一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统的制作方法

1.本发明涉及一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统，所属黄金冶炼领域，涉及黄金冶炼炭浸法提金领域。


背景技术：

2.在黄金冶炼中，大多数低品位金矿提金方法采用炭浆法或炭浸法，活性炭吸附提金是其中关键的一步，在此过程中时，活性炭也会对矿浆中杂质离子进行非选择性吸附，吸附量与矿浆中的杂质离子浓度存在正相关。该工艺大多使用石灰作为保护碱，但矿石性质对石灰用量影响较大，特别采用该工艺处理含金硫化矿时，石灰用量急剧升高；同时，硫化物或溶解硫离子在活性炭的催化氧化和吸附下，活性炭吸附的so
42
‑
与ca
2
反应，生成硫酸钙，堵塞活性炭孔隙，严重影响金解吸；且硫酸钙为微溶，与活性炭一起进入解吸系统后，随着解吸液温度升高和循环次数的增加，溶液中的钙离子逐渐升高，达到或超过碳酸钙溶度积时，在系统管道、阀门等器壁上形成坚硬的水垢（成分主要为碳酸钙、硫酸钙等），影响载金活性炭金解吸正常开展。目前，载金活性炭的解吸方法有扎德拉解吸法，高温高压解吸法，碱性乙醇溶液解吸法。扎德拉解吸法是用1.0%的氢氧化钠加入0.1%氰化钠混合液加热到90℃~95℃，在实际生产中，一般需要50~70小时，才能达到较高的解吸率；高温高压解吸法，将载金炭装在压力容器中，用0.4%~1%氢氧化钠和0.1%的氰化钠混合液在130℃~160℃的温度、3.6~5.9kg/cm2压力，解吸时间6~8小时；碱性乙醇溶液解吸法是在1%氢氧化钠和0.1~0.2%氰化钠混合液中加入20%的乙醇，在83℃温度下，常压解吸6~8小时，但乙醇易燃易爆。采用这些方法，对含金硫化矿炭浸法提金活性炭金进行解吸，其金解吸率较低，生成成本急剧增加，且解吸系统管道、阀门严重堵塞，解吸过程无法正常开展，有些还存在安全隐患；同时，解吸后贫炭返回浸出
‑
吸附作业进行提金时，金吸附率急剧下降，尾液金含量升高，导致金总回收率降低，因此，寻求科学的及效果显著的处理方法是解决现存问题的关键。


技术实现要素：

3.本发明提供了一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统，能够提高载金活性炭金解吸率。
4.具体技术方案为：一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统，包括搅拌桶、循环转化柱和循环解吸柱；
5.所述循环转化柱为一个柱形的空腔结构，空腔结构上端有一个进料口和一个循环出料口，下端有一个循环进料口、出料口和废转化剂出料口；
6.所述循环解吸柱为一个柱形的空腔结构，空腔结构上端有一个进料口和两个出料口，下端设置有两个循环进料口和一个贫炭出口；
7.搅拌桶，搅拌桶下方设置有振动筛，振动筛固体出后与储炭槽连接，储炭槽下端通过管道与循环转化柱连接；
8.循环转化柱下端出料口通过管道与循环解吸柱上端进料口连接；
9.循环转化柱上端的循环出料口通过管道与转化液槽和转化循环泵以及循环转化柱下端的循环进料口连接；
10.循环解吸柱上端一个出料口通过管道与解吸液槽连接；
11.循环解吸柱上端另一个出料口通过过滤器与电解槽连接，其中过滤器滤液出口与电解槽连接，过滤器固体另行处理；
12.电解槽电解液出口分两路，一路与解吸液槽入口连接，另一路与解吸液槽出口管道一起与解吸液循环泵连接；
13.解吸液循环泵出口分两路，一路经过1#电加热器和2#电加热器加热后从底部进入循环解吸柱中，另一路去浸出槽；所述1#电加热器和2#电加热器串联；
14.循环解吸柱上端去解吸液槽的管道与1#电加热器出口的管道连通，管道连通处分两路，一路从底部进入循环解吸柱中，另一路与去浸出槽管道连接；
15.上述设备之间通过管道连接，每个管道或设备出口处设置有阀门，去浸出槽管道的阀门设置在末端。转化液槽上设置有转化剂加入口，用于加入转化剂，转化剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠和1%~1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1~6:1，转化处理时间为1~3小时；解吸液槽上设置有解吸液加入口，用于加入解吸液，解吸剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠、1%~1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为140℃~165℃，解吸时间为16~18小时。
16.进一步，所述解吸液循环泵为两个，并联，一备一用。
17.碳酸钙的溶度积远远小于硫酸钙或氢氧化钙溶度积，因此添加碳酸钠和氢氧化钠混合液，通过循环置换转化系统，将载金活性炭表面及孔隙中微溶硫酸钙或氢氧化钙转化为难溶碳酸钙，脱出硫酸根（即so42‑
）。其产生的作用是，避免硫酸钙或氢氧化钙随载金活性炭进入循环解吸系统，随着解吸液温度升高和循环次数的增加，钙离子逐渐升高，达到或超过碳酸钙溶度积，在系统管道、阀门等器壁上形成坚硬的水垢（成分主要为碳酸钙、硫酸钙等），影响载金活性炭循环解吸系统正常运行，且贫活性炭表面及孔隙中碳酸钙容易酸洗（盐酸、硝酸等）消除，而硫酸钙很难消除；同时载金活性炭中，难解吸的金氰酸钙也转化为易解吸金氰酸钠。然后，在获得转化了的载金活性炭中，添加碳酸钠、氢氧化钠及氰化钠组合的混合解吸液，在温度为140℃~165℃的条件下，通过循环解吸系统进行金解吸，在此过程中，由于碳酸钠的同离子效应作用，大大降低循环解吸液中钙离子浓度，使系统管道、阀门等器壁上难以形成水垢。最终获得的含金贵解吸液再进行电解，贫解吸炭去酸洗除钙。具体步骤如下：
18.（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
19.（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠和1%~1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1~6:1，转化处理时间为1~3小时；
20.（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，
获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠、1%~1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为140℃~165℃，解吸时间为16~18小时。
21.与现有方法相比具有的优点及积极效果
22.（1）提高了载金活性炭金解吸率；
23.（2）提高了载金活性炭金解吸速度，降低了金解吸速度；
24.（3）降低了解吸环节的生产成本；
25.（4）保证了解吸过程的安全顺利开展；
26.（5）提高了浸出
‑
吸附过程中循环用再生贫活性炭对金的吸附率；
27.（6）该工艺适应性强，特别适用于采用炭浆法或炭浸法处理含金硫化矿中载金活性炭金解吸，具有较好的商业推广价值。
附图说明
28.图1一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸方法流程图；
29.图2一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸设备联系原理图；
30.图2
‑
1解吸液升温系统循环示意图；
31.图2
‑
2载金碳解吸系统循环示意图；
32.图2
‑
3电解循环示意图；
33.其中，1：搅拌桶，2：振动筛，3：转化液槽，4：转化循环泵；5：储炭槽，6：循环转化柱，7循环解吸柱，8：过滤器，9：电解槽，10：解吸液槽，11：1#电加热器，12：2#电加热器，13：1#解吸液循环泵，14：2#解吸液循环泵。
具体实施方式
34.图2所示的一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸系统，包括搅拌桶1、循环转化柱6和循环解吸柱7；
35.所述循环转化柱6为一个柱形的空腔结构，空腔结构上端有一个进料口和一个循环出料口，下端有一个循环进料口、出料口和废转化剂出料口；
36.所述循环解吸柱7为一个柱形的空腔结构，空腔结构上端有一个进料口和两个出料口，下端设置有两个循环进料口和一个贫炭出口；
37.搅拌桶1，搅拌桶1下方设置有振动筛2，振动筛固体出后与储炭槽5连接，储炭槽5下端通过管道与循环转化柱6连接；
38.循环转化柱6下端出料口通过管道与循环解吸柱7上端进料口连接；
39.循环转化柱6上端的循环出料口通过管道与转化液槽3和转化循环泵4以及循环转化柱6下端的循环进料口连接；
40.循环解吸柱6上端一个出料口通过管道与解吸液槽10连接；
41.循环解吸柱6上端另一个出料口通过过滤器8与电解槽9连接，其中过滤器8滤液出口与电解槽9连接，过滤器8固体另行处理；
42.电解槽9电解液出口分两路，一路与解吸液槽10入口连接，另一路（废电解液）与解吸液槽10出口管道一起与解吸液循环泵连接；
43.解吸液循环泵出口分两路，一路经过1#电加热器11和2#电加热器12加热后从底部进入循环解吸柱7中，另一路去浸出槽；所述1#电加热器11和2#电加热器12串联；
44.循环解吸柱7上端去解吸液槽的管道与1#电加热器11出口的管道连通，管道连通处分两路，一路从底部进入循环解吸柱7中，另一路与去浸出槽管道连接；
45.上述设备之间通过管道连接，每个管道或设备出口处设置有阀门，去浸出槽管道的阀门设置在末端，整个系统各个循环都是单独使用的。转化液槽3上设置有转化剂加入口，用于加入转化剂；解吸液槽10上设置有解吸液加入口，用于加入解吸液。循环转化柱6和循环解吸柱7中除了载金碳的进出口，其他的转化剂或解吸液进出口都是设置有筛网的，避免栽金进入泵中，将载金碳搅碎。
46.进一步，所述解吸液循环泵为两个1#解吸液循环泵13和2#解吸液循环泵14，1#解吸液循环泵13和2#解吸液循环泵14并联，一备一用。
47.运行过程：
48.如图2所示，待处理的栽金活性炭在搅拌桶1充分搅拌后通过振动筛2进行泥水和载金碳分离，载金碳通过储炭槽5进入循环转化柱6中。
49.打开循环转化柱6、转化液槽3、转化循环泵4之间的阀门，关闭其他阀门，在转化液槽3中加入转化剂后，通过转化循环泵4使得转化剂和载金碳循环充分接触，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。打开废转化剂出料口的阀门，关闭其他阀门，释放废转化剂。
50.打开循环转化柱6和循环解吸柱7之间的阀门，使得转化后的载金碳进入循环解吸柱7中（实际生产过程中循环转化柱6在循环解吸柱7上方，管道斜角较大，便于利用落差使得湿的载金碳进入循环解吸柱7，湿的载金碳流动性较好，能够流入循环解吸柱7中，必要时在循环解吸柱7的上端出料口加负压，便于载金碳流入循环解吸柱7中，图2仅为原理图）。
51.如图2
‑
1所示，解吸液升温：向解吸液槽10中加入解吸液，打开解吸液槽10、解吸液循环泵（13或14）与1#电加热器11和2#电加热器12之间管道阀门，关闭其余阀门，对解吸液升温。
52.如图2
‑
2所示，载金碳解吸：当解吸液温度升高到所需温度时（140℃~165℃），打开循环解吸柱7、解吸液槽10、解吸液循环泵（13或14）与1#电加热器11和2#电加热器12之间管道阀门，关闭其余阀门，进行解吸。
53.如图2
‑
3所示，电解：待解吸结束后，打开循环解吸柱7、过滤器8、电解槽9、解吸液槽10、解吸液循环泵（13或14）与1#电加热器11和2#电加热器12之间管道阀门，关闭其余阀门，进行电解。
54.待电解完成后，排除电解槽9中解吸贫液、循环解吸柱7中的解吸贫炭，等待下一次循环周期。
55.如图1所示的一种含金硫化矿炭浸法提金载金炭高效解吸方法，具体步骤如下：
56.（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
57.（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠和1%~
1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1~6:1，转化处理时间为1~3小时；加入氢氧化钠，目的是提高ph值，因为ph值低时，碳酸钠溶液中大部分是碳酸氢根，碳酸氢根与硫酸钙反应很慢，相反ph高时碳酸钠溶液中大部分是碳酸根，与硫酸钙反应快。与氢氧化钙的反应原理也是一样的。
58.（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为2%~3%碳酸钠、1%~1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为140℃~165℃，解吸时间为16~18小时。加入氢氧化钠，有提高ph值和解吸的作用，因为在低ph值时，氰化钠会变成氰化氢气体，从溶液中溢出，而失去作用；同时加入氢氧化钠和氰化钠，对活性炭上的金解吸能力强。加入碳酸钠，目的是提高解吸液中的碳酸根浓度，降低碳酸钙溶解度，就降低了钙离子浓度，避免钙离子浓度过高，导致在管道或闸阀器壁上结垢，影响继续生产。
59.实施例一：
60.一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分见表1
‑
1，从表可知，载金活性炭金含量为428g/t，银含量为955g/t，硫含量为9500g/t，钙含量较高，为65000g/t。
61.表1
‑
1 一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分
[0062][0063]
实验1
[0064]
采用本发明对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0065]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0066]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2%碳酸钠和1%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为6:1，转化处理时间为3小时；
[0067]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为2%碳酸钠、1%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为165℃，解吸时间为18小时。
[0068]
采用该发明，最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金23.54g/t、含银66.48g/t,金解吸率为95.50%，银解吸率为93.00%。基本不出现堵塞，可以连续生产至少100天。
[0069]
对比实验1.1（扎德拉解吸法——步骤(2)中不加氢氧化钠和碳酸钠及步骤(3)中也不加碳酸钠，）：
[0070]
采用扎德拉解吸法对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0071]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0072]
（2）用1.0%的氢氧化钠加入0.3%氰化钠混合液加热到165℃，解吸时间为18小时。
[0073]
最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金128g/t、含银310g/t,金解吸率为70.50%，银解吸率为67.50%。4天堵塞
[0074]
对比实验1.2——步骤中(2)加氢氧化钠和碳酸钠；步骤(3)中也不加碳酸钠；
[0075]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0076]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2%碳酸钠和1%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为6:1，转化处理时间为3小时；
[0077]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为1%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为165℃，解吸时间为18小时。
[0078]
最终取得的试验结果为：贫活性炭含金25.56k/t，含银95.62g/t,金解吸率94.67%,银解吸率90.35%。30天堵塞。
[0079]
表1
‑
2 试验结果对比
[0080][0081]
实施例二：
[0082]
一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分见表2
‑
1，从表可知，载金活性炭金含量为768g/t，银含量为3452g/t，硫含量为9300g/t，钙含量较高，为51100g/t。
[0083]
表2
‑
1一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分
[0084][0085]
实验2
[0086]
采用本发明对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0087]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0088]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为3%碳酸钠和1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1，转化处理时间为1小时；
[0089]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为3%碳酸钠、1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为140℃，解吸时间为16
小时。
[0090]
采用该发明，最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金26.11g/t、含银157.07g/t,金解吸率为96.60%，银解吸率为95.45%。基本不出现堵塞，可以连续生产至少100天。
[0091]
对比实验2.1（扎德拉解吸法——步骤(2)中不加氢氧化钠和碳酸钠及步骤(3)中也不加碳酸钠，）：
[0092]
采用扎德拉解吸法对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0093]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0094]
（2）用1.5%的氢氧化钠加入0.3%氰化钠混合液加热到140℃，解吸时间为16小时。
[0095]
最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金185g/t、含银839g/t,金解吸率为70.72%%，银解吸率为67.35%。5天堵塞。
[0096]
对比实验2.2——步骤中(2)加氢氧化钠和碳酸钠；步骤(3)中也不加碳酸钠；
[0097]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0098]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为3%碳酸钠和1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1，转化处理时间为1小时；
[0099]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为140℃，解吸时间为16小时。
[0100]
最终取得的试验结果为：贫活性炭含金27.38k/t，含银291.76g/t,金解吸率94.12%,银解吸率90.69%。32天堵塞。
[0101]
表2
‑
2 试验结果对比
[0102][0103]
实施例三：
[0104]
实验3
[0105]
一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分见表3
‑
1，从表可知，载金活性炭金含量为831g/t，银含量为2350g/t，硫含量为9800g/t，钙含量较高，为44100g/t。
[0106]
表3
‑
1一种含金硫化矿炭浸法提金活性炭的化学成分
[0107][0108]
采用本发明对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0109]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱
泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0110]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
42
‑
，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2.5%碳酸钠和1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1，转化处理时间为2小时；
[0111]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为2.5%碳酸钠、1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为160℃，解吸时间为17小时。
[0112]
采用该发明，最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金31.16g/t、含银149.23g/t,金解吸率为96.25%，银解吸率为93.65%。基本不出现堵塞，可以连续生产至少100天。
[0113]
对比实验3.1（扎德拉解吸法——步骤(2)中不加氢氧化钠和碳酸钠及步骤(3)中也不加碳酸钠，）：
[0114]
采用扎德拉解吸法对该含金硫化矿炭浸法提金活性炭进行实施，其具体步骤为：
[0115]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0116]
（2）用1.5%的氢氧化钠加入0.3%氰化钠混合液加热到160℃，解吸时间为17小时。
[0117]
最终取得的试验结果为：解吸贫活性炭含金168g/t、含银625g/t,金解吸率为71.34%，银解吸率为68.42%。5天堵塞。
[0118]
对比实验3.2——步骤中(2)加氢氧化钠和碳酸钠；步骤(3)中也不加碳酸钠；
[0119]
（1）泥炭分离（脱泥）：将在炭浸法中获得的载金活性炭输送至搅拌桶进行分散脱泥，然后通过振动筛将载金活性炭与泥水分离；
[0120]
（2）物相转化：将通过上述步骤（1）获得的清洁活性炭输送至循环转化柱中，通过循环置换转化剂进行处理，使含硫酸钙载金活性炭转化为含碳酸钙载金活性炭，脱出硫酸根so
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，获得含碳酸钙载金活性炭。在此过程中，转化剂为：质量浓度为2.5%碳酸钠和1.5%氢氧化钠的混合液，转化剂与活性炭体积比为5:1，转化处理时间为2小时；
[0121]
（3）载金活性炭金解吸：将通过上述步骤（2）获得的含碳酸钙载金活性炭输送至循环解吸系统的解吸柱中，通过解吸液混合剂进行处理，使金在载金活性炭中解吸至溶液中，获得的含金贵液输送去电解系统，贫活性炭输送去酸洗除钙。在此过程中，解吸剂为：质量浓度为1.5%氢氧化钠及0.3%氰化钠的混合液,解吸温度为160℃，解吸时间为17小时。
[0122]
最终取得的试验结果为：贫活性炭含金35.85k/t，含银196.84g/t,金解吸率93.87%,银解吸率89.06%。35天堵塞。
[0123]
表3
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2 试验结果对比
[0124][0125]
通过上述案例说明了，在增加转化步骤（加入碳酸钠和氢氧化钠）后，金银的解吸
率有了明显的提升，不容易形成水垢，运行时间明显延长；在解吸步骤加入碳酸钠，金银解吸率有了进一步的提升，能够有效的阻碍水垢的形成，可以进行连续生产，有效的解决了解析法不能针对含金硫化矿外载金活性炭的解吸问题。采用该发明，获得金的解吸指标稳定、可靠，对不同载金活性炭的解吸有较好的适应性。