的驱动机构。
32.参照图1，工作台1放置在地面上，承载板2位于工作台1的上方且水平设置。承载板2的下表面和工作台1的上表面之间固定连接有四根支撑柱3，四支撑柱3分别靠近承载板2的四个顶角，支撑柱3竖向设置。
33.参照图1和图2，驱动组件包括驱动块61、驱动臂63、传动丝杆64、抬升压簧66、锁紧螺母65。驱动块61位于工作台1和承载板2之间，驱动块61呈正四棱锥台型设置，驱动块61的锥尖朝向承载板2。
34.参照图2，传动丝杆64竖向设置且其顶端固定连接于驱动块61的下表面，传动丝杆64的底端滑动穿过工作台1，锁紧螺母65螺纹连接在传动丝杆64位于工作台1下方的杆身上。
35.参照图2，抬升压簧66套设在传动丝杆64上，传动丝杆64无法转动，抬升压簧66的一端顶撑驱动块61，另一端顶撑工作台1的下表面。锁紧时，转动锁紧螺母65，传动丝杆64带动驱动块61向下运动，驱动块61和工作台1配合对抬升压簧66实现压缩。
36.参照图2，松懈时，操作人员反向转动锁紧螺母65，驱动块61在抬升压簧66推力的作用下，自动向上运动，以此无需人工手动抬升驱动块61。
37.参照图2，驱动块61的四个锥壁分别开有滑移槽611，滑移槽611内滑移有滑移块62，滑移槽611和滑移块62的截面均呈燕尾形设置，燕尾形设置对滑移块62的滑移起导向作用，同时减小了滑移块62从滑移槽611内脱离的可能性。
38.参照图2，承载板2的上表面和下表面之间开设有四条导向槽21，导向槽21垂直于驱动块61的轴线。一个滑移槽611对应一个导向槽21，滑移槽611在承载板2上的投影与其对应的导向槽21共线设置。
39.参照图2，一个驱动臂63对应一个滑移块62和一个单元模板4，单元模板4位于承载板2的上方。驱动臂63的底端固定连接在对应的滑移块62上，驱动臂63的顶端穿过对应的导向槽21并固定连接在对应的单元模板4上。
40.参照图2，当模芯10放置在四个单元模板4之间后，驱动块61向下运动，滑移块62在滑移槽611内滑移，四个滑移块62向驱动块61的锥顶汇聚。滑移块62带动与其对应的驱动臂63在导向槽21内滑移，驱动臂63带动与其对应的单元模板4运动。
41.参照图2，此时四个单元模板4相互靠近，四个单元模板4依次首尾相连围合出一个横截面呈矩形的空腔，模芯10恰好填满此空腔，同时单元模板4对模芯10施加一个夹持力，四个单元模板4配合实现对模芯10的夹持。
42.参照图2，相反的，当驱动块61向上运动时，四个单元模板4相互远离，从而对模芯10实现了松懈。此时，操作人员能够直接更换模芯10，更换模芯10时不会受到影响，更换过
程比较方便。
43.参照图2，承载板2上还设有用于限制单元模板4与承载板2脱离的限位组件，一个限位组件对应一个单元模板4。限位组件包括两个限位块7，两个限位块7均固定连接在单元模板4背向模芯10的一侧，两个限位块7关于其所在单元模板4对应的导向槽21对称设置。
44.参照图2，承载板2的上表面开有供限位块7滑移的限位槽22，一个限位块7对应一个限位槽22，限位槽22平行于其对应导向槽21，限位块7和限位槽22的纵截面均呈燕尾形设置。燕尾形限位块7和限位槽22的滑移配合对单元模板4的运动起限位作用，减小了单元模板4与承载板2脱离的可能性。
45.参照图2和图3，单元模板4的下表面与承载板2的上表面之间存在空隙，空隙减小了单元模板4与承载板2之间的滑动摩擦对单元模板4的运动造成阻碍的可能性。
46.参照图3，承载板2的上表面开有定位槽23，定位槽23用于供模芯10的底部放入，定位槽23的设置是对模芯10起定位作用，减小了模芯10放置位置不准确，需要单元模板4推动模芯10实现定位的可能性。
47.参照图3，承载板2相对定位槽23槽底的位置开有四个顶出孔24，顶出孔24竖向设置，四个顶出孔24分别靠近定位槽23的四个顶角。顶出孔24内设有顶出压簧8，顶出压簧8和顶出孔24的侧壁紧贴，顶出孔24的设置有利于减小顶出压簧8在受压形变过程中发生倾斜歪扭的可能性。
48.参照图3，顶出压簧8的一端顶撑模芯10的下表面，另一端顶撑顶出孔24的孔底。单元模板4朝向模芯10的一侧一体成型有下压块9，下压块9背向单元模板4的一侧沿着远离模芯10的方向朝向下倾斜，模芯10的外侧壁上开有与下压块9相配的压槽41。
49.参照图3，在单元模板4靠近直至紧贴模芯10的过程中，下压块9逐渐运动至压槽41内，下压块9朝向下倾斜的侧壁能够推动模芯10向下运动一段距离，以此推动模芯10对顶出压簧8实现挤压，确保更换模芯10时，顶出压簧8能够将模芯10顶出定位槽23。
50.本技术实施例一种方便更换模芯的模座的实施原理为：更换模芯10时，操作人员转松锁紧螺母65，驱动块61在抬升压簧66的作用下自动向上运动，滑移块62在滑移槽611内滑移，滑移块62通过驱动臂63带动单元模板4运动，四个单元模板4相互远离，以此对模芯10实现了松懈，顶出压簧8将模芯10顶出，操作人员可直接更换模芯10。操作人员将新的模芯10放置在定位槽23内后，反向转动锁紧螺母65，传动丝杆64带动驱动块61向下运动，滑移块62在滑移槽611滑移，驱动块61上的四个滑移块62朝向锥顶汇聚，滑移块62通过驱动臂63带动单元模板4相互靠近，四个单元模板4相互靠近的过程中，下压块9上的倾斜面与压槽41配合，能够向下压模芯10，模芯10能够嵌入定位槽23内一段深度，顶出压簧8被模芯10压入顶出孔24内，当四个单元模板4依次首尾紧贴时，恰好实现对模芯10的夹持。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。